WJ105-钢坯提升称重装置液压系统设计【原创设计】
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钢坯
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题 目 钢坯称重装置液压系统设计 姓 名 学 号 专业班级 指导教师 分 院 完成日期 摘 要 液压传动是实现生产过程自动化，尤其是工业自动化不可缺少的重要手段，其在冶金设备中的应用十分普遍。 目前 ,钢厂中测量元件与称重台一般采用刚性连接方式，这样导致测量元件直接承受钢坯拖动时的摩擦力，从而减少了元件的使用寿命；同时摩擦力不能传递到底座，造成了称重台的破损。钢坯称重液压系统采用液压缸将钢坯撑起称重，能够克服以上缺点，从而完成称重过程。 钢坯称重液压系统是冶金行业连铸连轧设备中用于钢坯自动称重的关键设备，该设备性能的优劣直接关系企业生产成本的核算进而影响企业的经济效益，液压系统的作用是结合电气控制对机械部分驱动。本次设计完成了钢坯提升机称重液压系统的设计。 关键词 ： 钢坯 称重 液压系统 毕业设计（论文） 2 is an to to ts in is At in to of to of of to up is to to is of in of of to of of of is to to of 业设计（论文） 3 目 录 摘 要 . 1 .未定义书签。 第 1章 绪论 . 4 压传动的相关论述 . 4 次设计的任务 . 4 第 2 章 液压缸的设计 . 7 况分析 . 7 压缸主要参数的计算 . 7 压缸内径的选择 . 7 压缸主要零件的结构、材料及技术要求 . 11 第 3 章 液压系统图的拟定 . 15 本方案的拟定 . 15 压系统图 的绘制 . 16 第 4 章 液压系统的计算和选择液压元件 . 17 压系统的计算 . 17 成块的设计 . 18 箱容积的计算 . 20 压管道的计算 . 21 他元件的选择 . 22 结 论 . 23 谢 辞 . 24 参考文献 . 25 毕业设计（论文） 4 第 1章 绪论 压传动的相关论述 液压 和气压传动 统 称为流体传动，是根据 1650 年 帕斯卡提出的液体静压力传动原理而发展起来的一门新兴技术 ，英国在 1850 年最先开始将帕斯卡原理应用在液压起重机、压力机等方面，之后在 1905 年 又 将 液压系统中的 工作介质 由水 变更 为油 ,使其工作性能得到了 进一步改善。 液压传动开始广泛应用是在第一次世界大战之后，特别是在 1920 年之后，其发展更加的迅猛，一直到第二次世界大战期间，就美国而言，其国内有 30%的机床中应用到了液压传动。值得提出的是，近二、三十年间，日本液压传动技术发展及应用已居世界领先地位。 液压传动技术由于具有速度响应快、容易实现标准化和自动化、 具有自我保护功能 、能够 实现无级调速等优点， 其在机械动力传动领域受到极大的追捧。 特别是 近年来，机电一体化的高速发展，液压传动技术 与微电子传感技术、信息技术和计算机技术 相结合而形成的一种自动化技术 已经成为现代工业重要 的 基 础技术，在 涉及到动力传递的 各个行业 均 获得了广泛的应用。 而在考虑怎样去 保障各类机械设备液压系统 的合理性以及 提高 机械装置的 工作性能 的时候， 掌握正确的 设计和合理 的 应用液压传动技术 是必需的。 液压传动是以液体作为工作介质去传递动力的，其本质是两次的能量转化：其一，由系统中动力元件（液压泵）将原动机所传递过来的机械能转换成液体的压力能；其二，是利用执行元件（液压缸或液压马达）将液体的压力能再次还原为机械能。二次转化的机械能用于驱动外部工作机构进行直线或者是回转运动从而实现既定的目的。