先期产品品质策划和控制计划参考手册

2020/5/26,1,先期产品品质策划和控制计划参考手册AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan,2020/5/26,2,产品实现策划之要求,在对产品实现进行策划时，组织应确定以下方面的适当内容：a产品的质量目标和要求；b针对产品确定过程、文件和资源的需求；c产品所要求的验证、确认、监视、检验和试验活动，以及产品接收准则。d对实现过程及其产品满足要求提供证据所需的记录（见4.2.4）。策划的输出形式适用于组织的运作方式。,有些顾客将项目管理或先期产品质量策划作为产品实现的一种方法。先期产品质量策划建立在多方论证方法基础之上，包括缺陷预防和持续改进两个概念，与找出缺陷不同,2020/5/26,3,APQP先期产品品质策划和控制计划效益,目录*日本、美国汽车设计变更件数的比较-5*行销体系的转变-6*先期产品品质策划与控制计划-7*APQP的渊源-9*先期产品品质策划和控制计划效益-10*先期产品品质策划循环图-11*产品品质规划责任矩阵-12*产品品质策划时序图-13*APQP推动流程-14*先期产品品质策划(APQP)阶段区分-17,2020/5/26,4,目录*APQP第一阶段-18*APQP第二阶段-35*APQP第三阶段-52*APQP第四阶段-67*APQP第五阶段-76,APQP先期产品品质策划和控制计划效益,2020/5/26,5,日本、美国汽车设计变更件数的比较(Sullivan调查),设计变更件数,2024月,1417月,13月,销售,+3月,日本,美国,DIRFT,2020/5/26,6,行销体系的转变,Product,Price,Place,Promotion,产品导向,销售价格,通路主导,单向刺激,顾客导向,顾客价值,多元接触,双向沟通,CustomerNeeds&Wants,ValuetoCustomer,Convenience,CustomerSatisfaction,单一市场占有率不同目标群顾客占有率,顾客忠诚度(CRM),2020/5/26,7,acerSpeedandInnovationforQuality,ValueandService,Qualispeed:DotherightthingatthefirsttimeValuspeed:Superiorprice/performanceTechnologybreakthroughServispeed:FirsttimetomarketTotalcustomersatisfaction,2020/5/26,8,先期产品品质策划与控制计划(APQP),APQPA(Advanced)先期的P(Product)产品Q(Quality)品质P(Planning)策划C(Control)控制、控制P(Plan)计划APQP就是先期产品品质策划CP就是控制计划APQP&CP就是先期产品品质策划与控制计划,2020/5/26,9,APQP的渊源,APQP的前身是福特汽车的AQP(AdvancedQualityPlanning)编辑APQP&CP(ControlPlan控制计划)的时候，为了调合三大汽车厂及卡车厂本身的APQP需求，以福特的Mr.MikeMazur为主的团队，参考各厂之特色，撰写了APQPandControlPlan(先期产品品质策划与控制计划),2020/5/26,10,先期产品品质策划和控制计划效益,u降低与顾客在产品品质策划方面之复杂性u可易于作为与供货商在产品品质策划需求上之沟通u运用资源满足顾客u提升所要求改变之早期鉴定u避免晚期之改变u以最低的成本，提供如期完成之高品质产品,2020/5/26,11,u先期产品品质策划【APQP】明确策划自客户提供图面、规格等信息，到客户认可公司新开发产品各阶段由概念形成、设计至量产等五个阶段的作法，以确保产品在量产前，能顺利满足客户品质、成本及交期要求。,计划(Plan)技术与概念开发,执行(Do)产品与过程开发与原型样品验证,确认(Check)产品与过程确认,改善(Action)持续不断改善,1.规划与定义2.产品设计与开发3.过程设计与开发4.