FMEA潜在失效模式及分析

1 of 4 潜潜在在的的失失效效模模式式及及效效应应分分析析表表 过程 项目名称 2110设计/过程潜在失效分析 过程责任部门: 杨国喜 质量部： 吴革生 车型年/车辆类 关键日期 2011.01 主要参加人：徐国旗 闫黎明 刘雨 刘兴旺 杨国喜 吴革生 序号 NO. 过程功能要求潜在的失效模式潜在的失效后果 严 重 度 级 别 潜在的失效原因/机理 频 度 数 现行过程预防控制 现行过程检测控制 10 原材料进厂 原材料规格错误 影响零件性能 4 供应商送原材料的规格有错 1 每批送货供应商附上材质证 明书 收料员检查送货单 20 IQC 检查尺寸检测有误差影响后续零件生产 3 供应商送原材料的规格有错 2 送货单标明材料尺寸规格 1.IQC按送货单核对原材料规格表 2.IQC按原材料规格表检查原材料尺寸规 格,以每批2卷，每卷3个点检查料厚 30 移至原材料仓材料转移错误影响后续零件生产 3 材料标识不明确 2 入库前材料上贴来料管理票 生产领料时，操作工和QC对材料进行确 认 40 存放材料生锈影响后续零件生产 2 1. 材料入库、出库凌乱。 2. 放置周期过长。4 按照程序要求，材料先进先 出。 QC复查在库 50 移至生产线材料转移错误影响后续零件生产 3 材料标识不明确 2 入库前材料上贴来料管理票 生产领料时，操作工和QC对材料进行确 认 60 钻、扩、铰孔 17+00.025 尺寸超差影响客户装配 3刀具磨损2 加工中定期对刀具进行检查 对加工尺寸进行百分表、千分心进行检 验 60钻、扩、铰孔 48+00.025 尺寸超差 1.影响客户使用。 2.后续压座圈影响过硬量 。 3 1.刀具磨损 2.对座圈公差进行比对2 1.定期维护保养刀具 2.隔离试制品，并要求操作 工严格按照操作指导书操作 。 PQC用百分表进行抽检 4100.025 尺寸超差 1.影响客户使用。2.后续 压座圈影响过硬量。 3 1.刀具磨损 2.对座圈公差 进行比对 2 1.定期维护保养刀具 2.隔离试制品，并要求操作 工严格按照操作指导书操作 。 PQC用百分表进行抽检 深度10.7+00.18 尺寸超差1、影响气门下沉量3 1、厚度 2、操作工操作失误 2 1. 严格控制厚度 2、现场 放置操作指导书，并且要求 操作工严格按照操作指导书 操作。 深度尺控制、及专制量浅的表进行测量 60 钻、扩、铰喷油 孔 9.30.1尺寸超差影响客户使用3 1. 刀具磨损 2 1. 现场放置操作指导书， 并且要求操作工严格按照操 作指导书操作。 1. 1. 0-150卡尺进行抽检 21+0.110.24尺寸超差影响客户使用31. 刀具磨损2 现场放置操作指导书，并且 要求操作工严格按照操作指 导书操作。 QC用百分表进行抽检 深度19.6-0.20尺寸超差 影响客户使用3 加工尺寸不到位 2 1. 现场放置操作指导书， 并且要求操作工严格按照操 作指导书操作。 1. 专用深浅检具进行测量 2 of 4 潜潜在在的的失失效效模模式式及及效效应应分分析析表表 过程 项目名称 2110设计/过程潜在失效分析 过程责任部门: 杨国喜 质量部： 吴革生 车型年/车辆类 关键日期 2011.01 主要参加人：徐国旗 闫黎明 刘雨 刘兴旺 杨国喜 吴革生 序号 NO. 过程功能要求潜在的失效模式潜在的失效后果 严 重 度 级 别 潜在的失效原因/机理 频 度 数 现行过程预防控制 现行过程检测控制 70 钻上、下、侧、 端面四面油孔 一侧不透影响客户使用，不通油3加工尺寸不到位2 1. 现场放置操作指导书， 并且要求操作工严格按照操 作指导书操作。 用游标卡尺进行深度测量检验，成品必 须全检 80钻深尺寸超差 影响客户使用，造成油水 混合不能使用2 加工尺寸严重不到位，新手导 致 4 现场放置操作指导书，并且 要求操作工严格按照操作指 导书操作。2、定期对新员工 进行岗位培训 1此类产品用红色标记隔离，成品必须全 检 90 攻进气面、排气 面及端面螺纹 M8 M10 螺纹乱操、攻 错 影响客户装配4 1更换新丝锥时，领错丝锥或 者加工时拿错丝锥2、丝锥断 牙 2 1现场放置操作指导书，并且 要求操作工严格按照操作指 导书操作。 2、要求操作工及仓库保管严 格规范各类丝锥放置，并在 发、领时进行核查 专用螺纹规进行测量抽检 M8 M10 螺纹深浅尺寸 超差 1.影响客户使用。 3加工尺寸不到位2 1、要求钻孔深度一定要达到 要求2、现场放置操作指导书 ，并且要求操作工严格按照 操作指导书操作。 