液压系统由 5 部分组成：能源装置、执 行元件、控制元件、辅助元件以及工作介质，而在设计液压系统时这五个部分应综合考虑。 次设计的任务 本次设计的主要任务是 钢坯称重装置 液压系统设计，它采用全液压系统控制，采用液压系统有以下特点： 毕业设计（论文） 5 （ 1）在同等的体积下，液压装置能比其他装置产生更多的动力，在同等的功率下，液压装置的体积小，重量轻，功率密度大，结构紧凑，液压马达的体积和重量只有同等功率电机的 12%。 （ 2）液压装置工作比较平稳，由于重量轻，惯性小，反应快，液压装置易于实现快速启动，制动和频繁的换向。 （ 3）液压装置可在大范围内实现无级调速，（ 调速范围可达到 2000），还可以在运行的过程中实现调速。 （ 4）液压传动易于实现自动化，他对液体压力，流量和流动方向易于进行调解或控制。 （ 5）液压装置易于实现过载保护。 （ 6）液压元件以实现了标准化，系列化，通用化，压也系统的设计制造和使用都比较方便。 当然液压技术还存在许多缺点，例如，液压在传动过程中有较多的能量损失，液压传动易泄露，不仅污染工作场地，限制其应用范围，可能引起失火事故，而且影响执行部分的运动平稳性及正确性。对油温变化比较敏感，液压元件制造精度要求较高，造价昂贵，出现故障不易找到原因，但在 实际的应用中，可以通过有效的措施来减小不利因素带来的影响。 我国的液压技术是在新中国成立以后才发展起来的。自从 1952 年试制出我国第一个液压元件 齿轮泵起，迄今大致经历了仿制外国产品，自行设计开发和引进消化提高等几个阶段。 进年来，通过技术引进和科研攻关，产品水平也得到了提高，研制和生产出了一些具先进水平的产品。 目前，我国的液压技术已经能够为冶金、工程机械、机床、化工机械、纺织机械等部门提供品种比较齐全的产品。 但是，我国的液压技术在产品品种、数量及技术水品上，与国际水品以及主机行业的要求还有不少差距，每年还需要进口大量的液压元件。 今后，液压技术的发展将向着一下方向： 毕业设计（论文） 6 （ 1）提高元件性能，创制新型元件，体积不断缩小。 （ 2）高度的组合化，集成化，模块化。 （ 3）和微电子技术结合，走向智能化。 总之，液压工业在国民经济中的比重是很大的，他和气动技术常用来衡量一个国家的工业化水平。 本次设计严格按照指导要求进行，其间得到老师和同学们的帮助，在此向他们表示诚挚的谢意。 由于本人水平和知识所限，其中错误在所难免，恳望老师 予以指导修正。 毕业设计（论文） 7 第 2 章 液压缸 参数 的 计算 况分析 钢坯称重装置液压 缸具体参数如下 : 最大 负载 力为 30 吨 ， 工作行程为200作压力为 0压缸上、下工作各 8s，动作周期 20s，称重时间 3 4s。 压缸主要参数的计算 液压缸的主要几何尺寸，包括液压缸的内径，活塞杆的直径，液压缸行程等。 压缸内径的选择 因为最大负载力为 30吨，所以油缸承受最大力： 9 4 0 0 0 0 0 又已知 工作压力 为 0所以油缸额定 工作压力 P=20 （ 1）液压缸的有效面积 1A 如下图所示 1A = 15000 这里取油缸的效率为 式中 1A 油缸工作腔的面积， F 油缸所承受的力， N； 毕业设计（论文） 8 P 额定工作压力， 液压缸的内经为： D= 14A = 式中 D 油缸活塞的直径， 根据相关要求，取标准值 D=140 2）液压缸活塞杆直径确定 表 和 p 的关系 5 工作压力 P/0 2020 速度比 2 2 表 D 的关系 5 d 根据系统压力为 20以选择速比为 2。 