8001-调速箱镗工艺及夹具设计【开题报告+毕业论文+cad图纸+工艺工序卡】【机械全套资料】
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8001-调速箱镗工艺及夹具设计【开题报告+毕业论文+cad图纸+工艺工序卡】【机械全套资料】,调速,工艺,夹具,设计,开题,报告,讲演,呈文,毕业论文,cad,图纸,工序,机械,全套,资料
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毕 业 设 计 题 目 ： 调速箱体的工艺工装设计 院： 应用技术学院 专业 ： 机械设计制造及其自动化 班级 ： 1085 学号 ： 02 学生姓名 ： 袁 威 导师姓名 ： 倪 小 丹 完成日期 ： 2014 年 6月 2日 诚 信 声 明 本人声明： 1、本人所呈交的毕业设计（论文）是在老师指导下进行的研究工作及取得的研究成果； 2、据查证，除了文中特别加以标注和致谢的地方外，毕业设计（论文）中不包含其他人已经公开发表过的研究成果，也不包含为获得其他教育机构的学位而使用过的材料； 3、我承诺，本人提交的毕业设计（论文）中的所有内容均真实、可信。 作者签名： 日期： 年 月 日 毕业 设计（ 论文 ） 任务书 题目： 调速箱体的工艺工装设计 姓名 袁威 学 院 应用技术学院 专业 机械设计制造及其自动化 班级 1085 学号 02 指导老师 倪小丹 职称 副教授 教研室主任 钟定清 一、 基本任务及要求： 批来设计 调速箱体 的机械加工工艺规程；设计镗夹具 一副。 完成 调速箱体 的 三维建模及 镗 夹 具 的 建 模 。 题报告及毕业设计说明书的撰写工作。图纸工作量折合 0 3张。 进度 二、进度 安排及完成时间： 1. 宣布设计任务，明确课题任务及要求，收集、阅读有关资料 1周 2. 调查研究，分析课题，完成开题报告 3. 实习 1周 4. 总体方案设计： a）确定加工方案、加工工艺路线 b）设计、编制工艺规程 c）确定主要技术参数 5工装设计 a）工装草图设计 2周 b)工装总图设计 2周 c）零件工作图设计 1周 6. 整理资料，撰写设计、计算说明书。 7. 毕业答辩、机动 目录 摘要 . I . 一章 调速箱体的工艺设计 . 1 速箱上箱体的工艺分析 . 1 速箱的作用 . 1 定生产类型 . 1 术条件的分析 . 1 确定毛坯及各表面余量 . 2 械加工工艺过程 . 4 位基准的选择 . 4 体各表面的加工方法和加工方案 . 4 体机械加工工艺过程 . 5 工序设计 . 7 择加工设备、刀具、夹具和量具 . 7 定工序尺寸 . 7 第二章 夹具设计 . 15 镗床夹具设计 . 15 位方案 . 15 紧方案 . 16 向装置的选择 . 17 座（夹具体）设计 . 17 具总图上尺寸、公差和技术要求 . 17 具操作说明 . 17 参考文献 . 21 总 结 . 22 致 谢 . 23 附 录 . 25 I 调速箱体的工艺工装设计 摘 要： 分析了调速箱上箱体的技术要求，根据中批量生产类型，制定了调速箱上箱体的机械加工工艺过程，设计各加工工序，包括各加工面的加工方法、加工方案和切削用量的选择。对加工精度要求高的孔采用粗镗 半精镗 精镗的加工方法，平面的加工采用粗铣精铣的 方法。根据基准统一原则，选择调速箱体底面及其上两工艺孔为精基准。同时设计了调速箱体加工过程中的铣夹具、钻夹具和镗夹具。其中铣侧面夹具和镗孔夹具采用“一面两孔” 定位，螺旋压板夹紧；钻孔夹具采用一面一孔一点定位的盖板式钻模。 