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斜头接耳 钻孔 夹具 设计

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程 设计（论文） 题目： 斜头接耳 钻孔夹具设计 系 专业 学 号： 学生姓名： 指导教师： 要 这次 课程 设计内容涵盖了机械加工工艺和机床专用夹具设计、金属切削机床、公差尺寸与机械测量等各个方面的内容。 斜头接耳 加工工艺及其钻孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设 计、加工工序设计及专用夹具设计这三部分。机械加工工艺设计是在机械制造技术等专业课程所学的理论知识上，发挥专业知识解决实际生产问题的一次实践训练。机械制造技术定义：机械的生产过程中，改变生产对象的形状，尺寸，相对位置和性质等使其称为半成品或者成品的工艺过程。以工艺文件的形式确定下来的工艺过程叫做工艺规程。将铸件，锻件毛坯或者钢材经过机械加工的方法，改变它们的形状，尺寸，表面质量，使其称为合格零件的过程，称为机械加工工艺过程。在工艺设计中，要对零件进行了解，了解零件的作用，应用场合，分析它的技术要求，这样可以保 证零件的加工质量，还可以提高其生产效率。要研究零件毛培的工艺结构，制定出粗精基准，在设计出对应的加工工艺过程，完成工艺过程卡；然后按照工艺过程卡的要求，测量计算毛培每个工步所需的加工机床设备及其切削用量；然后按照所需加工要求，设计该机床的专用夹具，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；设计的夹具尽量操作方便，加紧稳定，从而改善加工强度来获得更好的经济效益。 关键词 ：切削用量；定位；误差 he of of is in to to in a to it as of or In of is or to is to as to of of to so we to to of of to of as of is to as as to so as to to he V 目 录 摘 要 . . 录 . V 1 零件的分析 . 1 件的作用 . 1 具的作 用 . 1 件的工艺分析 . 2 件工艺流程概念 . 2 头接耳工艺分析 . 3 2 工艺规程设计 . 4 械加工工艺规程内容 . 4 定毛坯的制作形式 . 4 坯的设计 . 5 基准的选择 . 6 定工艺路线 . 6 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 . 8 确定切削用量及基本工时 . 8 3 夹具设计 . 15 题的提出 . 15 位基准的选择 . 15 削力及夹紧力计算 . 16 位误差分析 . 17 具和夹具设计及操作简要说明 . 错误 !未定义书签。 致 谢 . 19 参 考 文 献 . 20 1 1 零件的分析 件的作用 图 件图 这个零件是一个 斜头接耳 类型的零件，这种零件内部可以存放和保护其他零件，这个零件的作用是可以和其他的零部件进行装配链接，以实现连接过度作用。零件通过四个底孔与其他的零件相连接。 机床夹具的作用 夹具是机械加工中的一种工艺设备，它在机械加工中起着十分重要的作用，主要有以下的几个方面： 1）便于工件的正确定位，以保证加工精度 1 工件装夹在夹具上后，工件上各有关的几何元素（点、线、面）之间的相互位置精度在一 定程度上就由夹具保证。当夹具在机床上正确定位及固定以后，工件在夹具中又得到正确定位并被夹紧，这样就保证了再加工过程中 “同批 ”工件对刀具和机床保持确定的相对 2 位置，使加工得以顺利进行。 2）提高劳动生产效率和降低加工成本 采用夹具以后，可以省去即十分费时又不很紧缺的划线、找正工序，减少了辅助时间。若采用联动夹具装置、快速夹紧装置，既能降低劳动强度，又能提高生产效率。例如采用气压、液压等传动装置，只需要几秒钟旧可以完成夹紧动作。 3）改善工人的劳动条件 采用夹具后，工件的装卸比不用夹具要方便、省力、安全。如果生产 规模较大，还可以采用机械化传动装置和自动装卸工件的自动化夹具，以实现生产过程中的自动化，进一步提高劳动生产效率和改善工人的劳动条件。 4）扩大机床工艺范围 在单件小批量生产的条件下，工件的种类、规格多，而机床的数量、品种却有限。为了解决这种矛盾，可以设计制造专用的夹具，使机床 “一机多用 ”。例如，可以采用专用的夹具，在车床上实现拉削。 夹具在机械加工中的作用是重要的，但是在不同的生产规模和不同的生产条件下，夹具的功用也有所侧重，其结构的复杂程度也有很大的不同。例如，在单件小批生产条件下，宜于使用通用的可调夹具 ，若采用专用的夹具，其结构也应求简单。