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！！【QF-92】JZ-2-9零件的机械加工工艺规程和钻夹具.doc
8011-JZ-2-9零件的机械加工工艺规程和钻夹具【任务书+毕业论文+cad图纸+工艺工序卡】【机械全套资料】
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毕业设计（工艺规程） 二一四年 11 月 1 日 院 系 航空机械自造工程学院 专 业 航空机械自造与自动化 班 级 机制 学 号 姓 名 指导老师 产品名称 零件图号 械加工 工艺过程卡 毛坯种类 锻造 共 1 页 每台数量 1 零件名称 料牌号 40 1 页 工序号 工序 名称 工序内容 设备 工艺装备 10 备料 锻造毛坯 20 车 车左端面 及外圆 21圆 16床偏刀、顶尖，鸡心夹，游标卡尺 30 车 车 外圆 18 阶 车床偏刀、顶尖，鸡心夹，游标卡尺 40 车 车退刀槽 5， 6， 车床 槽 车刀，游标卡尺 50 车 车外圆 10、 12、 5 及 74 度倒角 车床偏刀、顶尖，鸡心夹，游标卡尺 60 车 车 纹 车床纹车刀，游标卡尺 70 车 车另外一头外圆 10、 12、 5 及 74 度倒角 车床偏刀、顶尖，鸡心夹，游标卡尺 80 车 车另外一头 纹 车床纹车刀，游标卡尺 90 钻 钻 4 孔 钻床头，专用夹具 100 钻 钻 2、 6 孔 钻床头，专用夹具 110 钻 钻 2 孔 钻床头，专用夹具 120 钻 钻 12 孔 钻床头，专用夹具 130 去毛刺 140 清洗 150 检验 160 油封、入库 编制 日期 审核 日期 更改 零件 名称 械加工工序卡 工序号 20 工序名称 车 共 11 页 零件 图号 1 页 材料 牌号 40坯状态 锻件 机床设备 车床 具 专用夹具 工步号 安装及工步说明 刀具 量具 走刀次数 走刀长度/削深度/给量mm/r 主轴转速r/削速度m/本工时 10 车 左 端面 及 外圆21圆 16右偏刀、顶尖，鸡心夹 游标卡尺 1 131 00 800 0 20 30 40 50 60 . 零件 名称 械加工工序卡 工序号 30 工序名称 车 共 11 页 零件 图号 2 页 材料 牌号 40坯状态 锻件 机床设备 车床 具 专用夹具 工步号 安装及工步说明 刀具 量具 走刀次数 走刀长度/削深度/给量mm/r 主轴转速r/削速度m/本工时 10 车 外圆 18 阶 右偏刀、顶尖，鸡心夹 游标卡尺 1 131 00 800 0 20 30 40 50 60 . 零件 名称 械加工工序卡 工序号 40 工序名称 车 共 11 页 零件 图号 3 页 材料 牌号 40坯状态 锻件 机床设备 车床 具 专用夹具 工步号 安装及工步说明 刀具 量具 走刀次数 走刀长度/削深度/给量mm/r 主轴转速r/削速度m/本工时 10 车退刀槽 5， 6， 切 槽 车刀 游标卡尺 1 131 00 800 0 20 30 40 50 60 . 零件 名称 械加工工序卡 工序号 50 工序名称 车 共 11 页 零件 图号 4 页 材料 牌号 40坯状态 锻件 机床设备 车床 具 专用夹具 工步号 安装及工步说明 刀具 量具 走刀次数 走刀长度/削深度/给量mm/r 主轴转速r/削速度m/本工时 10 车外圆 10、 12、 5及 74 度倒角 右偏刀、顶尖，鸡心夹 游标卡尺 1 131 00 800 0 20 30 40 50 60 . 零件 名称 械加工工序卡 工序号 60 工序名称 车 共 11 页 零件 图号 5 页 材料 牌号 40坯状态 锻件 机床设备 车床 具 专用夹具 工步号 安装及工步说明 刀具 量具 走刀次数 走刀长度/削深度/给量mm/r 主轴转速r/削速度m/本工时 10 车 纹 螺纹 车刀 游标卡尺 1 131 00 800 0 20 30 40 50 60 . 零件 名称 械加工工序卡 工序号 70 工序名称 车 共 11 页 零件 图号 6 页 材料 牌号 40坯状态 锻件 机床设备 车床 具 专用夹具 工步号 安装及工步说明 刀具 量具 走刀次数 走刀长度/削深度/给量mm/r 主轴转速r/削速度m/本工时 10 车 另外一头 外圆 10、12、 5 及 74 度倒角 右偏刀、顶尖，鸡心夹 游标卡尺 1 131 00 800 0 20 30 40 50 60 . 零件 名称 械加工工序卡 工序号 80 工序名称 车 共 11 页 零件 图号 7 页 材料 牌号 40坯状态 锻件 机床设备 车床 具 专用夹具 工步号 安装及工步说明 刀具 量具 走刀次数 走刀长度/削深度/给量mm/r 主轴转速r/削速度m/本工时 10 车 另外一头 纹 螺纹 车刀 游标卡尺 1 131 00 800 0 20 30 40 50 60 . 