关键词 ：调速箱体 加工工艺 工序设计 夹具 on to of of of is is in to of of as At it in of 3 第一章 调速箱体的工艺设计 速箱上箱体的工艺分析 速箱的作用 箱体是机床的主要零件，由它支承传动轴，将轴、齿轮和轴套等零件组装在一起，使它们保持正确的相互位置关系，从而保证齿轮的正常啮合。 调速箱体零件的加工质量对机器的工作精度、使用性能和寿命都有直接的影响。调速箱体的零件简图如图。 定生产类型 调速箱体的生产类型为中批量生产。 术条件的分析 径精度 孔的尺寸精度 调速箱体轴孔、的精度为 孔的精度为 与孔之间的相互位置精度 有相互关系的孔与 孔之间相互位置精度会直接影响齿轮的啮合精度。因此必须严格要求， 包括同轴线上各孔的同轴度、横向轴孔与纵向轴孔之间的垂直度等。 2 （ 1）同轴度 轴和轴的同轴度为 （ 2）垂直度 轴和轴的垂直度为 面与孔之间的相互位置精度 孔的轴线与端面部垂直，会产生端面圆跳动， 使轴运转时产生轴向窜动，影响使用性能。调 速箱体中，轴孔的端面与轴的轴向线的垂 直度为 面粗糙度 各表面根据使用性能，规定了相应的表面粗糙 度。轴孔中、和轴孔的表面粗糙度要求最高， 均为 ，其余轴孔的表面粗糙度为 。平面中，作为安装基面的底面要求最高， 为 ，其次是轴孔左端面轴孔左端面 孔的前面 D 面，粗糙度均为 。 确定毛坯及各表面余量 箱体材料是 料抗拉强度为 200N/ 2抗 弯强度为 400 N/ 2硬度为 速箱结构复杂，箱壁薄，宜选用铸造方法制作毛坯。因为生产类型为中批生产，可采用砂箱机器造型，内腔安放型芯，空腔及直径大于30孔均事先铸出， 铸件需经 时 效处理。 参考文献 1表 件的公差等级为 ，查阅文献 1表 工余量等级 G 级。故取 8 级， G 级。查阅文献 1表 据各表面的基本尺寸，确定各加工表面的毛坯余量， 其值如表 示。 调速箱体 零件各 加 工 表 面如图 表 加工表面的毛坯余量 尺寸位置 基本尺寸 （ 加工余量等级（ 加工余量 （ 备注 底面 550 G 侧加工 凸台 A、 C 表面 100 G 侧加工 凸台 E、 I 表面 100 G 侧加工 凸台 B 外端面 128 G 侧加工 轴孔前端面 D 面 412 G 侧加工 轴孔左端面 F 面 304 G 侧加工 右端面 H 面 侧加工 3 轴孔左端面 156 G 侧加工 凸台 B 内端面 P 面 120 G 侧加工 轴孔 80 H 孔降 1 级，双侧加工 轴孔 360 H 孔降 1 级，双侧加工 轴孔 265 H 孔降 1 级，双侧加工 轴孔 110 H 孔降 1 级，双侧加工 轴孔 孔降 1 级，双侧加工 轴孔 64 H 孔降 1 级，双侧加工 参考文献 1表 得铸件主要尺寸的公差，然后计算毛坯尺寸及公差，列表如 示。 表 坯尺寸及公差 尺寸位置 零件尺寸 (总余量 ( 毛坯尺寸 (公差 底面与底座上表面 L 面的距离 18 3 台 A 表面与底面距离 台 C 表面与底面距离 台 B 外端面与内端面 P 面距离 80 5 台 B 外端面与 225 面与内腔距离 35 5 端面 F 面与右端面 H 面距离 501 10 台 E 外端面与后面 N 面距离 389 90 台 I 外端面与后面 M 面距离 189 90 轴孔 80 80 75 轴孔 360 360 348 轴孔 265 265 253 轴孔 110 110 103 轴孔 72 72 67 轴孔 64 64 59 械加工工艺过程 位基准的选择 （ 1）精基准的选择 调速箱上箱体的精基准可以选用“一面两孔”的定位方法，即选择底面和 底面上的两个 艺孔作为精基准。 