再根据速度比 选取 d 和 D 的关系： =据相关要求，取标准值 d=100 (3)缸径、杆径取标准值后的有效面积 无杆腔的有效面积为： 1A =24D = =15386活塞杆的面积为： 3A =24d = =7850a 缸筒壁厚及外径的计算 据 8第 3 篇第 10 章可知，承受内压力的圆筒，其内应力分布规律因壁厚的毕业设计（论文） 9 不同而各异，一般计算时可分为薄壁圆筒和厚壁圆筒。当缸体壁厚与内径之比小于 ，称为薄壁缸体，当缸体壁厚与内径 D 之比大于 ，称为厚壁缸体，由 8式 10 10其计算公式分别如下： 薄壁缸体壁厚计算 公式 ： 2 2 厚壁缸体壁厚计算 公式： )(2 （ 2 P 液压缸的最大工作压力。据表 4工作缸工作时其工作压力最大为20 即此时 P=20 D 缸筒内径。前面计算得知，工作缸缸筒内径为 140 D=1400 缸筒材料的许用拉应力。据8第 10 章知其计算公式为： 。 b 缸筒材料的抗拉强度极限。单位： n 安全系数。据 1表 20 5n 。 据 8第 3 篇第 10 章知在考虑缸体材料时，对于工作压力小于 16低压系统中，液压缸应采用无缝钢管，且选其材料为最普通的 45 号钢调质处理。据 1表 20其抗拉强度极限 10，取 10。则缸筒材料的许用应力为： M p aM p an b 1225610 则由式 5 5别计算其壁厚为： 按薄壁缸体计算时壁厚 为： a 40202 又 符合前提条件。 按厚壁缸体计算时壁厚 为： 140) (2 毕业设计（论文） 10 又 不符合前提条件。 则由上式计算易知考虑工作缸的壁厚时应按薄壁缸体计算，故壁厚 的取值范围应该为： 15 )m m(11 。据8式 10缸筒外径 ： d 1 7 0 )1 6 3()511 4 02 考虑到加工工艺的问题，据 工作缸外径标准值为 168，即68可知缸筒的壁厚为 14 1) 缸筒壁厚验算 额定工作压力应低于一定极限值以保证工作安全。 21221 )(* (材料选 2 S 330 N/代入式中，得： 定系统工作压力为 20以满足要求。 2) 活塞杆强度计算 26* 10*4* (其中， P 活塞杆作用力， N d 活塞杆直径， m, 100 110N/3) 液压缸油口直径 0d 的计算 00 13.0 式中 0d 液压缸油口直径 m d 液压缸内径 v 液压缸最大输出速度 ，根据已知条件计算 0v 油口液流速度 毕业设计（论文） 11 =0) 缸底厚度 h 的计算 该液压缸为平形缸底且有油孔，其材料是 45号钢。 )(4 3 y式中 h 缸底厚度 m 0d 缸底油孔直径 m 试验压力 D 液压缸内径 m 缸底材料的许用应力，取安全系数 n=5，则 M 405 由于缸的额定压力 M ，所以取 6 10140) 压缸主要零件的结构、材料及技术要求 在液压油缸各零部件材料的选择上，严格按相关设计技术规范执行。油缸缸体材料采用优质无缝钢管，活塞杆采用符合 优质 45#实心锻钢正火处理、销轴材料采用锻钢 40质处理、并做无损探伤检测，上端盖、下端盖及活塞、吊头材料均采用 45 钢锻焊结构、其焊缝为类焊缝、并按类焊缝进行检查和探伤。油缸活塞杆强度、油缸内径、活塞宽度、活塞杆导向长度及零部件的公差、配合的设计依据 5167械设计手册等相关标准要求，从毕业设计（论文） 12 设计上保障了油缸启闭机性能的先进性及可靠性。 油缸的全套动静密封件均采用 司产品，其使用寿命长达 10压泵站管路所有静密封均采用优质国产密封件。 导向套用 料，导向面的配合公差为 合面的圆度公差为 轴度为 关节轴承采用自润滑轴承。 1) 缸体 缸体端部连接结构及缸体材料 液压缸的工作压力 M P aM ,起材料选 用 45 号无缝钢，并调质到 241结构连接方式选用法兰式连接。 液压缸的缸体材料为优质无缝钢管制作，强度高于 径采用的 合要求，表面粗糙度达 线度要求达 1000:度要求达 口有导向角，粗糙度为 口采用法兰连接，法兰材料为 45#锻钢，并经正火处理。