零件 名称 械加工工序卡 工序号 90 工序名称 钻 共 11 页 零件 图号 8 页 材料 牌号 40坯状态 锻件 机床设备 钻床 具 专用夹具 工步号 安装及工步说明 刀具 量具 走刀次数 走刀长度/削深度/给量mm/r 主轴转速r/削速度m/本工时 10 钻 4 孔 钻头 游标卡尺 1 131 00 800 0 20 30 40 50 60 . 零件 名称 械加工工序卡 工序号 100 工序名称 钻 共 11 页 零件 图号 9 页 材料 牌号 40坯状态 锻件 机床设备 钻床 具 专用夹具 工步号 安装及工步说明 刀具 量具 走刀次数 走刀长度/削深度/给量mm/r 主轴转速r/削速度m/本工时 10 钻 2、 6 孔 钻头 游标卡尺 1 131 00 800 0 20 30 40 50 60 . 零件 名称 械加工工序卡 工序号 110 工序名称 钻 共 11 页 零件 图号 10 页 材料 牌号 40坯状态 锻件 机床设备 钻床 具 专用夹具 工步号 安装及 工步说明 刀具 量具 走刀次数 走刀长度/削深度/给量mm/r 主轴转速r/削速度m/本工时 10 钻 2 孔 钻头 游标卡尺 1 131 00 800 0 20 30 40 50 60 . 零件 名称 械加工工序卡 工序号 120 工序名称 钻 共 11 页 零件 图号 11 页 材料 牌号 40坯状态 锻件 机床设备 钻床 具 专用夹具 工步号 安装及工步说明 刀具 量具 走刀次数 走刀长度/削深度/给量mm/r 主轴转速r/削速度m/本工时 10 钻 12 孔 钻头 游标卡尺 1 131 00 800 0 20 30 40 50 60 . 1 长沙航院航空机制专业 12 级 毕业设计（论文）任务书 班级 姓名 学号 一、设计课题 : 设计图号 件的机械加工工艺规程和钻夹具 二、设计内容及要求： 件图一张（ 3 号图纸）； 批生产），包括： （ 1）机械加工工艺过程卡 （ 2）机械加工工序卡 2 孔 的专用夹具一套，要求： （ 1）完成夹具总装配图（ 1 号或 2 号图纸）； （ 2）完成夹具上所有非标准件的零件图一套（ 3 4 号图纸）； （ 3）编写设计说明书一份（不少于 30 页），说明书应有：封面、目录、封底、设计任务书、设计计算说明及分析、毕业设计小结、参考文献、书目及致谢等内容。 （ 1）所有图纸为计算机绘图并打印，同时提交电子文档。 （ 2）设计说明书为打印稿，同时提交电子文档。 （ 3）时间安排：请于 2015 年 1 月 20 日之前，将毕业设计（初稿） 2 的电子文档发给指导老师，由指导老师进行初步的审查，指导老师于2 月 5 日之前将毕业设计中存在的主要问题提交给学生，于 4 月 30日之前，将修改后的毕业设计最终稿（纸质稿）交给指 导老师，电子稿上传到大学城空间并准备答辩。上传的资料规范（说明书排版、 艺文件 :都转成 档），指导老师和学生的交流要在空间进行。 指导老师： 联系电话： 电子邮件： 教研室主任 （签名） 2014 年 10 月 28 日 院 (系 )批准人 （签名） 2013 年 10 月 29 日 航空机械制造工程学院 3 三维+二维+论文去掉三维 260下周给工序卡 工艺卡 机械加工工艺过程卡片 产品代号 零件图号 零件名称 01 变变 轴 材料 40应状态 毛坯种类 毛坯重量 (每一毛坯可制零件数 零件重量 (成 批 中 量 锻造 1 部门 工序 号 工序名称 设备 主要工艺装备名称及规格 名称 型号 夹具 刀具 量具 辅具 10 锻造 毛坯 20 车 左 端面 及 外圆 21圆 16床 用夹具 偏刀、顶尖，鸡心夹，游标卡尺 游标卡尺 30 车 外圆 18 阶 车 床 用夹具 偏刀、顶尖，鸡心夹，游标卡尺 游标卡尺 40 车退刀槽 5， 6， 车床 用夹具 切 槽 车刀 游标卡尺 50 车外圆 10、 12、 5 及 74 度倒角 车床 用夹具 偏刀、顶尖，鸡心夹，游标卡尺 游标卡尺 60 车 纹 车床 用夹具 螺纹 车刀 游标卡尺 70 车 另外一头 外圆 10、 12、 5 及 74 度倒角 车床 用夹具 偏刀、顶尖，鸡心夹，游标卡尺 游标卡尺 80 车 另外一头 纹 车床 用夹具 螺纹 车刀 游标卡尺 90 钻 4 孔 钻床 用夹具 钻头，专用夹具 游标卡尺 100 钻 2、 6 孔 钻床 用夹具 钻头，专用夹具 游标卡尺 110 钻 2 孔 钻床 用夹具 钻头，专用夹具 游标卡尺 120 钻 12 孔 钻床 用夹具 钻头，专用夹具 游标卡尺 设计 共 2 页 校核 第 2 页 标记 处数 文件号 签字 日期 标记 处数 文件号 签字 日期 130 去毛刺 140 清洗 150 检验 160 油封、入库 I 毕业设计 课 题： 件的机械加工工艺规程和钻夹具 设计 专 题： 专 业： 机械制造及自动化 学 生 姓 名： 班 级 ： 学 号： 指 导 教 师： 完 成 时 间： 要 本设计是 基于 件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。 