底面是设计基准和 装配基准，基准重合有利于保证孔系与底面的相互位置精度；且一面两孔定位可作为大部分工序的定位基准，可用于加工底面外的其他五个面上的孔或平面的定位基准，实现基准统一 ，减小了误差 ；同时，一面两孔定位稳定可靠，夹紧方便。 （ 2）粗基准的选择 为了保证底面与 择毛坯上 工底面。 体各表面的加工方法和加工方案 （ 1）平面加工 底面加工 箱体底面的表面粗糙度为 m，现又将它作为定位基面，查阅文献 1表 采用粗铣 精铣的加工方法。 凸台 A 、 C 上表面和 凸台 I 的前端面 凸台 A、 C 上表面与底面平行，表面粗糙度为 m，凸台 I 前端面 表面粗糙度为 m，考虑到它们的加工面积较小， 可在钻完其上孔后，采用锪的加工方法使其达到加工要求。 凸台 B 内端 面、 G 端面 两端面的 表面粗糙度均为 .2m，又因 两端面均处于工件内部， 加工不方便，采用普通铣削加工难以达到加工要求，因此可以采用先粗铣后，在精镗孔的同时刮端面的加工方法。 轴孔 前表面 D 面 D 面的表面粗糙度为 m，且要求与 轴孔 的垂直度允差为 采用粗铣 右端面 轴孔 左端面 两端面的表面粗糙度均为 m， 可采用粗铣 精铣的方法铣去全部加工余量。 （ 2）孔加工 、 、 轴孔 加工精度均为 面粗糙度均为 .6m，直径均大于 30孔事先铸出， 、 轴孔采用粗镗 因 为半5 轴孔，直接加工难于保证装配要求，因此 轴孔 可在合箱后 采用粗镗 、 轴孔 轴孔加工精度均为 面粗糙度均为 .6m， 轴孔表面粗糙度 3.2m，加工精度为 因 轴孔 加工 尺寸较小， 可采用与 轴孔 一样的加工方法，即 粗镗。 凸台 轴孔 表面粗糙度 为 .2m，直径为 分别为 32 30此可以采用 钻 扩 铰的加工方法加工。 底面上 11- 15 采用钻的加工方法加工。对其中将用作工艺孔的两孔，再进行铰孔，以将其尺寸精度提高为 D 面上的 12纹孔、 F 面上的 12纹孔、 G 面上的4纹孔、 纹孔，均可采用钻 底面上的 2- 10销孔 其表面粗糙度为 .6m，装配要求较高，可在装配时和下箱体同时采用配钻 体机械加工工艺过程 以上各加工表面的加工方案确定之后，按照“先面后孔”、“先粗后精”和“基面先行”的加工原则加工各表面，其机械加工工艺过程按排如表 示。 10 铸造 铸造毛坯 20 热 人工时效 30 冲砂 去除余砂和表面铁 锈 40 油漆 非加工表面刷防锈漆 50 划线 考虑加工余量，划各外表面的加工线 60 铣 以 粗铣 立式铣床 用铣床夹具 70 钻 钻底面 115孔 摇臂钻床 用钻床夹具 锪底面 117孔 铰底面 2艺孔 80 铣 以底面及两个工艺孔定位、夹紧，粗铣 卧式铣床 用铣床夹具 90 铣 粗铣 卧式铣床 用铣床夹具 100 铣 粗铣 卧式铣床 用铣床夹具 110 铣 粗铣凸台 卧式铣床 用铣床夹具 120 铣 精铣凸台 卧式铣床 用铣床夹具 6 130 铣 精铣 卧式铣床 用铣床夹具 140 铣 精铣 卧式铣床 用铣床夹具 150 铣 精铣 卧式铣床 用铣床夹具 160 镗 粗镗轴孔、轴孔 卧式镗床 用镗床夹具 170 镗 粗镗轴孔、轴孔 卧式镗床 用镗床夹具 180 镗 精镗轴孔 卧式镗床 用镗床夹具 190 镗 精镗 轴孔、 轴孔、刮 卧式镗床 用镗床夹具 200 镗 精镗轴孔、刮凸台 P 面 卧式镗床 用镗床夹具 210 钻 钻 攻凸台 20螺孔 摇臂钻床 用钻床夹具 锪凸台 5 孔 锪凸台 钻 攻凸台 16螺孔 锪凸台 6 孔 锪凸台 220 钻 钻扩铰凸台 2 孔、钻 孔 摇臂钻床 用钻床夹具 锪 凸台 钻 上 锪凸台 4 孔 钻 面 12扩凸台 2孔 锪凸台 230 钻 钻 面 12孔 摇臂钻床 用钻床夹具 钻 面 4240 钻 钻 面 7摇臂钻床 用钻床夹具 250 钻 钻 上 摇臂钻床 用钻床夹具 锪凸台 4 孔 260 钻 配钻 0锥销孔 摇臂钻床 用钻床夹具 270 镗 合箱后粗镗轴孔 卧式镗床 用镗床夹具 280 钳工 修底面四角锐边及 去毛刺 290 检查 300 入库 7 工序设计 择加工设备、刀具、夹具和量具 （ 1）工序 50 铣底面和工序 60 铣凸台 A、 C 上表面 参阅文献 1表 择 式铣床。