在大批量生产的条件下，夹具的作用则主要是在保证加工精度的前提下提高生产效率，因此夹具的结构更完善些是必要的。虽然此时夹具的制造费用大一些，但由于生产效率的提高，产品质量的稳定，技术经济效果还是好的。 件的工艺分析 机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工 装配 包装，就是 个加工的笼统的流程 2。 机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明，比如，上面说的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，每个步骤就要有详细的数据了，比如粗糙度要达到多少，公差要达到多少。 技术人员根据产品数量、设备条件和工人素质等情况，确定采用的工艺过程，并将有关内容写成工艺文件，这种文件就称 工艺规程 。这个就比较有针对性了。每个厂都可能不太一样，因为实际情况都不一样。总的来说，工艺流程是纲领，加工工艺是每个步骤的详细参数，工艺规程是某个厂根据实际情况编写的特定的加工工艺。 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额 等。 3 艺分析 斜头接耳 有 2 组加工面他们有位置度要求。 这 2 组加工面的分别为： 1:以底面为基准的加工面，这组加工面包括，基准面底面和上端面， 2：一个 36为基准的加工面，这个主要是其余的各个面，孔，和槽的加工。 该零件加工底孔时，采用的是一面两销定位。一面两销定位，是 斜头接耳 、盖类零件加工常用的定位方式。一面，就是壳、盖的大平面，用一周圈若干个垫块（装配后磨平）支撑，垫块用沉头螺钉紧固在夹具体上。两销，一个是圆柱销，另一个是菱形销（削边销），菱形销的长轴与两销的连心线垂直，两销的 中心距等于壳、盖的定位销孔的中心距。 2 个定位孔的中心距是有公差（误差）的，与两销中心距不可能非常一致的，菱形销就是 “让开 ”两者中心距误差、安装干涉的，限制绕 Z 转动的。菱形销的长轴必须垂直于两销孔的连心线。圆柱销是限制沿 X、 Y 移动。 4 2 工艺规程设计 械加工工艺规程内容 设计步骤及要求： 生产类型大批。 对零件进行工艺分析采用新国标。 确定毛坯的种类、形状、尺寸和精度。 拟定工艺路线。这是制定工艺规程的关键一步，其主要工作是：选 择定位基准，确定各表面的加工方法，安排加工顺序，确定工序集中与分散的程度，以及安排热处理、检验及其它辅助工序。在拟定工艺路线时，一般是提出几个可能的方案，进行分析比较，最后确定 一个最佳的方案。 确定工序所采用的设备。选择机床时，应注意以下几个基本原则： 机床的加工尺寸范围应与工件的外形尺寸相适应。 机床的精度应与工序 要求的精度相适应。 机床的生产率应与工件的生产类型相适应。如果工件尺寸太大、精度要求过高，没有适当的设备可供选择时，应考虑机床改装或设计专用机床。这时需要根据具体工序提出机床改装（或 设计）任务书，任务书中应提出与工序加工有关的必要数据、资料。例如：工序尺寸、工序公差及技术要求、工件的定位、夹压方式，以及机床的总体布局、机床的生产率等。 确定各工序所采用的工艺装备。选择工艺装备时应注意以下几点原则： 对夹具的选择。 对刀具的选择：一般情况下应尽量 选用标准刀具。在组合机床上加工时，按工序集中原则组织生产，可采用专用的复合刀具。 对量具的选择 ：量具主要是根据生产类型和所要求 检验的精度来选择的。单件小批量生产中应采用通用夹具，大批量生产中，应采用极限量规、高生产率的检验夹具和检验 仪器等。 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 确定各工序的切削用量。但对于大批量流水线生产，尤其是自动线生产，则各工序、工步都需要规定切削用量，以便计算各工序的生产节拍。 确定时间定额。 填写工艺文件。 定毛坯的制作形式 零件的生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地等）生产专业化程度的分类，它对工艺规程的制订具有决定性的影响。生产类型一般可分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型，不同的生产类型有着各自不同的工艺特征。单件生产的基本特点是：生产的产品种类繁多，每种产品的产量都 很少，而且很少重复生产。例如重型机械产品制造和新产品试制等都属于单件生产。成批生产的特点是分批的生产相同的产品，生产呈周期性重复。如机床制造，电机制造等属于成批生产。成批生产又可按其批量大小分为小批生产，中批生产和大批生产三种类型 3。