件的主要加工表面是 外圆 及 孔 系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设 计遵循先面后 槽 的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证 孔系加工精度。 主要加工工序安排是先以支承孔系定位加工出顶平面，在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。 夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用 手动 夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。因此生产效率较高。适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。 关键词： 件 类零件； 工艺 ； 夹具 ； he is on of of of of In of of to of as a as a to In to of of of of of be so is 录 摘 要 1 章 加工工艺规程设计 1 件的分析 1 件的作用 1 件的工艺分析 1 件加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 2 和平面的加工顺序 2 工方案选择 2 件加工定位基准的选择 3 基准的选择 3 基准的选择 3 件加工主要工序安排 3 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 6 择加工设备及刀、量具 6 定切削用量及基本工时（机动时间） 7 间定额计算及生产安排 17 第 2 章 件钻 2 19 计要求 19 具设计 19 定位基准的选择 19 切削力及夹紧力的计算 19 位误差的分析 22 具设计及操作的简要说明 23 结 论 24 参考文献 25 致 谢 27 1 第 1 章 加工工艺规程设计 件的分析 件的作用 题目给出的零件是 件 。 件 的主要作用是传动 连接作用 ，保证各轴 各挡轴能正常运行 ，并保证部件与 其他部分 正确安装。因此件 零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精 度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。 图 1 件 件的工艺分析 由 件 零件图可知。 件 是一个 轴类 零件，它的外表面上有 2 个平面需要进行加工 。此外各表面上还需加工一系 列螺纹孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下： （ 1）以 16 外圆 面 为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括： 16 外圆 面 的加工； ，其中 表面粗糙度要求为 （ 2） 以 纹 外圆面 主要加工面的加工面。 这一组加工表面包括 纹 外螺纹 和退刀槽和 10 台阶面 ， 加工 粗糙度为 （ 4）其他 各个孔 的 加工 ， 6 孔， 4 孔 件 加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措 施 由以上分析可知。该 件 零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于 件 来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。 由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。 和平面的加工顺序 件 类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工 件 上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。 加工自然应遵循这个原则 。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。 件 零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。 工方案选择 件 孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下 ，应选择价格最底的机床。 