方案二、工艺管道安装和清洗方案

精选的文件方案二、工艺管道安装和清洁方案1、概述1.1项目概述此项目包括20#、Q235A/B、复合材料(20# 316L)、不锈钢TP316L、0Cr18Ni10Ti、00Cr17Ni14Mo2、0Cr19Ni9、1Cr18Ni9Ti工艺介质是易燃和爆炸性的石油和天然气材料，管道对焊接质量要求很高。1.2流程特征该工程介质是易燃易爆介质，因此对管道焊接和附着力质量要求高。为了保证焊接难度、高质量要求、焊接质量，所有管道焊接工作我们采用公司成熟的焊接工艺氩弧焊方法，确保工程质量。1.3准备标准1.3.1本项目工艺管道建设执行的主要施工和验收规范工艺金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范 GB 502136-98工业金属管道工程质量检验评定标准 GB 501084-93工业安装工程质量检验评定统一标准 GB 5052-94投标文件和图纸。2、工艺管道施工程序传阅图纸准备计划物料检验理化检验施工方案开工报告现场准备物料发放提交方案工程准备管理焊接材料领子传输标签冲裁预制预热，焊接焊缝外观检查修理业无损检测阀门压力测试管道安装三次射精压力测试洗，吹机密考试防腐保温竣工工程焊后热处理3、建设前必须具备的条件：3.1设计图纸、相关技术规格、标准和其他技术信息齐全，将对图形进行审查。3.2合同，明确的建设范围内容，熟悉图纸，计算工程数量，了解生产流程。3.3根据设计文件和相关规定、规范的要求，准备建设方案，经负责部门批准后，将技术交予建设团队，让所有参战工人熟悉本项目管道安装程序、操作要领、质量指标及相关安全技术措施。3.4所有感应焊工必须持有劳动部门颁发的焊工执照，焊接钢材的种类和焊接位置都与合证项目一致，并且在有效期内。3.5所有钢材种类的焊接应评价为公司的合格焊接工艺，并制定焊接工艺程序指导工艺管道焊接工作。3.6根据已经得到业主批准的建设机构设计的计划，在指定地区暂停原施工，满足工程要求。3.7项目的主要材料、劳动、组织和测量设备，按照规定的进入计划及时购买，送到工厂。3.8建设用水、电、气等可以保证连续施工的满足。3.9现场工程管道安装项目质量保证体系建设、质量计划和质量目标制定和所有者批准报告。4、材料检验、验收和保护管理4.1所有管子、管件、阀门、焊接材料必须有制造厂的产品质量证明，技术文件完整，规格、材料、型号符合设计要求。4.2所有管道必须进行外观检查，表面不得有裂纹、疤痕、麻点、夹杂物、皱纹、重皮肤、划痕、严重腐蚀等缺陷。4.3各种材料和规格的管道应根据规格进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度，并遵守材料设计标准的相关规定。4.4压力管道中使用的所有法兰都必须仔细检查，密封面必须光滑，没有毛刺、半径划痕和凹槽。4.5各种材料的非金属垫片必须灵活，不老化，可分层，包装的垫片应没有半径划痕、松动、翘曲等缺陷。4.6合格的材料必须按规格、材料、型号分层妥善保管，并在验收和出厂过程中移植到标签上。4.7合格不合格品要做标记，隔离保管要及时处理，防止不合格材料被工程误用。4.8特殊管件的验收按照设计图纸的要求进行，必须单独保管，妥善保管。4.9材料的保管和发放要由专人负责，做好材料登记，发行大院长，在施工过程中做好材料检查、库存、不足部件的统计工作。4.10合金钢管、管件必须按规定的比例进行光谱分析，不合格者禁止使用。4.11所有阀门必须进行外观检查，并符合规格以检查以下项目：a、阀门模型、规格、铭牌、编号、压力等级、材料尺寸必须满足图纸设计要求。b、外部和可见的内部表面、螺钉、密封表面损坏、腐蚀现象、铸造阀体不应有沙眼、收缩孔、气孔、裂纹和其他有害缺陷，锻造阀杆不应有裂纹、褶皱、重皮肤、腐蚀、凹陷等。