其中，小批生产和大批生产的工艺特点分别与单件和大 5 量生产的工艺特点类似；中批生产的工艺特点介于小批生产和大批生产之间。大量生产的基本特点是产量大，品种少，大多数工作的长期重复的进行某个零件的某一道工序的加工。例如，汽车，拖拉机，轴承等制造都属于大量生产。零件的生产类型是按零件 的年生产纲领和产品特征来确定的。生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品年产量。零件的生产纲领 N 可按下式计算： 2%:a :m:Q:%)1%)(1(废品率，一般取备品率，一般取量每台产品中改零件的数产品的年产量零件的生产纲领式中 根据上式就可以计算求得出零件的年生产纲领，再通过查表，就能确定该零件的生产类型。 根据本零件的设计要求，根据机械制造技术基础课程设计指导教程 3表 1 1设计零件 头接耳 的生产类型为中批量生产。采用 砂型铸造 坯的设计 斜头接耳 零件材料为 铸铁 200），硬度范围是 195坯重约1 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量， 零件加工工艺路线确定后，在进一步安排各个工序的具体内容时，应正确地确定工序的工序尺寸，为确定工序尺寸，首先应确定加工余量。 由于毛坯不能达到零件所要求的精度和表面粗糙度，因此要留有加工余量，以便经过机械加工来达到这些要求。加工余量是指加工过程中从加工表面切除的金属层厚度。加工余量分为工序余量和总余量 4。 对毛坯 初步设计如下： 1. 36 因为孔只有 36， 36 孔的粗糙度为 精加工表面。用于不生要的零件的非配合表面，如不要求定心和配合特性的表面， 2. 斜头接耳 的上下端面 该 斜头接耳 的上下端面粗糙度都是 需要进行粗铣加工就可以满足该 斜头接耳端面的光洁度要求。根据资料可知，选取加工余量等级为 G，选取尺寸公差等级为 9级。 所以根据相关资料和经验可知， 斜头接耳 的上下端面的单边余量为 3合要求。 3. 宽 15端面 宽 15次粗铣即可满足要求 。 所以根据相关资料和经验可知宽 51端面的单边余量为 2 根据上述原始资料及加工工艺，确定了各加工表面的加工余量、工序尺寸，这样毛坯的尺寸就可以定下来了，毛坯的具体形状和尺寸见图 “斜头接耳 ”零件毛坯简 6 图 坯图 基准的选择 精基准的选择应满足以下原则： （ 1） “基准重合 ”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。 （ 2） “基准统一 ”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基 准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。 （ 3） “自为基准 ”原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。 （ 4） “互为基准 ”原则 当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用 “互为基准 ”方法，反复加工。 （ 5）所选的精基准 应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。 主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行 专门的计算，在此不再重复。 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使 7 生产成本尽量降下来方案一 10 铸造 铸 造 20 清沙 人工清沙 30 时效处理人工时效 40 铣 粗铣、半精铣下端面 50 铣 粗铣、半精铣上端面 60 车 粗车、半精车 40外圆 , 粗 车、半精车 5670 镗孔 粗镗、半精镗 362432孔 80 钻孔 钻 490 钻孔 钻 4100 钻孔 钻 20孔 110 铣 铣宽度为 51两侧面 120 铣槽 铣宽 15 130 钳工 去毛刺 140 检验 检验入库 方案二 10 铸造 铸 造 20 清沙 人工清沙 30 时效处理人工时效 40 铣 粗铣、半精铣下端面 50 铣 粗铣、半精铣上端面 60 钻孔 钻 470 钻孔 钻 480 钻孔 钻 20孔 90 铣 铣宽度为 51两侧面 100 铣槽 铣宽 15 110 车 粗车、半精车 40外圆 , 粗车、半精车 56120 镗孔 粗镗、半精镗 362432孔 130 钳工 去毛刺 140 检验 检验入库 工艺方案二和方案一样可以利用加工好的这几个孔作为定位基准，加工 