根据 件 零件图所示的 件 的精度要求和生产率要求，当前应选用在组合机床上用镗模法镗孔较为适宜。 （ 1）用坐标法镗孔 在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且要求能够实现大批量、多品种以及产品更新换代所需要的时间短等要求。镗模法由于镗模生产成本高，生产周期长，不大能适应这种要求，而坐标法镗孔却能适应这种要求。此外，在采用镗模法镗孔时，镗模板的加工也需要采用坐标法镗孔。 用坐标法镗孔，需要将 件 孔系尺寸及公差换算成直角坐标系中的尺寸及公差，然后选用能 够在直角坐标系中作精密运动的机床进行镗孔。 在大批量生产中， 件 孔系加工一般都在组合镗床上采用镗模法进行加工。镗模夹具是按照工件孔系的加工要求设计制造的。当镗刀杆 通过镗套的引导进行镗孔时，镗模的精度就直接保证了关键孔系的精度。 采用镗模可以大大地提高工艺系统的刚度和抗振性。因此，可以用几把刀同时加工。所以生产效率很高。但镗模结构复杂、制造难度大、成本较高，且由于镗模的制造和装配误差、镗模在机床上的安装误差、镗杆和镗套的磨损等原因。用镗模加工孔系所能获得的加工精度也受到一定限制。 件 加工定位基准的选择 基准的选择 粗基准选择应当满足以下要求： （ 1）保证各重要支承孔的加工余量均匀； （ 2）保证装入 件 的零件与箱壁有一定的间隙。 为了满足上述要求，应选择的主要支承孔作为主要基准。即以 输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置 与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。 基准的选择 从保证 件 孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证 件 在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从 件 零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是 件 的装配基准，但因为它与 件 的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。 件 加工主要工序安排 对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。 件 加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到 件 加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，结合面上的螺孔也应在加工两工艺孔 的工序中同时加工出来。 后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺纹底孔在多轴组合钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。对于 件 ，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。 加工 工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在 c9080 的含 打及 硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于 根据以上分析过程，现将 件 加工工艺路线确定如下： 工艺路线一： 10 锻造毛坯 20 车左端面及外圆 21圆 160 车外圆 18 阶 40 车退刀槽 5， 6， 50 车外圆 10、 12、 5 及 74 度倒角 60 车 纹 70 车另外一头外圆 10、 12、 5 及 74 度倒角 80 车另外一头 纹 90 钻 4 孔 100 钻 2、 6 孔 110 钻 2 孔 120 钻 12 孔 130 去毛刺 140 清洗 150 检验 160 油封、入库 工艺路线二： 10 锻造毛坯 20 车左端面及外圆 21圆 1630 车外圆 18 阶 40 车退刀槽 5， 6， 50 车外圆 10、 12、 5 及 74 度倒角 90 车另 外一头外圆 10、 12、 5 及 74 度倒角 70 车 纹 90 钻 4 孔 100 钻 2、 6 孔 110 钻 2 孔 120 钻 12 孔 130 去毛刺 140 清洗 150 检验 160 油封、入库 以上加工方案大致看来合理，但通过仔细考虑，零件的技术要求及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题， 采用互为基准的原则，先加工上、下两平面，然后以下、下平面为精基准再加工两平面上的各孔，这样便保证了，上、下两平面的平行度要求同时为加两平面上各孔保证了垂直度要求。 