产品与过程确认5.回馈、评价与矫正措施,先期产品品质策划循环图,2020/5/26,12,设计责任仅制造生产服务供货商(如：热处理、仓储、运输等)10范围定义策划与定义产品设计与开发可行性评估过程设计与开发产品与过程确认回馈、评鉴与矫正措施控制计划方法论,产品品质策划责任矩阵,2020/5/26,13,产品品质策划时序图,概念启始认可,策划,计划认可,原型试作,量试,产品研发,过程发展,过程研发/验证,产品研发/验证,计划/定义研发定案,生产,生产阶段/回馈、矫正,产品/过程确认,产品/过程确认,生产计划,回馈、评价与矫正,量产,2020/5/26,14,APQP推动流程,网罗工程、制造、材料、采购、品管、业务、供货商与顾客代表定义出顾客的需求(利用QFD)了解顾客的期望(设计目标、测试次数)对所提出的设计、功能需求与过程，评估其可行性鉴定成本、时程和必须考虑得限制条件APQP小组顾客APQP小组供货商定期会议的沟通APQP小组相关人员教育训练,组成跨部门小组,定义范围,小组对小组之沟通与协调,教育训练,2020/5/26,15,APQP推动流程,与顾客共同进行品质规划期望供货商有同等绩效SimultaneousEngineeringAPQP小组专业分工发挥同步工程能力，减少次序性步骤可缩短活动时程，满足顾客需求原型、量试、量产控制计划,顾客、分包商参与,建立同步工程,建立各阶段控制计划,2020/5/26,16,APQP推动流程,规划过程所遭遇之产品设计或过程等相关事项，应制度书面之相关责任与完成时程问题解决的分析技术，可运用要因分析图、关键路径法、实验设计、可制造性和可装配性设计、制造流程图、质量功能展开、制造流程图、品质机能展开(QFD)、FMEA,相关结果与问题解决的方法,先期产品品质策划的首要任务：由APQP小组建立新产品品质开发时程计划,2020/5/26,17,先期产品品质策划(APQP)阶段区分,ReferredtoAPQPManual1994,2020/5/26,18,目标：收集质量信息和技术情报及用户的需求，确定所需做的产品。,APQP第一阶段,2020/5/26,19,APQP第一阶段,顾客心声市场研究保修纪录及品质信息小组经验经营计划/行销策略产品/过程标竿资料产品/过程假设产品可靠度研究顾客输入,设计目标可靠度与品质目标初期材料清单初期过程流程图初期特殊产品与过程特性清单产品保证计划管理阶层支持,输入,输出,2020/5/26,20,顾客洽访顾客问卷和调查销售试验及市场定位报告新产品品质与可靠度研究竞争性产品品质研究良好事件报告(TGR,ThingsGoneRight),第一阶段输入：顾客的声音市场调查,2020/5/26,21,不良的事件报告(TGW,ThingGoneWrong)保修作业报告过程能力指针厂内品质报告品质问题解决报告从中心厂退货或拒收市场退回分析,顾客的声音保修记录与品质信息,2020/5/26,22,来自于较高层次(组装)的信息媒体的评论和分析；如杂志、报纸顾客文字及建议良好的事件(TGR)/不良的事件(TGW)报告经销商的建议现场作业人员的建议对使用代用品顾客的评估道路行驶经验管理阶层建议和指示内部顾客问题反应政府要求及法则合约审查,顾客的声音研发小组的经验,2020/5/26,23,顾客经营计划及行销策略为产品品质计划的设定架构顾客事业计划之限制项目要求（如下）施加给小组；而会影响开发执行的方向进度、成本、资金、产品定位、研发资源顾客行销策略会定义：目标顾客主要销售点主要竞争者,经营计划/行销策略,2020/5/26,24,目的是设定产品及过程能力目标最佳标竿设定的原则：鉴别适当标竿了解最佳标竿与现况差异的原因发展出除去差异、达到或超越标竿之计划,产品与过程标竿资料,2020/5/26,25,包括：技术创新、先进材料、可靠评估、新技术，均应列入考虑(DesignInput),设计/过程假设,产品可靠度研究,在一规定时间内组件更换/修理之频率长期可靠度/耐久性试验之结果,2020/5/26,26,最终客户提供的需求与期望之信息客户所做事前的审查与研究记载,顾客设计输入,2020/5/26,27,第一阶段输出：设计目标,将顾客的声音转换或