36 和 24 更好地保证了工件的加工精度，综合考虑我们选择方案一 具体的工艺路线如下 10 铸造 铸 造 8 20 清沙 人工清沙 30 时效处理人工时效 40 铣 粗铣、半精铣下端面 50 铣 粗铣、半精铣上端面 60 车 粗车、半精车 40外圆 , 粗车、半精车 5670 镗孔 粗镗、半精镗 362432孔 80 钻孔 钻 490 钻孔 钻 4100 钻孔 钻 20孔 110 铣 铣宽度为 51两侧面 120 铣槽 铣宽 15 130 钳工 去毛刺 140 检验 检验入库 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 斜头接耳 零件材料为 产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯 6。 1、 斜 头接耳 的上下端面 因为 斜头接耳 的上下和左右端面没有精度要求，粗糙度要求为 洁度要求不高，其加工余量为 3、 斜头接耳 的孔 毛坯为空心，铸造出孔。孔的精度要求介于 间，参照参数文献，确定工艺尺寸余量为单边余量为 确定切削用量及基本工时 1、工序 40：粗铣、半精铣下端面 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用 。 由难熔金属的硬质 化合物 和粘结金属通过 粉末冶金 工艺制成的一种合金材料。硬质合金具有硬度高、耐磨、强度和 韧性 较好、耐热、耐腐蚀等一系列优良性能，特别是它的高硬度和 耐磨性 ，即使在 500 的温度下也基本保持不变 ，在 1000 时仍有很高的硬度。硬质合金广泛用作 刀具 材料，如车刀、铣刀、刨刀、钻头、镗刀等，用于切削铸铁、 有色金属 、塑料、化纤、石墨、玻璃、石材和普通钢材，也可以用来切削 耐热钢 、不锈钢、高锰钢、 工具钢 等难加工的材料。现在新型硬质合金刀具的切削速度等于碳素钢的数百倍。 硬质合金牌号 :度 g/弯强度不低于 N/1600 硬度不低于 常 见 用 途 : 适于铸铁、有色金属及其合金与非金属材料加工中，不平整断面和间断切削时的粗车、粗刨、粗铣，一般孔和深孔的钻孔、扩孔。 相当于 9 ， 50 ， 25 v 刀具旋转线速度 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成 p 2） 决定每次进给量及切削速度 根据 铣床说明书，其功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m rd vn s 按机床标准选取 750 r 切削速度 000 n=(1000d r/ m/ m 0 0 750501 0 0 0 w （切削速度） 当 750r/ 1 5 07 5 按机床标准选取 150（每分钟进给） 3） 计算工时 i/vf(铣圆周表面 切削工时： 0 ， 1 ， 2 ， 则 机 动 工 时m i 3 0 3990(4)(4 21 工序 50：粗铣、半精铣上端面 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀 ，刀片采用 p ， 50 ， 25 2. 决定铣削用量 4） 决定铣削深度 10 因为加工余量不大，一次加工完成 p 5） 决定每次进给量及切削速度 根据 铣床说明书，其功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m rd vn s 按机床标准选取 750 r m 0 0 750501 0 0 0 w 当 750r/ 1 5 07 5 按机床标准选取 1506） 计算工时 切削工时： 9 ， 1 ， 2 ，则机动工时为 m 0 398921 0：粗镗、半精镗 362432孔 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用高速钢 , ， d=n=1000r/据 明书，功率 5性刚度。 查表得 2.0则 阶台轴或阶台孔 L+2)i/(fn)=(L+2)di/(f000) ( t=（ 80+7+3） *1/（ 000） =序 60： 粗车、半精车 40 外圆 , 粗车、半精车 56圆 1、加工条件 （ 1）选择刀具 11 1） 选择直头焊接式外圆车刀 2） 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 床 中心高 度 200h ， 所以 选 择的刀杆尺寸 6片 的 厚度为 3） 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 车毛坯 为 45 钢，可 以 选择 质合金 刀具 。 