从提高效率和保证精度这 两个前提下，发现该方案一比较合理。 综合选择方案一： 10 锻造毛坯 20 车左端面及外圆 21圆 160 车外圆 18 阶 40 车退刀槽 5， 6， 50 车外圆 10、 12、 5 及 74 度倒角 60 车 纹 70 车另外一头外圆 10、 12、 5 及 74 度倒角 80 车另外一头 纹 90 钻 4 孔 100 钻 2、 6 孔 110 钻 2 孔 120 钻 12 孔 130 去毛刺 140 清洗 150 检验 160 油封、入库 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (1)毛坯种类的选择 零件机械加工的工序数量、材料消耗和劳动量等在很大程度上与毛坯的选择有关，因此，正确选择毛坯具有重要的技术和经济意义。根据该零件的材料为 40产类型为批量生产、结构形状很复杂、尺寸大小中等大小、技术要求不高等因素，在此毛坯选择 型材 成型。 (2)确定毛坯的加工余量 根据毛坯制造方法采用的 型材 造型，查取机械制造工艺设计简明手册表 “ 件 ”零件材料采用灰铸铁制造。材料为 40度 170 241，生产类型为 大批量生产，采用 型材 毛坯。 精铣：参照机械加工工艺手册表 余量值规定为 （ 2） 面的加工余量。 根据工序要求，结合面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下： 粗铣：参照机械加工工艺手册第 1 卷表 现取 表 铣平面时厚度偏差取 。 精铣：参照机械加工工艺手册表 余量 值规定为 差等级选用 查表 得铸件尺寸公差为 择加工设备及刀 、 量具 由于生产类型为大批量生产，所以所选设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机车。起生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床加工生产。工件在各机床上的装卸及各机床间的传递，由于工件质量较大，故需要辅助工具来完成。 平端面确定工件的总长度。可选用量具为多用游标卡尺（ ,测量范围 0 1000考文献 2表 6 7）。采用车床加工，床选用卧式车床考文献 2表 4 3），专用夹具。钻孔、扩孔、攻丝所选刀具见 （参考文献 2第五篇金属切削刀具，第 2、 3节），采用相匹配的钻头，专用夹具及检具。 钻中心孔。选用 16中心钻（参考文献 4第 6章）。 定切削用量及基本工时（机动时间） 工序 10 无切削加工，无需计算 工序 20. 车 左 端面 及 外圆 21圆 16知工件材料： 40材，有外皮，机床 通车床，工件用内钳式卡盘固定。 所选刀具为 质合金可转位车刀。根据 切削用量简明手册于 床的中心高为 200表 故选刀杆尺寸= 516 ，刀片厚度为 选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角0V= 012 ，后角0= 06 ，主偏角090 ，副偏角 010 ，刃倾角 s = 0 ，刀尖圆弧半径 可在一次走刀内完成 f 根据切削加工简明实用手册可知：表 杆尺寸为 ，pa 工件直径 10 400 之间时， 进给量 f =1.0 按 床进给量（表 9）在机械制造工艺设计手册可知： f =0.7 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表 1 30， 床进给机构允许进给力530N 。 根据表 强度在 174 207，pa f 045 时，径向进给力： 950N 。 切削时.0，1.0， 2），故实际进给力为： 50 = （ 1 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选 f = 用。 根据切削用量简明使用手册表 车刀寿命 T = 可直接有表中查出。 根据切削用量简明使用手册表 6质合金刀加工硬度200 219铸件，pa f ，切削速度 V = 切削速度的修正系数为.0，表 故： 0V=tV 3 （ 1 m n =1000 =127481000 =120 （ 1 根据 床说明书选择 0n=125 这时实际切削速度 0001000 125127 m（ 1 切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。 