玻璃幕墙主要加工制造工艺方案

优秀的文档玻璃幕墙主要加工制造工艺方案玻璃幕墙主要加工制造工艺方案概述：玻璃研磨尺寸不小于。磨削后的尺寸偏差和两条对角线之间的误差。边缘不得有缺口或倾斜弯曲。因为玻璃幕墙主要加工制造工艺方案一、玻璃加工制造工艺计划1、玻璃切割加工技术方案(1)玻璃切割加工技术方案玻璃板切割下料前，应符合项目管理部提供的设计施工图纸及玻璃构件的规格、尺寸和加工要求。玻璃板应采用340BcmS全自动电脑切割机或131BmA大型切割机切割。(2)玻璃切割加工技术保证措施采用高精度数控切割设备，保证玻璃切割划线精度和切割切片精度。B.玻璃板尺寸的允许偏差(l指玻璃板的边长)玻璃板尺寸的允许偏差项目l2m边长偏差对角线偏差2、玻璃磨边加工工艺方案(1)玻璃磨边工艺方案玻璃磨边由TITAN200大型电脑卧式双磨边机或点式玻璃加工中心完成。(2)玻璃磨边加工技术保证措施玻璃的研磨尺寸不得小于。磨削后的尺寸偏差和两条对角线之间的误差。边缘不得有缺口或倾斜。b、玻璃磨边的外观要求粗磨边缘：边缘均匀，无崩边和崩角。边缘粗糙且呈白色，允许少量亮点出现。机器细磨边缘：玻璃边缘有滑腻感，不透明，无崩边或崩角现象；细磨边：玻璃边的宽度基本均匀，没有明显的泛白和磨痕，边缘是一定的。透明，深色；机器抛光边缘：玻璃边缘光滑、透明，与玻璃表面具有相同的光泽；C.其他要求玻璃边缘倒角1-2mm；外角应倒圆，倒圆半径不应小于玻璃厚度。3、玻璃钻孔加工计划(1)玻璃钻孔加工方案点型玻璃板在钻孔前，必须审查设计和施工图纸以及项目管理部提供的玻璃构件的孔位、孔径和加工要求后才能进行加工。玻璃钻孔应在玻璃加工中心或HTk2030钻孔机中进行。(2)玻璃钻孔过程的质量控制A.玻璃孔的尺寸精度mm标称孔径的允许偏差4，51，B.玻璃孔的孔位精度孔中心到指定边缘的允许偏差；孔中心距的允许偏差。C.玻璃孔的外观质量玻璃孔的表面连接平滑；玻璃孔的边缘应倒角，倒角尺寸不应小于1毫米5、玻璃板钢化加工方案(1)玻璃板钢化加工计划钢化前用薄膜处理器清洗并烘干玻璃板，钢化由HTF-2448-cTA-10R或HTFP-2448-ABTA-10的钢化生产线进行。(2)钢化玻璃加工的技术保证措施HTF-2448-cTA-10R或HTFP-2448-ABTA-10钢化玻璃生产线和GHF-2448-BcTA-10平弯钢化玻璃生产线均为全自动连续生产设备。基于设备独特的加热技术，保证了钢化产品的质量。其次，加热、冷却和传动部分采用最新的机电一体化控制模式，使自动故障诊断和安全生产效率得到很好的体现。B.玻璃尺寸要求(1)、矩形玻璃长度和宽度允许偏差玻璃厚度成品长宽偏差，(2)、厚度要求半钢化玻璃(HS型)和全钢化玻璃(FT型)符合ASTmc1036标准的厚度要求。(3)、平整度要求弓形变形：%波形变形：5.6毫米：%(/300毫米)厚度 8毫米：% (/300毫米)C.玻璃的外观要求缺陷名称表示允许的缺陷数量。水印、霉斑、纸纹不允许划痕宽度在下面每平方米略微擦伤的表面产品中的棒数允许50 4光线允许的项目数宽度，长度50毫米1条石头、裂缝、缺角和塌边不允许存在。气泡和光学变形符合GB11614表4“汽车等级”的外观质量要求回火光变形和点蚀不得出现任何带状光变形或密集点蚀。D.玻璃表面应力值钢化玻璃表面应力值：半钢化玻璃表面应力值在100-121 MpA之间：厚度小于6mm，应力值在24-52 MpA之间，厚度为6mm-12mm，应力值在40-60 MpA之间6、玻璃板热处理工艺方案(1)玻璃板的热处理工艺除了控制钢化玻璃的外观和尺寸外，钢化玻璃的自爆也是目前困扰幕墙行业的一个严重问题。