4） 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 刀几何形状 如表 12 表 12 车刀几何形状 角度 刀角名称 符号 范围 取值 主偏角 0 45 45 副偏角 10 15 15 前角 0 5 10 10 后角 0 5 8 5 刃倾角 s 0 0 倒棱前角 10 续表 12 车刀几何形状 角度 倒棱宽度 f 1 e 2）选择切削用量 1）、确定切削深度 由于粗加工余量仅为 在一次走刀内切完，故 ）、进给量 f 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 粗车钢料 ， 刀杆 的 尺寸为 16及工件直径小于 40， 0 . 4 0 . 5 /f m m r 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 床 的使用 说明书选择 0 /f m m r 确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求， 故需进行校验 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 床 的使用 说明书 得 其进给机构允许的进给 力为 12 m 530 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 钢的强度b=570670，0 /f m m r ， 045 ， 6 5 / m (预计 )时，进给力为 1070 N。 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 削时.0，1.0，故实际进给力为 1 0 7 0 1 . 0 1 . 0 1 . 0 1 0 7 0 N 由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故所选 0 /f m m r 的进给量可用 3）、车刀磨钝标准及耐用度 T 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 刀 的 后刀面最大磨损量取为 车刀的 寿命 T=60 4）、确定切削速度 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 削速度的修正系数为.0，.0，.0，故 v M v t v k r v s v T v k vk k k k k k k=据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 削速度的计算 x v y a p f故 0 . 2 0 . 1 5 0 . 3 5242 0 . 9 46 0 2 . 9 0 . 4 8=110m/ 0 0 0 1 0 0 0 1 1 0 / m i n 1 0 9 432 r/据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 床 的使用 说明书，选择 1 2 0 0 /cn r m m这时实际切削速度3 2 1 2 0 0 / m i 0 0 1 0 0 0 =120m/后决定的车削用量为 13 3 , 0 . 4 8 / , 1 2 0 0 / m i n , 1 2 0 / m i m m f m m r n r v m 。 1（ ） 计 算 基 本 公 时 m v 式中 L l y ， l=75根据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 削时的入切量 以 及超切量 5y ,则 L=80 80 0 . 1 3 81 2 0 0 0 . 4 8序 80： 钻 4(1)钻 4机床： 式钻床 刀具： 根据机械加工工艺手册表 10取高速钢麻花钻 12 1)进给量 取 f=r 2)切削速度 V=2434m/取 V=30m/)确定机床主轴转速 12 301000 796r/ 796r/近的机床转速为 900r/选取 900r/ 所以实际切削速度 1000 m 01 00 0 9 0012 m4) 切削工时，按工艺手册表 i ;其中 l=401l =4 2l =3t =440 =0.4(工序 100：钻 20孔 机床： 式钻床 刀具： 根据机械加工工艺手册表 10取高速钢麻花钻 7 1)进给量 取 f=r 14 2)切削速 度 V=2434m/取 V=30m/)确定机床主轴转速 7 301000 1364r/ 1364r/近的机床转速为 1450r/选取 1450r/ 所以实际切削速度 1000 m 5 01 00 0 1 45 07 m5) 切削工时， 按工艺手册表 i ;其中 l=101l =4 2l =3t 4x（） =4x（410 ） =工序 120：铣宽 15 选择刀具 刀具选取高速钢三面刃铣刀，刀片采用 p ， 80 ， 5 2. 