由切削用量简明使用手册表 160 245 ，pa f 切削速度 时， 切削 功率的修正系数实际切削时间的功率为： = （ 1 根据表 n = r 时，机床主 轴允许功率为 所选切削用量可在 1机床上进行，最后决定的切削用量为： f = n = r = V = m 工序 30 车 外圆 18 阶 所选刀具为 质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册于 床的中心高为 200表 故选刀杆尺寸= 516 ，刀片厚度为 选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角0V= 012 ，后角0= 06 ，主偏角090 ，副偏角 010 ，刃倾角 s = 0 ，刀尖圆弧半径 可在一次走刀内完成，故 f 根据切削加工简明实用手册可知：表 杆尺寸为 ，pa 工件直径 10 400 之间时， 进给量 f =1.0 按 床进给量（表 9）在机械制造工艺设计手册可知： f =0.7 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表 1 30， 床进给机构允许进给力530N 。 根据表 强度在 174 207，pa f 045 时，径向进给力： 950N 。 切削时.0，1.0， 2），故实际进给力为： 50 = 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选 f = 用。 根据切削用量简明使用手册表 车刀寿命 T = 可直接有表中查出。 根据切削用量简明使用手册表 15质合金刀加工硬度 200 219铸件，pa f ，切削速度 V = 切削速度的修正系数为.0，表 故： 0V=tV 3 （ 3 m n =1000 =127100048=120 （ 3 根据 床说明书选择 0n=125 这时实际切削速度 0001000 125127 m（ 3 切削时的功率可由表查出，也可按公式进 行计算。 由切削用量简明使用手册表 160 245 ，pa f 切削速度 时， 切削功率的修正系数实际切削时间的功率为： = 根据表 n = r 时，机床主轴允许功率为 所选切削用量可在 床上进行，最后决定的切削用量为： f = n = r = V = m 3 由切削用量简明使用手册表 削时的入切量及超切量y + = 则 L =126+1 = 工序 40 车退刀槽 5， 6， 所选刀具为 质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册于 床的中心高为 200表 故选刀杆尺寸= 516 ，刀片厚度为 选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角0V= 012 ，后角0= 06 ，主偏角090 ，副偏角 010 ，刃倾角 s = 0 ，刀尖圆弧半径 可在一次走刀内完成，故 f 根据切削加工简明实用手册可知：表 杆尺寸 为 ，pa 工件直径 10 400 之间时， 进给量 f =1.0 按 床进给量（表 9）在机械制造工艺设计手册可知： f =0.7 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表 1 30， 床进给机构允许进给力530N 。 根据表 强度在 174 207，pa f 045 时，径向进给力： 950N 。 切削时.0，1.0， 2），故实际进给力为： 50 = 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选 f = 用。 根据切削用量简明使用手册表 车刀寿命 T = 可直接有表中查出。 根据切削用量简明使用手册表 15质合金刀加工硬度 200 219铸件，pa f ，切削速度 V = 切削速度的修正系数为.0，表 故： 0V=tV 3 （ 3 m n =1000 =127100048=120 （ 3 根据 床说明书选择 0n=125 这时实际切削速度 0001000 125127 m（ 3 切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。 由切削用量简明使用手册表 160 245 ，pa f 切削速度 时， 切削功率的修正系数实际切削时间的功率为： = 根据表 n = r 时，机床主轴允许功率为 所选切削用量可在 床上进行，最后决定的切削用量为： f = n = r = V = m 3 式中 L =l +y + ， l = 由切削用量简明使用手册表 削时的入切量及超切量 工序 50 车外圆 10、 12、 5 及 74 度倒角 已知加工材料为 40造件，有外皮，机床 通车床，工件用内 钳式卡盘固定。 