参阅文献 3表 料硬度小于 220灰铸铁，铣削时选用 不重磨 硬质 合金刀片 套式面铣刀 。据 3表 选择0d=100刀片，齿数 z=4。用游标卡 尺检测底面高度，用粗糙度样板比照检验底面的表面粗糙度。 （ 2）工序 70 工序 150铣削各端面 参阅文献 1表 择 式铣床。参阅文献 3表 序 70 150铣削各端面时，选择0d=200z=10 的 不重磨 硬质 合金刀片 套式面铣刀为铣削刀具。 用游标卡尺检测 各端 面 间距离 ，用粗糙度样板比照检验底面的表面粗糙度。 （ 3）工序 60钻 11- 15孔、 铰 2艺孔 参阅文献 1表 择 臂钻床 。参阅文献 2表 5用 d=15阅文献 2表 5用 d=锥柄机用铰刀铰工艺孔。 （ 4）工序 170 220、工序 320 340镗削各横向孔 镗削各横向孔时，工件在专用镗床夹具中定位，在 式镗床上用镗通孔的镗杆镗削各孔。用相应规格的环规检验孔径尺寸。 （ 5）工序 160、工序 230 310钻各螺纹孔及扩铰孔 钻各螺纹孔时，工件在专用钻夹具上定 位，选用 臂钻床，使用相应尺寸的麻花钻钻孔、扩孔钻钻孔、扩孔，使用机用丝锥攻丝。 定工序尺寸 （ 1）平面加工工序尺寸 因各端面的加工尺寸均为自由尺寸，只有表面粗糙度要求，除底面用作精基准要求较高外，其它加工面要求都较低。以底面的加工为例，查阅文献 1面加工的精铣余量为 1前道工序为 粗 铣，粗铣余量为 面与底座上表面 3序 50 粗铣后工序尺寸为 19铣后为 18 8 可以用同样方法查出其它平面加 工时各道工序的加工余量，并计算出工序尺寸，其值如不表 示。 表 面加工工序尺寸 工序 加工表面 粗铣 精铣 余量 工序尺寸 余量 工序尺寸 60 底面 3 18 80 H 面 12 150 1 510 90 F 面 12 140 1 510 90 G 面 24 100 D 面 130 1 190 200 P 面 45 110 凸台 B 外端面 2 226 120 25 工序 190刮 G 端面和工序 200刮凸台 B 内端面 加工工序尺寸如表 示。 表 端面加工工序尺寸 工序 加工表面 刮 余量 工序尺寸 190 24 200 凸台 B 内端面 P 45 （ 2）轴孔加工的工序尺寸及公差 以轴孔 265工为例，查阅文献 1表 孔毛坯直径为253镗双边余量为 11序尺寸为 264镗双边余量为 1序尺寸 为 用同样方法查出其余各轴孔的加工余量，计算工序尺寸及公差，示。 表 孔的工序尺寸及公差 孔径 粗镗 精镗 双边 余量 工序 尺寸 双边 余量 工序尺寸 轴孔 80 2 9 轴孔 360 0 轴孔 265 1 1 轴孔 110 轴孔 72 70 轴孔 64 2 66 2 64 孔径 钻 钻扩孔 扩孔 铰孔 凸台 I 孔 32 15 30 32 凸台 30 底面孔 15 削底面的切削用量计算 工序 50 为铣削底面，其切削用量计算如下： （ 1）粗铣底面时的切削用量 背吃刀量 每齿进给量 查阅文献 3表 齿进给量 z，取 每齿进给量 z。 确定刀具寿命 刀具为 0d =100z=4 的硬质合金刀片端铣刀，查阅文献 3表 刀寿命为 180 选择切削速度2表 6m/n=275r/32mm/修正系数 以修正以后的切削速度和每分钟进给量为： 8 6 1 . 1 3 9 7 . 