有关焊接采用氩弧焊，焊前预热，焊后局部高温回火去应力处理，并对焊缝进行 100%超声波探伤，按 标准验收。 技术要求 （ 1）缸体内径采用 合。因此液压缸采用 O 型橡胶密封，表面粗糙度 m，需珩磨。 （ 2）缸体内径 d 的圆度公差值取 10 级精度，圆柱度公差值取 8 级精度。 （ 3）缸体端面 T 的垂直公差值选 7 级精度。 （ 4）为了防止腐蚀和提高寿命，缸体的表面应镀上厚度为 30铬层，镀后进行珩磨或抛光。 2) 缸盖 液压缸的缸盖材料选用 锻焊钢件，材料为 45#并经正火处理 ，并在其表面熔毕业设计（论文） 13 堆黄铜、青铜或其他材料。 各配合处的圆柱度高于 9 级。 技术要求 （ 1）直径基本尺寸（同缸径） 00 、 2D （基本尺寸同活塞杆密封圈外径）的圆度公差值选取 7 级精度。 （ 2） 2D 与 d 的同轴度公差值为 （ 3）端面 A、 B 与直径 d 轴心线的公差值选 7 级精度。 （ 4）导向孔的表面粗糙度为 m。 3) 活塞 （ 1）活塞外径活 级精度。 （ 2）端面 T 对内孔内 级精度。 （ 3）外径外0 级精度。 活塞所用材料为 45#锻件正火处理加支承环结构（材料为 活塞外径公差达 径采用基孔制，公差为 密封面（槽）的加工精度为糙度为 端面对内孔的垂直度为 径对内径的同轴度为 位有导向角导入。 4) 活塞杆 活塞杆结构：活塞杆选用实心杆 活塞杆的材料： 45 号钢 技术要求 （ 1）活塞杆活d和 d 的圆度公差枝选 10 精度。 （ 2）活塞杆的圆柱度公差值选取 7 级精度。 （ 3）活塞杆活d对 d 的径向跳动公差值为 （ 4）端面 T 的垂直度公差值选 7 级精度。 （ 5）活塞杆上的螺纹按 7 级精度加工。 毕业设计（论文） 14 （ 6）活塞的连接销孔应按 11 级加工，该孔轴线与活塞杆轴线的垂直公差值取 6 级精度。 （ 7）活塞杆上工作表面的粗糙度为 m。 （ 8）表面防腐采用镀铬工艺，先镀 乳白铬，铬，杆头开有夹头及导向角，所有结构均符合国标要求，表面硬度达 上。 5) 活塞杆的导向、密封与防尘 材料： 向套内径的配合，选为 H8/面粗糙度为 m。 密封：选用 O 型密封圈 防尘：防尘圈 6) 液压缸的缓冲装置 缓冲装置是为了防止和减少液压运动时的冲击，通过节点产生内压力抵抗液压推力、惯性力和载荷力，降低液压杆的速度。该系统中活塞杆的运动速度较小，移动惯性不大，选用固定性的缓冲方式。 毕业设计（论文） 15 第 3 章 液压系统图的拟定 本方案的拟定 （ 1）制定调速方案 液压执行元件确定之后，其运动方向和运动速度的控制是拟定液压回路的核心问题。 方向控制用换向阀或逻辑控制单元来实现。对于一般中小流量的液压系统，大多通过换向阀的有机组合实现所要求的动作。对高压大流量的液压系统，现多采用插装阀与先导控制阀的逻辑组合来实现。 速度控制通过改变液压执行元件输入或输出的流量或者利用密封空间的容积变化来实现。相应的调整方式有节流调速、容积调速以及二者的结合 容积节流调速。 一般液压系统中调速方式分为两大类：其一为定量泵节流调速回路；其二为变量泵容积调速回路。从系统高 自动化程度、高效率、较好的速度稳定性方面考虑，参考 2第六章第二节选择调速回路为变量泵和调速阀的调速回路。该回路采用变量泵供油，通过调速阀确定进入液压缸或流出液压缸的流量，并使变量泵输出的流量与之相适应。这种调速无溢流损失、效率较高，且其速度平稳性好。 同时，选择将调速阀放置于回油路上，其与将调速阀放置于进油路上相比有三处优点： 可承受负值负载。因为调速阀设置于回油路上会对液压缸的回油腔形成一定的背压，从而使系统可以承受负值负载。 