为了尽可能减少钢化玻璃的自爆，工程玻璃采用托高尔钢化玻璃均热炉对钢化玻璃进行均匀热处理。热处理后，钢化玻璃自爆的概率几乎降至零，大大提高了幕墙的安全性和使用寿命。所有玻璃板必须根据钢化玻璃均热工艺规定进行热处理。具体工艺要求如下：钢化玻璃浸泡工艺规定(a)适用范围本规定适用于建筑幕墙用钢化玻璃玻璃幕墙主要加工制造工艺方案概述：玻璃研磨尺寸不小于。磨削后的尺寸偏差和两条对角线之间的误差。边缘不得有缺口或倾斜弯曲。因为合同中规定的和客户要求的钢化玻璃。不适用于半钢化玻璃。(2)目的和浸泡原理在玻璃钢化过程中，当玻璃成分中的杂质硫化镍转化为型高温晶相(温度高于380)并迅速冷却时，晶相不能转化为低温晶相并被冻结。然而，随着时间的推移，晶相慢慢转变为晶相，转变速度随着温度的升高而加快。当型转化为型时，体积膨胀4%，在玻璃上形成额外的拉伸应力。随着原始拉伸应力的增加，应力强度加倍，导致玻璃自爆。由于自爆是由直径较大的硫化镍引起的，如果玻璃经均匀热处理后含有适当尺寸的硫化镍，玻璃在处理过程中会爆裂，经均匀热处理后的玻璃今后不会自爆。当然，如果玻璃边缘打磨不好，导致边缘塌陷和缺角，玻璃夹层中的气泡、石块或其他杂质也不排除自爆的可能性。但是，经过均匀热处理后，硫化镍自爆的可能性已经消除，从而保证了成品的质量。(3)过程系统平均热处理温度：280 290平均热处理时间：达到规定温度后3小时。(4)描述作为钢化玻璃的一种特殊工艺，浸泡必须记录在每批表格上，并作为工厂检验的依据。(2)钢化玻璃均匀热处理工艺的技术保证措施加热过程的时间在之间；B、达到均匀的热处理温度(280-300)，保温3小时以上；浸泡后的冷却时间约为3小时或更长。7、中空玻璃加工制造工艺方案(1)中空玻璃加工制造工艺流程(2)中空玻璃加工技术保证措施A.铝条的尺寸对应于原始玻璃板的尺寸和上部框架部分的标记尺寸。分子筛的填充量达到铝棒体积的2/3以上。四面应填满，分子筛应防潮、防污染。玻璃清洗并输出后，应立即检查清洁度。如果不干净，应该再清洗一次。b、丁基胶胶水，喷胶机喷嘴喷胶量调整适当，保证丁基胶连续并在转角处密封。C.合片时检查上框部分尺。上框断面尺应准确校准，以满足产品尺寸要求。同时，检查玻璃板是否干净。如果不干净，用无水乙醇擦洗，然后吹干。4放样人员必须熟悉施工图纸和工艺要求，检查构件之间是否有不适当的连接和构件的累积几何尺寸，并在平面放样台上进行。制作样品杆时，根据施工图和零件加工要求，标记各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，根据工艺要求预设各种加工预设，然后用冲压等标记进行标记。放样完成后，对放大后的样品、样品棒、样品板(或下料图)进行自检，无误后报专职检验员检验。(2)材料标记人员应熟悉样品棒和样品板上标注的各种符号和标记的要求，检查材料品牌和规格、炉批号，检查材料规格，检查材料外观。如果材料弯曲或数值不均匀影响标记质量，应在校正后进行标记。根据不同的切割要求，如锯切、刨削和铣削零件，预先设置不同的切割加工余量和焊接收缩量。下料完成后，检查零件的规格和数量是否有误，并做好下料记录。(3)切割切割钢管前，应根据工程结构要求选择最合适的方法。工厂加工采用数控自动切割，现场一般采用气割。对于相贯线接头的钢管切割，采用日本进口的HID-600EH相贯面五维数控切割机进行加工。必要时应修整切断的边缘，相关接触部分不得变形。在切割过程中，必须清楚地看到虚线符号，并且必须确定切割程序。