决定铣削用量 7） 决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则 p 8） 决定每次进给量及切削速度 根据 铣床说明书，其功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 51 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取 375 r m 75281000 w 当 375r/ 753 7 15 按机床标准选取 759） 计算工时 切削工时： 1 ， 2 ， 则机动工时为 m 521 V m 3 夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。 由指导老师的分配，决定设计钻 20 孔的钻床夹具设计。 题的提出 本夹具主要用于钻 20 孔，精度要求不高因此本道工序加工精度要求不高，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。 位基准的选择 拟定加工路线的第一个要素是选择 零件定位基准 8。 在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准，称为定位基准。 定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺过程及最终加工出的零件的品质。基准的选择不当往往会导致增加不必要的工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此道工序后面还有精加工，因此本次铣没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率 ，降低劳动强度，提高加工精度。我们采用改零件的底面和 36 内孔 面为定位基准 ，再加上一个防转的支撑钉定位。 16 削力及夹紧力计算 为保证精度，需要计算加工时所需切削力。 切削力，是指在切屑过程中产生的作用在工件和刀具上的大小相等、方向相反的切削力。通俗的讲：在切削加工时，工件材料抵抗刀具切削时产生的阻力。 切削力有三个垂直的分力 : 1、切削力 (主切削力 )主运动方向上的分力。它是校验和选择 机床 功率，校验和设计机床主运动机构、刀具和夹具强度和刚性的重要依据。 2、背向力（切深抗力） 直于工作平面上的分力。它是影响加工精度、表面粗糙度的主要原因。 3、进给力（进给抗力） 给运动方向上的分力，使工件产生弹性弯曲，引起振动。它是校验进给机构强度的主要依据。 影响切削力的因素 是切削力的客观条件 由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。由切削手册得： 17 钻削力 式（ 5 钻削力矩 式（ 5 式中： D=20 31 )( 1 7 4)1 4 91 8 7(311 8 7 代入公式（ 5（ 5 1 1 本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。因此进行夹紧立计算无太大意义。 只需定位夹紧部件的销钉强度、刚度适当即能满足加工要求。 位误差分析 所谓定位误差，是由于工件在夹具上（或者机床上）定位不准而引起的加工误差。因为对一批工件来说， 刀具经调整后位置是不动的，即被加工表面的位置相对于定位基准是不变的，所以定位误差就是工序 基准在加工尺寸方向上的最大变动量。 基准不重合误差 在加工过程中，定位基准为底平面，设计基准为 736H 中心线，所以基准不重合上这两个主轴孔还有圆度公差的要求为 故基准不重合所带来的误差 定位误差 (1)移动时基准位移误差 m i （式 5 式中： 1d 圆柱销孔的最大偏差 1D 圆柱销孔的最小偏差 1圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙 代入（式 5： m = 0 9 0 0 6 =(2) 转角误差 L m i i （式 5 18 式中： 1d 圆柱销孔的最大偏差 1D 圆柱销孔的最小偏差 1 圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙 2d 削边销孔的最大偏差 2D 削边销孔的最小偏差 2 削边销定位孔与定位销