可量测性的设计方针（可利用QFD方式设定）正确的选择设计目标是避免往后的设计活动迷失方向,2020/5/26,28,可靠度目标是依据顾客的需要及期望，设计的目标及可靠度最佳典范可靠度目标应以机率及信赖水准表示品质目标系持续改善的方向，如：PPM、缺点水准或报废降低,可靠度及品质目标,初期材料清单（结构表）BOM,BOM系依据对产品/过程假设订定为了识别初期特殊产品及过程特性，必需选择适当的设计及制造步骤/过程,2020/5/26,29,依据初期BOM及产品/过程假设订定作业流程图,初期制造流程图,初步特殊产品/过程特性清单,供货商依据顾客所定义及对产品/过程的了解，建立如下之资料：依顾客之需要及期望做产品假设可靠度目标/要求的确定依预期之制造过程确定特殊过程特性类似零件的FMEA,2020/5/26,30,系将设计目标转换成具体设计需求，可采用任何可被知道的格式表示，包括(但不限于)：研发项目计划之描述确定可靠度、耐久性及配置目标及要求评估各项需求，包括新技术、复杂性、材料、环境，使用、包装、服务及制造之需求，与任何造成研发计划风险之项目建立失效模式分析制度(FMA)建立初期工程标准需求（产品品保计划是产品品质计划重要的部份）,产品保证计划,2020/5/26,31,设计输入之要求,组织必须确认产品设计输入要求,并形成文件，加以评审，包括：顾客要求（合同评审），如特殊特性（见7.3.2.3）、标识、可追溯性以及包装；信息的利用；组织必须有一个过程，将以往设计项目、竞争对手的分析、供方反馈、内部输入、现场数据以及其它相关的信息来源应用于当前和未来有相似性质的项目。产品质量、寿命、可靠性、耐久性、可维修性、适时性以及成本的目标。,2020/5/26,32,设计评审、设计验证、设计确认的比较,2020/5/26,33,关系图,7.3.4.1监视:应对设计和开发指定阶段的测量方法进行定义、分析，并用简短的结果进行汇报，作为管理评审的一个输入。注：测量包括质量风险、成本、前置期、关键路径，及其它适宜的方面。,2020/5/26,34,高阶管理阶层的参与、承诺及支持，是研发计划小组成功的关键更新各阶段研发就是促使管理阶层参与、支持及承诺之方法展示研发工作符合文件规定及解决问题之期限，是为了维持管理阶层参与支持产品品质策划会议希望高阶能参与,管理阶层的支持,2020/5/26,35,目标：将计划和规定的质量目标，转化为接近最终形式的设计特征和特性。不管设计由客户进行或部分由客户进行，小组均应考虑策划过程中所有设计要求；制造样件以验证产品，验证服务是否满足客户的呼声；一个可行的设计应能满足生产量、工期和工程要求的能力，并满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间安排等目标；可行性研究和控制计划主要是基于技术图样和规范要求，进而从各种分析工具中，确定特殊产品过程控制特性；产品质量策划过程用来保证对“技术要求”和“技术资料”的全面和严格的评审可行性分析以评定在制造过程中可能发生的潜在问题。,APQP第二阶段,2020/5/26,36,APQP第二阶段,DFMEA易制造性与装配性设计设计验证设计审查原型控制计划工程图面工程规格材料规格图面和规格变更,输入,设计责任活动输出,第一阶段之输出,新设备、工模具及设施要求产品和过程特殊特性量具/测试设备要求小组可行性承诺及管理阶层支持,APQP小组输出,2020/5/26,37,协助评估设计需求与设计选择协助设计时考量制造与组装增加设计发展阶段之潜在失效及其效应评估之机会提供信息以有效率的规则设计试验及发展计划建立改善优先级提供追踪风险降低行动之正式格式提供市场关心问题之说明，设计变更及未来设计发展评估的参考还应审查APQP附录A-1中的DFMEA清单,第二阶段输出：设计失效模式与效应分析(DFMEA),2020/5/26,38,范例-FMEA表填写,关键过程,等级,：,1.,安全,，法规,2.,关键,3.,主要,等级,2020/5/26,39,至少应考虑如下事项：设计、功能及敏感性，对过程变异的影响制造与组装步骤尺寸公差性能需求零组件数过程调整材料管理,易制造性及装配性的设计,2020/5/26,