c、同一个制造厂，同一个规格，同一个型号阀门放置，强度测试，严格的测试和设计文档和规格要求进行泄漏测试，应用后应用，必要时创建阀门测试记录。d，工程必须用1.5倍的蒸汽工作压力进行压力测试，带蒸汽夹克的阀门夹克部分。e、不锈钢阀门整齐地放置在木架上。f、所有阀门两端密封面及其他驱动部应涂抹防锈油或润滑脂，关闭两个端口，小配件和阀门等应妥善放置在架子上。g，所有存储的资料都要明确注明规格、材料、验证编号、数量等。4.12焊接材料存放a、现场安装电极二次库、特殊管理、性能好的除湿机、风扇、干燥(湿)温度计和电极烘焙设备，产品认证和产品质量证书。b，电极严格按规格分类，按规格排列整齐，挂封面。5、管道加工、预制5.1管道切割空白a，管道切割通常使用以下方法根据管道直径、壁厚、材质和现场设备情况确定：不锈钢必须用等离子切割或管道切割机切割。碳钢、20R锅炉钢管通道原则上可以用机械方法切割，也可以用氧乙炔火焰切割或加工边缘，但在用氧-乙炔火焰切割加工时，应使用斜颈去除影响槽表面氧化物、渣和接头质量的表面层，平整凹凸处。b、切管应用文件或砂轮研磨机切管内部、外部毛刺、铁屑和浮动除锈。c、切削表面必须平整、无裂纹、重皮革、毛刺、凸凹、收缩、矿渣、氧化物等，切削端倾斜偏差管外径大于1%，不超过3mm。d，所有管道切断后，要及时移植材料标记，防止混乱。5.2管道加工a，所有管道为单线图，各种材料的管道在预制时单独进行，预制后显示。b，槽样式，壁厚，v形坡口(对于同一管道)。阿尔法bp(1)6:30-35b:1-3p:0.5-2(2)16:30-35b:1-3p:1-2c，具有不同厚度的管道，具有不同的内墙尺寸，且外墙是平面的，处理样式为：1215 2- 1 10mmd，具有不同厚度的管，内壁齐平且外壁不等，则处理型式为：1215 2- 1 10mme、内壁和外墙尺寸都不相同时，加工样式为：151215f，组装喷嘴之前，火炬表面以及内外墙必须分别清洁10mm以上，直到金属光泽出现为止。g、组点实体焊接工艺和材料通常与长度为10 15mm、高度为2 4和2/3的正式焊接相匹配。5.3钢板线圈加工a、线圈同一管段的纵向焊接不得大于两个；两个垂直接缝间距不能小于200mm，线圈组配对时，两个垂直接缝间距必须大于100 mm。分支外壁在焊接中不能小于50 mm。b、螺旋对接焊缝内壁错误边数必须符合规范。c、线圈周长偏差和圆度偏差必须符合下表的要求。公称直径(mm)800800-12001300-16001700-2400周长偏差(mm)57911圆度偏差(mm)外径的1%，不能大于4468d，螺旋模板的弧长必须是管道周长的1/6到1/4。模板和管道内壁的不匹配间距必须符合以下要求：对接垂直缝不能大于壁厚的10%+2mm，也不能大于3 mm。距管末端200 mm的对接纵向接缝不能大于2 mm。其他部分不能大于1 mm。e，螺旋端点和中心线的垂直偏差不能大于圆管外径的1%，不能大于3 mm。平整度偏差不能大于1 mm/m。f，焊接是不能两侧成型的体积管，当公称直径大于或等于600 mm时，必须在管内进行封底焊接。g、应防止线圈加工过程中薄板表面损坏。有严重疤痕的部位必须经过修整平滑转换，修复的部位壁厚不能小于设计壁厚。5.4管线预制a、管道预制程序材料验证检阅配管图表现场测量绘制管空视图计算空白大小决定预留焊接端口的位置空白，边准备群组熔接编号。b、查看管线图和管段材料清单，严格按照材料的规格、模型、纹理和数量接收材料。c、非关键部分(DN25mm以下设计未选取的标准弯管头)可以使用现场烧录和孔焊接。d、奥氏体不锈钢管禁止热煮。e，如果设计为使用焊接钢管弯曲弯头，则焊接必须避免拉力或压力。f，使用煮沸的弯管加热要慢，碳钢管的热弯曲温度范围为750 1050 。热弯曲后应在5以上的静态空气中缓慢冷却。g，高压钢管的弯曲半径必须大于管道外径的5倍，其他管道的弯曲半径必须大于管道外径的3.5倍。