系统速度平稳性好。仍然是因为调速阀设置于回油路上会对液压缸的回油腔形成一 定的背压，这样会有效的防止空气从回油路吸入，故速度平稳性好。 油温低。因为油液经过调速阀时会有一定的温升，而将调速阀设置于回油路上，这样温升后的油液就会直接排回油箱进行冷却。当再次回到系统回路中时，油液温度便降下来了。可更好的防止泄露问题。 综上所诉，选择调速方式为变量泵和调速阀的调速回路，且调速阀放置于回油路上。 （ 2）制定压力控制方案 毕业设计（论文） 16 液压执行元件工作时，要求系统保持一定的工作压力或在一定压力范围内工作，也有的需要多级或无级连续地调节压力，一般在 容积 调速系统中，通常由 变量 泵供油， 根据负载控制排量定的系统压力，因此 用溢流阀 做安全阀 。 （ 3） 系统保压 本液压控制系统为了 称重 保持 ， 称重时间 3 4s， 又因为防止油缸在负载运动时平稳，而且 在任何开度实现安全锁定 ，所以选用平衡阀实现此功能 。 在本次设计中，液压系统及电气控制系统关键元器件均采用国际和国内知名先进品牌的各类液压、电气元件、辅件和技术。 本次设计全面满足要求的各项标准、规范要求，同时参考国际标准，对产品进行全面的优化设计。 压系统图 的绘制 整机的液压系统图由拟定好的控制回路及液压源组合而成。各回路相互组合时要去掉重复多余 的元件，力求系统结构简单。注意各元件间的联锁关系，避免误动作发生。要尽量减少能量损失环节。提高系统的工作效率。 毕业设计（论文） 17 第 4 章 液压系统的计算和选择液压元件 压系统的计算 （ 1） 钢坯称重装置 液压缸所需流量计算 按液压缸流量计算公式： 中 油缸伸出速度， m/ 液压缸活塞面积， 所以 14/4） 于系统只有一个执行件， 因此系统需要最大流量为 （ 2）油泵工作压力计算 液压泵的出口压力必需满足系统中最大工作压力（ ，并考虑沿程压力流量损失和油泵的使用工作寿命等因素，选取油泵出口压力 根据要求，液压系统油泵最高工作压力应满足： )( 其中： （油缸启动额定工作压力） 2.1n （安全系数） P （系统中沿程压力损失） 故： M P 0(（ 3）油泵的最大工作流量计算 油泵最大工作流量： 其中： K 为系统的泄漏系数： 于系统不允许有外漏，内漏不能过大，所以 K 取 毕业设计（论文） 18 Q 为：最大工作流量， 故： M （ 4）油泵的排量计算 其中： n 为电机工作转速，选用三相异步电机， 4 级转速故额定转速 450 ，这里取泵的综合效率 那么： re 因此：油泵选用 上海高压 油泵厂提供的 25塞 泵， 排量 5 ，在转速 1450 情况下，流量为 额定工作压力为 压力补偿变 量泵。 （ 5）电机功率的计算 60/M 其中： 为电机效率取 为液压系统油泵出口压力 那么 : 由于电机允许短时间超载运行， 因此选用电机型号为 速450 ,电机功率为 成块的设计 通常使用的液压元件有板式和管式两种结构，管式元件通过油管来实现相互之间的 连接，液压元件的数量越多，连接的管件越多，结构越复杂，系统压力损失越大，占用空间也越大，维修，保养拆装月空难。因此，管式元件一般用于结构简单的系统。 板式元件固定在板件上，分为液压油路板连接，集成块连接和叠加阀连接。毕业设计（论文） 19 把一个液压回路中各元件合理地布置在一块液压油路板上，这与管式连接比较，除了进出液压油液通过管道外，各液压元件用螺钉规则的固定在一块液压阀板上，元件之间由液压油路板上的孔道沟通。 1液压油路板的结构 液压油路板采用 求材料致密，无缩孔疏松等缺陷。液压油路板正面用螺钉固定液压元件，表面粗糙度值为 管与液压油路板通过管接头连接。液压元件之间通过液压油路板内部的孔道连接。孔道的表面粗糙度值为 液压油路板直接平放安装到液压站上。 