40,验证设计符合客户的需求验证方法，包括：试验分析检验实做,设计验证,2020/5/26,41,设计/功能需求考量正式可靠度及信赖水准目标组件/次系统/系统之寿命计算机仿真及标竿试验结果DFMEA设计易制造性与易装配性审查试验设计(DOE)和组装变异之结果试验失效之审查设计验证之过程,设计审查,2020/5/26,42,需准备控制计划以描述原型制造，所用尺寸测量、材料及功能测试确保产品符合规范之需求（如需时含报告资料）确定已对特殊过程及产品特性做考量利用经验以建立初期过程参数及包装需求对任何影响客户之考量、差异，及成本应沟通协调APQP附录A-8的控制计划检查表，可帮助制订原型控制计划,原型制造控制计划,2020/5/26,43,当顾客要求时，组织应制定样件计划和控制计划。组织应尽可能使用与正式生产中相同的供方、工装和制造过程。应监视所有的性能试验活动，以便及时完成并符合要求。当这些服务被分包时，组织应对分包的服务负责，包括技术指导。,7.3.6.2样件控制计划,2020/5/26,44,必须审查：特殊安全法规之特性，必须在控制计划中载明有关配合、功能、耐久性及政府安全法规要审查审查是否有足够的数据至个别零件的布置控制符号及说明，必须明确，以便设计过程控制项目评估尺寸表示是否符合制造及量测标准,工程图面（包括：数学数据）,2020/5/26,45,对主要组件之功能，耐久性及外观之需求之控制ES必须审查ES试验之样本数，频次和允收水准，通常均定义于工程规格中，视为过程中之试验或由供货商自行考量特性对功能、耐久性及外观之影响而设定于控制计划中,工程规格（ES）,2020/5/26,46,除了图面、性能规范外，材质规格亦要审查：物性性能环境搬运与储存之需求,材料规格,2020/5/26,47,变更时必须能正确的记录更新资料及通知有关人员,图面与规格之变更,新设备、工模具与设施之要求,必须订定于新产品品质开发时程计划表中，以确保能依进度提供新设备、工具与设施可参考APQP附录A-3检查表,2020/5/26,48,量具及测试设备要求,产品与过程特殊特性,在本阶段此些特性，必须由初期产品与过程特殊特性清单，确定成正式的项目，并在控制计划中订定出,必须订定于新产品品质开发时程计划表中，以确保能依进度提供量具及测试设备,2020/5/26,49,产品设计输出之要求,产品设计输出应以能够对照设计输入要求进行验证和确认的形式来表达。产品设计输出应包括：设计FMEA，可靠性结果，产品特殊特性，规范，产品合适的防错，产品定义包括图样或以数学为基础的数据，产品设计评审结果，诊断指南,2020/5/26,50,过程输入之要求,组织必须确认制造过程设计输入要求,并形成文件，加以评审，包括：产品设计输出数据；生产率、过程能力及成本的目标；顾客要求；以往的开发经验。注：制造过程设计包括使用防错措施，在一定程度上，同问题的严重程度以及遇到的风险相称。,2020/5/26,51,小组可行性承诺与管理阶层支持,做完上述项目之审查后，审查小组必须结论，可用附件E格式。执行小组可行性承诺APQP附录A-2中的设计信息检查表，可使小组能查审在这一章中的工作，并对其有效性作出评价,2020/5/26,52,目标：开发一个有效地制造系统。为获得优质产品建立的制造系统和其相关的控制计划为主要特点；建立制造系统以满足客户的要求、需要、期望。,APQP第三阶段,2020/5/26,53,APQP第三阶段,包装标准产品/过程质量体系评审过程流程图工厂平面布置图特性矩阵图PFMEA,输入,输出,第二阶段之输出,试生产控制计划过程指导书量测系统分析计划MSAPlan初期过程能力研究计划Cpk/PpkPlan包装规格管理阶层支持,2020/5/26,54,第三阶段输出：包装标准,来自客户的要求，应列入产品的包装规格中若为自行设计者，须能保证产品使用时是完整的,2020/5/26,55,产品/过程质量体系评审,制造之质量体系手册须评审对新设计之产品有变更控制或程序者，须在手册上更新，亦须在制造控制计划中定义质量体系改善机会APQP附录A-4中提供产品/过程质量检查清单，帮助产品质量策划小组进行评价,2020/5/26,56,过程流程图,是代表现