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文档简介

1. 欠铸 主要原因：在填充型腔前金属液凝或金属液浇注不足。2. 冷隔 主要原因：两股金属液交接时金属液凝固。3. 起皮 主要原因：由于增压不良和/或浇口、浇道设计不好，产生金属氧化皮。4.气泡主要原因：开模时铸件还没完全凝固，残留在铸件中压缩气体膨胀而导致气泡。5. 飞边主要原因：在行腔最后填充时，铸件投影面区域金属液压力太高，一股压力穿过分型线，锁模力不够，模具涨开，金属液逃逸。6. 铸点主要原因：金属液在压室过分冷却，金属固体微粒被压入型腔，铸点在铸件表面用肉眼可以清楚看见。7. 压射润滑油油污主要原因：压射润滑油使用过多。8. 气孔主要原因：铸件中残留来自各种原因的气体，压铸参数不好，排气、溢流系统或浇口、浇道设计不好。9. 拉伤主要原因：拔模斜度不够或表面凹陷，在顶出时产品表面被破坏，可通过改变铸件顶出时温度来改善。模具表面粗糙度不好是另一个原因。10.热裂/裂纹主要原因：凝固过程中，在应力状态下收缩时产生，最后在表面有可见的裂纹（不是热脆）。 11.热脆主要原因：合金成分引起在高温时金属太脆（凝固后），铸件冷却（收缩）过程中，导致铸件表面裂纹出现在高应力区。注意：该缺陷伴随热裂出现。 12. 凹陷主要原因：凹陷是铸件表面附近的收缩坑导致，出现凝固时铸件表面凹向收缩坑。凹陷同样由模具热学控制不好的缩孔导致，因为凹陷的形成需要热点。13. 金属爆破主要原因：铸件在完全凝固前顶出和孔洞的伴随物，铸件中被受限制的气体冲破未凝固铸件表面。14.热变形主要原因：铸件顶出后，在冷却至室温过程中产生变形。根本原因有时是铸件几何结构或合金规范，热变形在较低温度下顶出可减缓，不平衡模具温度是产生该类缺陷主要原因。 15.粘模主要原因：化学侵蚀和合金与模具钢粘合，在顶出时铸件被拉破。可改变合金和/或降低模具或合金液温度来改善。 16. 缩孔主要原因：在凝固过程中金属缩小体积，在凝固前而不能提供更多的金属液。热点也导致在特定区域产生缩孔。17. 龟裂纹主要原因：模具在使用过程中，连续膨胀收缩，模具表面产生裂纹，导致铸件产生该缺陷。模具过冷和模具扭曲加速该缺陷。18.泄漏主要原因：有压力气密性要求的铸件的泄露原因是氧化物卷入或孔洞。泄露区域更紧密的分析可以揭示许多泄露原因。 19. 变色、斑点主要原因：氧化物或型腔残留物或金属微粒或过多离模剂导致表面变色。也可能由于模具局部过冷，导致铸件表面变暗或模糊。20. 夹层主要原因：金属薄片在型腔填充时被带入浇口，当切浇口时脱落。21.夹渣主要原因：该缺陷的主要原因是金属有灰尘或污物，或熔炼操作不好。 22.顶裂主要原因：在顶出时，顶针给予铸件表面过大的压力。 23. 腐蚀/气穴主要原因：腐蚀是熔化金属在模具钢表面分支，气穴类腐蚀是流动金属在低压区域产生紊流。低压区域形成空洞，在模具表面产生
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