产线异常处理流程及技巧

生产线异常处理流程与技巧一.质量管理人员的问题处理流程(程序)发现问题分析问题解决问题预防问题备注：质量管理人员处理工程师问题的关键是质量管理人员的用品管理技能用质量管理统计方法、逻辑推理等方法分析和处理问题a .发现问题l故障现象(需要明确准确的数据)发生日期、不良数量、生产数量、不良率、不良发生点、不良状况(不良状况如何发生)也就是说，关于在什么样的测试条件下的测试不良，具体来说是详细的不良情况的信息，在我们处理问题之前一定要把握Case1:1. 4/27，生产线上发现PUH不良，不良率5%2 .在line loader test车站，发现许多托盘进出缓慢，分析为托盘不良3 .贵公司4/7以来的3374365191盘盖，数量为1000pcs，我公司检查时发现表面有严重损伤。其不良现象不良率为2.5%4 .贵公司4/22材料的1232001520陶瓷(1500Pf /-10%) 450k在本公司的检测中被发现在主体上印有两种文字。 请参照图表b .分析问题在此方面，SQE处理问题的关键：可以确定此部分的缺陷是原材料造成的，还是生产线流程造成的。 基本上我们可以用各种质量管理手法和逻辑推理手段进一步判断。 当然，在一定程度上，其效果有时不一定如理想中那样直接，但另一方面，处理生产线问题绝对有益。 当前示例：如果生产线出现故障，首先怀疑是部件故障导致的，SQE应如何处理？ 用什么方法分析和解决问题l不良现象与组件的关系，其关系如何？找出零件不良的关联和机台不良的关联参数。 其中某些参数、规格、外观等不良对产品(机台)有直接影响吗？ 有和过去的历史类似的故障吗？在分析问题之前，我们必须展开相关联想，提出问题l故障的确认在分析之前，我们对已发生的现象进行进一步确认，对已发生的现象进行确认，确实不良。 否则，以下相关的工作只会徒劳无功*不良现象确实是否不良(超标要求)*是否为组件故障相关不良的判断，需要积累经验。 对于比较模糊的规格，希望尽量能量化定义:噪声判定、焊锡性不良的判定等.l分析过程和方法：前提： (如果初步分析是原材料不良)单元不良确认：a .交叉实验法(尽量通过多机种、多状态、多次实验确认，尽量全面获得第一信息)*单体简单比较(单)*多因子间比较(机种，F/W，线别，DISC，制造商，Date Code )*单体多次比较(PCBA、Mega )示例： (PUH、MOTOR、CHIP-C等)b .利用我们现有的零部件检查设备检查和确认零部件参数在这方面，我们所有人的SQE工作人员都需要在执行时的日常工作中，提高对我们的部件、产品的认识，提高IQC检查的精度、可用性和实效性，尽量从部件自身的参数特性和与我们的产品的一致性来检查塑料部件(尺寸、安装夹具等)。 用厂家认可的检查判定方法进行量化的判定b .等待不良确认后，用罗编辑、QC法进行原因深刻的调查质量管理人员在处理问题时，最重要的是同时最重要的工作是收集和统计相关数据分析，得到我们需要的信息*不良现象的集中性是什么？ 羿性？ 是我们研究的重点。 在此只用资料李常处理理理查表，使其能够在日常工作中运用，在处理相关问题时有信心。1 .问题确认发生坏现象的那天，时间是多少？这个不良率DPPM在哪个时期是多少？不良品的数量集中在哪个条件上？不良品的数量集中在哪个班级不良品数集中在哪个产品型号(版别)上？不良品的DATE CODE是什么？有信集中的倾向吗？不良品的数量集中在哪个基板位置？以前发生过类似的现象吗？不良品集中在哪个测试夹具上？仪表夹具有修理或故障吗？不良发生前后，生产条件有无变更(5M:人，机械、材料、法、测量)其他供应商的供应有类似的缺陷吗？IQC的SIP是否验证了这一缺点？IQC有检查器具和能力吗？以上通过收集相关资料，进一步判断不良现象的集中性及相关QC方法(检查表、层次法)，初步判断不良问题点，实施对策故障分析Case1:l在手上划五条线l Function test 27项不良l初步分析为c21容量不良(Chip-C )d .利用前后过程的完整性推断不良产生的原因利用各前后工序的测试状况进行相应的判定以上不良情况发生的重要分析方法-实验法各种实验的实施可以有效地帮助分析和处理问题c .解决问题内部满足生产线的正常生产第一需求，利用上述相关判定的信息，与其他DATE CODE、制造商进行交换批次等材料正常在线跟踪。厂家应急调味品原材料(可疑不良品)在工厂内各区域的分配方式之前都被隔离，确定了清除的必要性Notice？ 结果怎么样？协商采购和不良品零部件处理(时间、数量、Charge sheet )生产的次品需要Re-work吗？ 发送给客户的次品有多少？ 具体来说，的客户是？ 日期？ 型号是什么？ 数量是多少？ 需要Re-work吗？SIP校正吗？ 故障经常在制造商的履历卡中登记，是否提倡相关的IQC员工？ 是否列入了以下主要项目的跟踪和审计？检查器具的能力是怎样提高的？外部厂家有多少次品？全数隔离、显示、数量如何？制造商是否确保在期限内提供并运行Rework prcedure？ 再加工的结果如何？标志怎么样？打算什么时候交给本工厂？制造商必须当时通知SQE，征求SQE的同意后再交货制造商现行的管制方式如何改进？新产品什么时候能发货到本工厂(DATE CODE，LOT NO，标记怎么样)新产品的数量是多少？新品和旧品怎么区别？要求厂家提供改善前后的QC图纸(日期)制造商必须提供改善前后的成品率报告为什么QC PROCESS在此之前无法检测到故障？ 如何克服？改善前(人？ 机器？ 材料？ 法律？ 什么行为)改善后(人？ 机器？ 材料？ 法律？ (是什么行为？)d .预防问题u制造商从QC的角度进行自我预防的动作吗？u流程和质量管理是否有系统地监控正规文件(SOP、SIP )？问题跟踪l如果有正确的解决方案，必须遵循follow up和Dol找到真正的原因后消失，重现如下：a .不是真正的原因b .执行不完善l要定期追加1，随时发现对策无效，需要重新研究，直到问题最终成为关闭二是CAR的问题*启用car检查What (什么) :问题描述是否抓住要点，是否强调问题所在为什么：的原因分析要问为什么where:对策的具体工作方式是否明确谁是世卫组织(谁) :的执行者？什么时候引进when :对策？如何运行how: 其方式是否合理(q、c、d )*CAR标记点：D2:问题说明：小时，场所，问题，不良现象，不良率D3:原因分析：测试条件、原因，反复询问D4:暂定对策：工厂内部库存、制造商库存、Keep problem消除D5:永久对策：根本原因，持续管理，生产产品correctD6:有效性验证： D4，D5向客户提供有效性和相关证据D7:预防：品保行为、手法三.处理问题的注意事项：1 .解决问题的方法是片面的，不全面的a .解决某些问题不是问题的全部b .只需要解决一个区域内的问题，找到一种方法轻松地将其移动到另一个区域c .解决了一个问题，但制造了更多的问题2 .解决问题的禁忌事项a .立即得出结论，不理解b .不善于收集相关资料，快捷方式，不善于分析