所选刀具为 质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册于 床的中心高为 200表 故选刀杆尺寸= 516 ，刀片厚度为 选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角0V= 012 ，后角0= 06 ，主偏角090 ，副偏角 010 ，刃倾角 s = 0 ，刀尖圆弧半径 可在一次走刀内完成，故 （ 3 f 根据切削加工简明实用手册可知：表 杆尺寸为 ，pa 工件直径 10 400 之间时， 进给量 f =1.0 按 床进给量（表 9）在机械制造工艺设计手册可知： f =0.7 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表 1 30， 床进给机构允许进给力530N 。 根据表 强度在 174 207，pa f 045 时，径向进给力： 950N 。 切削时.0，1.0， 2），故实际进给力为： 50 = （ 3 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选f = 用。 根据切削用量简明使用手册表 刀后刀面最大磨 损量取为 车刀寿命 T = 可直接有表中查出。 根据切削用量简明使用手册表 6质合金刀加工硬度200 219 锻造件，pa f ，切削速度V = 切削速度的修正系数为.0，表 故： 0V=tV 3 （ 3 m n =1000 =127481000 =120 （ 3 根据 床说明书选择 0n=125 这时实际切削速度 0001000 125127 m（ 3 切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。 由切削用量简明使用手册表 160 245 ，pa f 切削速度 时， 切削功率的修正系数实际切削时间的功率为： = （ 3 根据表 n = r 时，机床主轴允许功率为 所选切削用量可在 床上进行，最后决定的切削用量为： f = n = r = V = m 为了缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与钻孔相同 换车刀手动进给。 . 计算基本工时 3 式中 L =l +y + ， l = 由切削用量简明使用手册表 削时的入切量及超切量y + = 则 L =127 +1 = 工序 60 车 纹 切削深度 据机械加工工艺手册表 6 查得：进给量 0 /fa m m z ,查机械加工工艺手册表 3 / m ， 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 3 4 5 . 8 / m i 1 4 1 6 0 ， 查机械加工工艺手册表 4 7 m 实际切削速度 v ： 3 . 1 4 1 6 0 4 7 . 5 0 . 4 0 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量 0 . 0 5 2 4 4 7 . 5 / 6 0 0 . 9 5 /a Z n m m s 工作台每分进给量 0 . 1 8 / 5 7 / m i m m s m m 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知深 度为 3l=3动时间 1573=序 90： 钻 4 孔 。 机床： 立式钻床 具：根据参照参考文献 3表 9选 高速钢 锥柄麻花钻头。 切削深度2pa 给量 f ：根据参考文献 3表 38，取 。 切削速度 V ：参照参考文献 3表 41，取 V m s 。 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 8 6 0 5 3 9 . 5 3 / m i 1 4 4 ， 按照参考文献 3表 31，取 630 / m 所以实际切削速度 v ： 3 . 1 4 4 6 3 0 0 . 5 6 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 切削工时 被切削层长度 l ： 42l 刀具切入长度 1l ： 1 17( 1 2 ) 1 2 0 1 5 . 9 622c t g k c t g m m m m 刀具切出长度 2l ： 12 取 2 走刀次数为 1 机动时间14 2 6 3 0 . 2 5 m i 3 3 6 3 0 工序 100： 钻 2、 6 孔 机床： 台式 钻床 具：根据参照参考文献 3表 9，选硬质合金锥柄麻花钻头 切削深度根据参考文献 3表 查得：进给量 0 /f m m r ,切削速度。 机床主轴转速 n ： m n ， 按照参考文献 3表 31，取 1 6 0 0 / m 。 实际切削速度 v ： 3 . 1 4 6 1 6 0 0 0 . 5 0 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 切削工时 被切削层长度 l ： 30l 刀具切入长度 1l ：1 6( 1
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