专用螺纹规进行测量抽检 100 倒角倒角大于0.5c影响零件外观 2 倒角限位移动 t 5 定期维护保养机床PQC用投影仪抽检 110 移至半成品区零件转移错误影响后续零件生产 3 材料标识不明确 2 入库前每卡板贴上传送单核 入库单。 生产领料时，操作工和QC对材料进行确 认 120 移至生产线材料转移错误影响后续零件生产 3 材料标识不明确 2 入库前材料上贴来料管理票 生产领料时，操作工和QC对材料进行确 认 130 饺孔、磨削粗糙度超差 影响客户使用3 砂轮硬度以及颗粒度不适合。 2 选择合适的砂轮并将砂轮规 格写入操作指导书生产前，QC和操作工检查砂轮的规格。 140 磨削 平度度0.05/100尺寸超 差 影响客户使用4 1. 磨床磁力过大 2. 磨床工作台有异物2 1. 加工特殊的磨削夹具以 减小磁力。 2. 磨削前用切削液洗刷工 作台面。 QC对每盘的零件平面度进行抽检 900.1尺寸超差 影响客户使用3 加工不到位 2 1. 现场放置操作指导书， 并且要求操作工严格按照操 作指导书加工。 QC对每个的零件进行抽检 7+/-0.3尺寸超差 dimension 影响客户使用3 车削不到位 2 1. 现场放置包装指导书， 并且要求操作工严格按照包 装指导书包装。 QC对每盘的零件进行抽检 3 of 4 潜潜在在的的失失效效模模式式及及效效应应分分析析表表 过程 项目名称 2110设计/过程潜在失效分析 过程责任部门: 杨国喜 质量部： 吴革生 车型年/车辆类 关键日期 2011.01 主要参加人：徐国旗 闫黎明 刘雨 刘兴旺 杨国喜 吴革生 序号 NO. 过程功能要求潜在的失效模式潜在的失效后果 严 重 度 级 别 潜在的失效原因/机理 频 度 数 现行过程预防控制 现行过程检测控制 150 磨削 34.5MAX 尺寸超差。 34.5MAX out of dimension 影响客户使用affect customer using 3 磨削不到位 no enough grinding 2 1. 现场放置包装指导书， 并且要求操作工严格按照包 装指导书包装。 1. Set the PI site and ask the operators follow it after stamping. QC对每盘的零件进行抽检 PQC check the some samples of every plate. 影响客户使用3 磨床工作台有异物 Un-clearn of the working flat. 2 磨削前用切削液洗刷工作台 面。 Clearn the working flat before production. QC对每盘的零件进行抽检 PQC check the some samples of every plate. 160 半成品包装 t 包装错误造成零件表面的压伤。 3 包装方式不明确 2 1. 现场放置包装指导书， 并且要求操作工严格按照包 装指导书包装。 传送前PQC确认包装正确后才可以传送。 170 移至半成品区零件转移错误影响后续零件生产 3 材料标识不明确 2 入库前每卡板贴上传送单核 入库单。 生产领料时，操作工和QC对材料进行确 认 180 外协清洗零件表面未清洗干净 影响客户使用4 供应商对零件表面清洁度要求 不明确3 采购发图纸给供应商每批来料QC对清洁度进行检测。 190 外协清洗零件表面有碰伤 影响客户使用2 包装不合理 g 3 与供应商沟通，制订合理包 装方式。 每批来料QC对外观和包装进行检测。 200 移至包装区零件转移错误影响后续零件生产 3 材料标识不明确 2 入库前每卡板贴上传送单核 入库单。 . 生产领料时，操作工和QC对材料进行确 认 210 包装全检 100% 零件外观项目检查有误 影响客户使用2 操作工对外观要求不明确 3 1. 现场放置全检指导书， 并且要求操作工严格按照全 检指导书全检。 QC对零件进行抽检 220 包装全检 100% 包装有误造成零件外观不良 3 操作工对包装要求不明确 2 1. 现场放置包装指导书， 并且要求操作工严格按照包 装指导书包装。 QC对零件进行抽检 230 移至成品仓零件转移错误 影响客户使用affect g3 材料标识不明确 2 入库前每卡板贴上传送单核 入库单。 生产领料时，操作工和QC对材料进行确 认 240 存放零件生锈 影响客户使用3 1. 材料入库、出库凌乱。 2. 放置周期过长。2 按照程序要求，材料先进先 出。 QC复查在库 250 送至客户零件转移错误 影响客户使用3 材料标识不明确 2 每箱产品贴上成品票。出货时OQC对产品进行确认 版本 . 变更内容日期准备人 4 of 4 潜潜在在的的失失效效模模式式及及效效