1 8 / m i nc c vv v k m ， 4 3 2 1 . 4 5 1 9 5 / m i nf f fv v k m m 。 则转速 1000 9 7 . 1 8 1 0 0 0 3 0 9 / m i 1 4 1 0 0 。 参阅文献 1表 式铣床的技术参数，取 n=300r/90mm/则实际的切削速度和进给量为： 3 . 1 4 1 0 3 0 0 9 4 . 2 / m i 0 0 1 0 0 0 ， 10 190 0 . 1 6 / 0 . 6 4 /3 0 0 4fz vf m m z m m 。 校验机床功率 查阅文献 3表 5mm，z 和90mm/，铣刀耗用的功率约为 1以 式铣床的功率是足够的。 （ 2） 半精 铣底面时的切削用量 背吃刀量 每齿进给量3表 3.5，r，即z f=z。 确定刀具寿命 查阅文献 3表 铣刀寿命为 180 选择切削速度2表 10m/n=352r/94mm/查修正系数以修正以后的切 削速度和每分钟进给量为： 1 1 0 1 . 1 3 1 2 4 . 3 / m i nc c vv v k m ， 3 9 4 1 . 4 5 1 7 7 . 3 / m i nf f fv v k m m 。 则转速 1000 1 2 4 . 3 1 0 0 0 3 9 6 / m i 1 4 1 0 0 。 参阅文献 1表 式铣床的技术参数，取 n=375r/实际的切削速度和进给量为： 3 . 1 4 1 0 0 3 7 5 1 1 7 . 8 / m i 0 0 1 0 0 0 ， 190 0 . 1 3 / 0 . 5 2 /3 7 5 4fz vf m m z m m 。 （ 3）精 铣底面时的切削用量 背吃刀量 选 择切削速度 每分钟进给量2表 124m/n=395r/16mm/查修正系数以修正以后的切削速度和每分钟进给量为： 1 2 4 1 . 1 3 1 4 0 / m i nc c vv v k m ， 3 1 6 1 . 4 5 1 4 3 / m i nf f fv v k m m 。 则转速 1000 1 4 0 1 0 0 0 4 4 5 / m i 1 4 1 0 0 。 参阅文献 1表 式铣床的技术参数，取 n=475r/50mm/则实际的切削速度和进给量为： 11 3 . 1 4 1 0 0 4 7 5 1 4 9 / m i 0 0 1 0 0 0 ， 150 0 . 0 8 / 0 . 3 2 /4 7 5 4fz vf m m z m m 。 用同样的方法可以计算出 铣削其它面时 的切削用量，结果列表如表 示 表 削面的切削用 量 工序 工序内容 切削深度 （双边 切削速度 （ m/ 转速 (r/进给量 （ mm/z） 60 粗铣底面 00 铣底面 1 149 475 0 粗铣 H 端面 3 50 50 精铣 H 端面 35 0 粗铣 F 端面 3 50 40 精铣 F 端面 35 90 粗铣 G 端面 50 00 粗铣 D 面 50 30 精铣 D 面 1 35 00 粗铣凸台 B 内端面 50 20 粗铣凸台 B 外端面 50 铣凸台 B 外端面 1 118 190 轴孔时 的切削用量计算 工序 17020和工序 320 340为 镗各轴孔，镗孔的横向进给量是一致的。下面 以工序 170、 200 和 210 镗 轴孔（ 110为例计算各孔 镗削时的切削速度 和镗杆的转速。 （ 1）粗镗轴孔（ 110的切削用量计算 背吃刀量 边余量）。 横向进给量3表 镗时进给量r,取mm/r。 确定刀具寿命 查阅文献 3表 刀寿命为 60 选择切削速度 查阅文献 3表 158， =0.4，m=0 . 8 5 0 . 9 0 . 