2 液压油路板的设计 (1)分析液压系统，确定液压油路板的数目 简单的液压系统元件不多，要求液压油路板上的元件布局紧凑，尽量把元件都装在一块板上。液压系统较复杂时，由于液压元件较多，应避免液压油路板上的孔道过长，给加工制造带来空难，所以板的外形尺寸一般不大于 400上安装的阀一般不多于 10可以避免孔道过于复杂，难以设计制造。本次设计采用一块油路板。 （ 2）液压元件的布局 绘制出液压油路板的平面尺寸，把做好的液压元件样板放在液压油路 板上布局。 1） 压阀阀芯应处于水平方向，防止阀芯自重影响液压阀的灵敏度，特别是换向阀一定要水平布置。 2） 与液压油路板上主液压油路相通的液压元件，其相应油口应尽量沿同一坐标轴线布置，以减少加工孔道。 3） 压力表开关布置在最上方，如果需要在液压元件之间布置，则应留足压力表安装的空间。 4） 液压元件之间的距离应大于 5向阀上的电磁铁，压力阀的先导阀以及压力表等可适当伸到液压油路板的轮廓尺寸，以减小油路板尺寸。 （ 1） 确定油孔的位置与尺寸 液压油路板正面用来安装液压元件，表面粗糙度值为 面布置有液压元件固定螺孔， 油路板固定孔和液压元件的油孔。当液压元件布置完毕毕业设计（论文） 20 后，孔道的位置尺寸就确定了。 液压油路板的内部孔道尺寸一般分为三层布置： 第一层：距液压油路板正面距离约 10般布置泄漏油孔和控制油孔，要注意的是防止第一层孔道与液压元件固定螺孔相通。 第二层：距液压油路板正面约 25第一层约 15置压力油口。 第三层 :：距液压油路板正面约 41第二层约 16液压油路板反面19置回油孔。液压油路板的总厚度为 60 （ 2） 绘制液压油路板零件图 液压油路板结构较复杂，用多个视图表达，主视图表示液压元件安装固定的位置，液压元件进出油口的位置和大小，以液压油路板两条棱为坐标组绘出。液压元件一确定，安装螺孔和油口的尺寸也就确定了。 （ 5） 螺塞的选择 油路块内孔道尺寸都为 8于没有用的孔采用 的螺塞进行堵塞。 箱容积的计算 本设计为中 高 压系统，油箱有效容量可按泵每分钟内称流量的 57 倍来确定。油箱有效容量为： V=7 q =7 取最近的标准值为 180L。 对油箱的尺寸进行计算： 假设油箱的长、宽、高分别为 a ， b 、 h 。一般情况下，油的高度为油箱高的 与油直接接触的表面算全散热，与油不直接接触的算半散热，其外形如图： 毕业设计（论文） 21 图 油箱结构尺寸图 根据上面确定的油箱的容积 80 ，可查机械设计手册，公式： 38.0 V=b h 8.1 a b 和长、宽、高的比例 a ： b ： h =1： 立解方程，可求得 60 00 50 压管道的计算 按设计要求，油管内允许流速为： 压力油： 回油管： 整个系统中，压力油管最大流量为泵出口，由于 顶升 油缸的速比为 2，因此回油量为进油量的 2 倍，因此，回油量为 51L/ （ 1）进油管内径的确定 可按下式计算： d=d= 3 （ 2）回油管内径的确定 毕业设计（论文） 22 d= 3 （ 3）按标准选取油管 可按标准选取： 进油管内径 d=11厚为 回油管内径 d=19厚为 他元件的选择 液压元件明细表 序号 元件名称 型号 规格 备注 1 液位计 黎明 2 空气滤清器 黎明 3 单向阀 径 15京华德 4 压力表 明 5 电磁换向阀 4径 10京华德 6 叠加 平衡阀 径 10次油研 8 电磁溢流阀 15径 10京华德 9 叠加式双单向 节流阀 通径 10京华德 10 回油滤油器 10径 65明 11 电接点双金属 温度计 度 0 业设计（论文） 23 结 论
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