切割后，切线与标记线的允许偏差不得大于，表面粗糙度不得大于200s，公差应符合GB50205-95的要求。(4)矫正成型钢的初始校正仅校正影响标记材料质量的钢，其余的在每个过程完成后校正或形成。钢材的机械校正通常应在常温下用机械设备进行。校正后，钢材表面不应有凹痕、凹痕和其他损伤。(5)绘画涂层分为工厂涂层和现场二次涂层。工厂涂装是在加工后的棒材或构件上喷涂水性无机富锌涂料。现场二次涂装是对吊装的钢构件进行涂装。除锈处理应在油漆钢筋或构件之前进行。(6)工厂组装装配人员必须熟悉施工图要求、装配工艺及相关技术文件，并检查装配零件的外观、材料、规格和数量。合格无误后方可施工。装配焊接处的接触面和沿边缘30 50毫米范围内的铁锈、毛刺和污垢应清除干净。在组装部件或组件之前，需要焊接和拼接板材和型材。部件的整体组装在部件组装、焊接和校正后进行。2、钢结构加工技术保证措施(1)材料采购管理严格控制本工程所用材料的质量，确保整个工程的质量。所有进厂材料应有生产厂家的材料合格证，进厂材料入库后由质量管理部门进行检验和试验。选择合适的场地存放材料，按品种和规格堆放，做好标记和保护，防止擅自使用或不当处置，并定期检查质量，防止损坏。材料的使用应严格按照排版图纸和放样数据进行领料和下料，使用特殊材料，严禁私自代用。材料排版下料后的重要材料应根据质量管理的要求进行钢印移植。(2)细节设计和工艺设计根据设计提供的钢结构图纸文件，设计并绘制零件套筒图、截面图、杆件图和加工零件图放样人员必须熟悉施工图纸和工艺要求，检查钢构件的几何尺寸和连接是否不当。施工图如有遗漏或错误，以及其他原因需要变更施工图时，原设计单位必须取得设计变更文件，不得擅自修改。放样中使用的钢尺等测量设备必须通过测量单位的检验。放样应在平面放样台上进行，真实样品应以1: 1的比例放出。(4)标识材料的技术保证措施熟悉样品棒和模板上标注的各种符号和标记的要求，检查材料等级和规格，制定布局方案，合理布局，节约钢材。标记前应对钢管材料进行预处理和除锈。根据不同的加工要求，如切割、焊接、刨削、铣削等。对于每个构件和铰链座，预先放置不同的切割和加工余量以及焊接收缩。当有许多相同规格和尺寸的棒材时，定位仿形可用于下料。用定位轮廓冲裁时，必须随时检查定位轮廓和冲裁件的精度。(5)切割技术保证措施在切割钢管之前，应根据工程结构的要求选择最合适的方法。刃口应精加工，相关接触部分不得变形。切割时应清除钢表面的油污和铁锈。在切割过程中，必须清楚地看到虚线符号，并且必须确定切割程序。切割后，切线与标记线的允许偏差不得大于，表面粗糙度不得大于200s，公差应符合GB50205的要求。(6)弯曲成型加工a、采用数控弯管机或液压弯管机冷弯成型大曲率半径的弯曲钢管；曲率半径较小的弯曲钢管将通过中频弯管机或烟火进行弯曲。b、弯曲钢管时，配有弯管机使用的各种规格和尺寸的专用弯曲钢模，不仅能严格控制弯曲过程中钢管壁的弯曲半径和减薄量，而且能使弯曲过程中钢管受力部位的变形最小化。C.弯曲圆主弯管机用于加工。弯曲后，钢管的直径变化不超过3毫米，壁厚变化不超过1毫米，钢管表面不会起皱和不平。然后切割端部，用管道坡口机在焊接端进行坡口加工，在工装上画一条纵向直线，90，4和节点圆周环分开，并制作样品和打孔。下料钢管时，根据工艺试验得到的值，焊接收缩余量应为1毫米。下料后，必须立即检查部件或杆。当钢管不直且有局部凹陷时，应对钢管进行校正。如果不满足长度要求，应再次切割材料。对于支管检查，应以第一件为样本。检查后，部件或杆应根据装配图进行编号。装配技术的保证措施(7)组装构件前，组装人员必须熟悉施工图要求、组装工艺及相关技术