况或计划使用的流程图能分析制造及组装，开始至完成之各种资源，包括：机器、材料、方法、和人力流程图强调设备资源对过程之冲击流程图不仅分析全过程，亦能分析个别步骤流程图能帮助PFMEA之分析及控制计划之拟订APQP附录A-6中的过程流程检查清单，可用来协助进行评价工作,2020/5/26,57,工厂平面布置图,必须审查制造场地之检验点、控制图位置、MASTERSAMPLE、临时修理区、缺点物料之存放区，是否可接受APQP附录A-5中的场地之布置检查清单，可用来协助其评价,2020/5/26,58,特性矩阵图,流程图及控制计划须依据物流为重点特性矩阵,C用于夹紧的操作特性L用于定位的操作特性X作业特性建立或改变须与流程图符合,2020/5/26,59,过程失效模式与后果分析,分析时机在产品质量策划期间及开始生产PFMEA是分析及审查新/变更之过程PFMEA是解决、监控在过程（新/变更）问题的方法PFMEA是日常管理工作，须随新的模式发现而更新APQP附录A-7中的过程FMEA检查清单，协助进行其评价工作,2020/5/26,60,试生产控制计划,是说明Prototype之后至量产前之尺寸量测、材料和功能试验作业外加至量产验收前之产品或过程控制作业控制计划目的是包含量产前及初期之潜在不合格事项均已考量：检验数量增加更多的过程中及最终之查核点统计评估增加审核APQP附录A-8中的控制计划清单协助其进行评价,2020/5/26,61,过程作业指导书,目的提供足够详细给所有直接作业人员，且均能了解作业指导书可参考下列文件订定：FMEAS控制计划包装标准过程参数工程蓝图、性能规格、材质规格、目视检查标准及工业标准制造/组装流程图过程场地布置(LAYOUT)特性矩阵生产人员对过程及产品之经验过程之作业,2020/5/26,62,量测系统分析计划,必须完成每一类型必要仪器之量测系统分析包括(可选择)：量具之线性、准确性、重复性、再现性及比对仪器之相关性参考量测系统分析手册,2020/5/26,63,初期过程能力计划,针对控制计划所定义之特殊特性，做初期过程能力分析参考生产性零组件核准及基本统计技术手册,2020/5/26,64,包装规格,确保个别产品之包装（含内层隔板）均已设计及发展出来须将客户或法规要求之包装需求列入考虑以确保产品经历打包、运送及拆封之过程，还能保持原有之性能及特性所有包装作业、物性保护所有材质之运搬机器，(包括使用机器人Robots),2020/5/26,65,过程设计输出之要求,制造过程设计输出应以能够对照设计输入要求进行验证和确认的形式来表达。制造过程设计输出应包括：规范和图样，制造过程流程图或布局，制造过程FMEAs，控制计划（见7.5.1.2），作业指导书，过程批准接收准则，有关质量、可靠性、可维修性以及可测量性的数据，适当时，防错活动的结果，产品/制造过程不合格品的快速探测和反馈方法。,2020/5/26,66,管理阶层支持,在第三阶段过程的设计与开发完成后，必须举行正式的审查，以获得高阶管理者之支持与承诺,2020/5/26,67,目标：通过试生产运行评价，来对制造过程进行确认。通过“试生产运行评价”来对制造过程进行确认；小组应确认是否遵循控制计划、过程流程图-生产确认试验；所做出的产品是否满足客户要求；正式生产运行前有关关注问题的调查和解决。,APQP第四阶段,2020/5/26,68,APQP第四阶段,生产量试量测系统评估初期过程能力研究评估生产零件承认核准生产确认试验包装评估生产控制计划品质规划签署与管理阶层支持,输入,输出,第三阶段之输出,2020/5/26,69,必须用生产的工具、设备、环境（含作业）及生产周期时间来进行试生产对过程有效性的确认，试生产数量由顾客决定试生产目的是要做：初期过程能力分析量测系统评估最终可行性评估过程评审生产确认试验,第四阶段输出：试生产,生产件批准包装分析评估试生产能力(FTC)控制计划签署确认,2020/5/26,70,量测系统分析评估(MSA),初期过程能力研究评估(Cpk,Ppk),对第三阶段的Plans所列之过程控制计划中的特殊特性一定要做（Cpk,Ppk）目的是评估过程是否已准备好了(符合客户要求),对第三阶段的MSAPla