h，高压钢管制作弯管后应进行表面无损检测，需要热处理的应在热处理后进行。有缺陷的时候可以扔石磨。修复的弯头壁厚不能小于管道公称壁厚的90%，也不能小于设计壁厚。如果加工合格，就要填写高压管道加工记录。I，管道弯曲后不应有裂纹、分层、过流等缺陷，壁厚损耗率不应超过15%，椭圆率不应小于设计计算壁厚，椭圆率不应超过8%，弯曲角度偏差不应超过3mm/m。5.5管道组映射满足以下要求该组必须细化倾角，并查看是否存在槽的裂缝等缺陷对于群组，内壁必须齐平，无效边的数量必须小于壁厚的10%，且大于2mm细管从连接器中心测量为200mm，允许1mm/m的偏差，但必须确保总长度方向不超过10mm。预制管段切削尺寸的允许偏差为：项目树允许偏差(mm)自由管路段封闭管段长度(mm)101.5管道直径Dn 3002.02.0凸缘螺栓孔对称水平度1.61.6管道预制深度应根据现场特定情况确定，预制管段应编号，适当堆叠以进行安装。6、管道焊接管道焊接本标书另行制定焊接施工方案，本方案在此不再叙述。7、不锈钢管酸洗、钝化处理7.1 oriols不锈钢焊接需要经过质量检查，对焊接及其周边表面进行酸洗、钝化处理。7.2酸洗，钝化前工艺试验，制定适当的公式和操作工艺。7.3铅口酸洗、钝化处理用酸洗钝化膏涂料进行，酸洗前必须用汽油、碱液或洗涤剂去除油，用水冲洗，不允许用碳钢丝擦拭管道表面。7.4酸洗后，不锈钢表面应没有明显的腐蚀液体痕迹和不均匀颜色的斑纹，焊接和热加工表面应没有氧化颜色。酸洗后应用水冲洗，不要有残留酸洗液。钝化后，在不锈钢表面用水冲洗，中性化后擦干水分。8、焊缝质量检查8.1焊接完成后，应及时清洁焊接表面的渣和附近的飞溅(飞溅)，并用焊工钢铁加盖印章。奥氏体不锈钢管表面禁止加盖钢印，用无污染标记或其他方法标记。8.2焊接表面质量检查8.2.1焊接完所有焊缝后，按照规定进行表面外观检查，外观检查质量标准应符合设计文件和规格的相关规定。8.2.2对应于进行表面无损检查(MT或PT)的焊缝，检查方法、检查数和质量必须符合设计文档和相关标准的要求。对于具有8.2.3再热裂纹倾向的焊缝，表面无损检测应在热处理后进行一次。8.3焊缝内部质量检查8.3.1无损检验(RT或UT)焊缝检验方法、检验数量和焊缝质量等级必须满足设计文档的要求，除非设计文档按照GB50235-97相关规定执行。对于容易发生焊接延迟裂纹的铬钼耐热钢，焊接无损检测应在24小时后进行。8.4焊接修复返回8.4.1焊缝通过无损检测评定为不合格焊缝时，应及时进行焊接维修。使用8.4.2缺陷消除砂轮磨削方法，磨削罐应加工成适合焊接的形状，通过检查或无损检查确认缺陷消除后才能焊接。对于8.4.3焊接方法TIG或手动弧焊、正式焊接等焊接工艺，预热温度比正式焊接时的预热温度高30-50c，预热范围也应相应扩大。8.4.4对具有焊后热处理要求的焊缝，应修理后再热处理。8.4.5修理用零件必须用原来的探伤方法检查。同一部分的修理不能超过两次。初级复读需要得到原因分析、措施开发和项目技术负责人的批准9、管道安装9.1管道安装前应具备的条件找到并固定与9.1.1管道连接的设备。9.1.2管子、管接头、阀门等的内部已被清理，没有杂物。9.1.3管道安装前必须完成的脱脂等相关程序已经完成。9.1.4脱脂后，管道、阀门、附件安装前必须经过严格检查，没有油污。9.2碳钢和不锈钢管安装安装9.2.1管道时，检查法兰密封面和垫片，不存在影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。9.2.2不锈钢管根据安装前设计文件要求，酸洗钝化、酸洗后喷嘴用黄色胶带应用，不锈钢管不得直接接触碳钢支架，其间铺设不锈钢或氯离子含量不超过50ppm的非金属垫片。9.2.3高温管道螺栓，调试时按以下规定固定热状态：管道热固定温