7 6 5v s v g vk k k ，则切削速度 0 . 2 0 . 1 5 0 . 41 5 8 0 . 7 6 5 5 0 . 8 / m i 2 . 5 0 . 8k mT a f ， 12 转速 1000 5 0 . 8 1 0 0 0 1 4 7 / m i 1 4 1 1 0 。 参考文献 1表 20，按 n=160r/实际切削速度为： 3 . 1 4 1 0 8 1 6 0 5 4 . 3 / m i 0 0 1 0 0 0 （ 2）精镗轴孔（ 110的切削用量计算 背吃刀量 边余量）。 横向进给量3表 精 镗时进给量r,取mm/r。 确定刀具寿命 查阅文献 3表 刀寿命为 60 选择切削速度3表 158，=0.4，m=0 . 8 5 0 . 9 0 . 7 6 5v s v g vk k k ， 则切削速度0 . 2 0 . 1 5 0 . 41 5 8 0 . 7 6 5 9 0 / m i 0 . 3 5 0 . 4k mT a f ， 转速 1000 9 0 1 0 0 0 2 6 0 . 6 / m i 1 4 1 1 0 。 参考文献 1表 20，按 n=250r/实际切削速度为： 3 . 1 4 1 1 0 2 5 0 8 6 . 4 / m i 0 0 1 0 0 0 用同样的方法可以计算出镗削 、 轴孔的切削用量，示。 表 削轴孔的切削用量 工序 工序内容 切削深度 （双边 切削速度 （ m/ 转速 (r/进给量 （ mm/r） 1600 第一次粗镗 轴孔 7 60 二次粗镗 轴孔 4 60 镗 轴孔 5 60 70 第一次粗镗 轴孔 7 0 二次粗镗 轴孔 3 0 镗 轴孔 3 50 80 精镗 轴孔 1 12 90 精镗 轴孔 1 05 90 精镗 轴孔 50 00 精 镗 轴孔 13 100 3 270 合箱 粗镗 轴孔 3 20 箱 粗镗 轴孔 3 20 80 合箱 精镗 轴孔 2 84 418 90 合箱 精镗 轴孔 04 460 、扩、铰孔时 的切削用量计算 现以工序 310 为加工凸台 算其切削用量。 （ 1）钻孔至 15的切削用量 查 3表 2.7，r， 参照 臂 钻床的技术参数，取r ，查 2表 削速度 v=18m/速 n=382r/照 床的技术参数 ， 取 n=420r/实际切削速度为 （ 2）钻扩孔至 30的切削用量 查 3表 r， 参照 臂 钻床的技术参数 ，取r ，查 3表 孔时5.2，.1，m=头寿命为 75切削速度 v 为： 0 . 2 500 . 1 5 0 . 1 0 . 41 5 . 2 3 0 0 . 8 4 1 4 . 8 3 / m i 7 . 5 0 . 9k mT a f ， 1000 1 4 . 8 3 1 0 0 0 1 5 7 / m i 1 4 3 0 。 参照 臂 钻床的技术参数， 取 n=170r/实际切削速度为： 3 . 1 4 3 0 1 7 0 1 6 / m i 0 0 1 0 0 0 。 （ 5）精铰 孔至 32的切削用量 查 3表 f=r， 参照 臂 钻床的技术参数， 取 f=r，v=17m/n=170r/ 用以上方法可以计算出钻底面 11- 15 孔、铰底面 2 个工艺孔和钻 30的切削用量，结果列表如表 示。 表 孔的切削用量 孔径 ( 加工步骤 尺寸 （ 切削速度 （ m/ 转速 (r/进给量 （ mm/r） 32 钻孔 15 20 扩孔 30 16 170 孔 32 17 170 30孔 15 20 4 钻扩孔 28 65 孔 65 孔 3032 15 钻孔
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