电阻焊的原理PPT课件

电阻焊是一种将焊接工件压在两个电极之间并施加电流的方法，通过利用电流流过工件的接触表面和相邻区域产生的电阻热形成金属结合，将工件加工成熔融或塑性状态。1.电阻焊及其焊接原理，3。2.电阻焊成形的几个阶段，预压阶段：在施加电流之前对焊接工件加压，建立良好的接触和导电路径，并保持稳定的电阻。焊接时间：通电加热焊件形成熔核。维护时间：切断焊接电流，保持电极压力，直到熔核凝固到足够的强度。冷却结晶阶段：当熔核达到合格的形状和尺寸后，切断焊接电流，熔核在电力作用下冷却。为了提高焊接接头的性能，有时有必要在基本循环中增加以下一项或多项：1)增加预压力以消除厚工件之间的间隙，并使它们紧密配合。2)利用预热脉冲提高金属的塑性，使工件易于紧密贴合，防止飞溅；3)增加锻造压力以压实熔化的型芯，以防止裂纹或缩孔。4)通过回火或缓冷脉冲消除合金钢的淬火组织，以改善焊点的力学性能，或在不增加锻造压力的情况下防止裂纹和缩孔。5，6，3。实现焊接的基本条件，1)。工件触点之间有一定的接触电阻：R2)。特定的电流：I3通过接触电阻R)，特定的时间：t4通过接触电阻R)。一定的压力：P5通过工件)。该电极具有一定的冷却温度3336. 7，优点：1)生产效率高。无噪音和有害气体(闪光对焊需隔离火花)，适合大规模生产2)加热时间短，热量集中，焊接质量好3)无填充材料和保护气体，成本低，节省材料4)更好的工作条件5)易于自动化和操作简单，因此广泛应用于航空、航天、能源、电子、汽车、轻工等工业部门，是重要的焊接工艺之一。缺点：1)焊接过程进行得非常快。如果某些工艺因素在焊接过程中波动，当它影响焊接质量的稳定性时，调整往往为时已晚。2)设备相对复杂，对维修人员的技术要求高。3)焊接厚度、形状和接头形式有一定的限制。4)缺乏简单实用的无损检测方法。4。电阻焊的优缺点，5。电阻焊、电阻焊、交流焊、DC焊、脉冲焊、DC冲击波焊、低频焊、工频焊、高频焊、点焊、缝焊、对接焊、对接焊、对接焊、电容储能焊、点焊、缝焊、对接焊、缝焊、点焊、缝焊、缝焊、对焊、对接焊、点焊、缝焊、对接焊、点焊、缝焊、对接焊等。9.焊接方法，对焊方法，同侧直接焊接，平行焊接，电极。10、点焊：工件搭接的柱状电极熔核连接通常具有4毫米的板厚，凸焊工件搭接工件具有凸点的扁平电极熔核连接可以一次焊接多个点，11、缝焊工件搭接板滚压电极排点焊(连续或不连续)通常板厚3毫米，对焊对接电阻对焊：焊接直径20毫米闪光对焊：大截面工件对接端面平整，钳口电极焊接，接头变厚。注：闪光对焊有毛刺，12台，高频焊机，焊接电源，13台，DC直线焊机，14台，电容储能焊机，15台，交流焊机，焊接电源，16台，6台。电阻生热及其影响因素。电阻热Q=IIRT，其中Q-电阻点焊能量I-焊接电流R-焊接过程中的动态电阻T-焊接时间：电流、焊接时间、电阻、电极压力、电极形状和材料特性、工件表面状况等。电阻焊接，散热点焊，只有一小部分用于形成熔核，大部分将由于传导和辐射到邻近的材料。q=Q1Q2，其中：Q1形成熔核的热量，10%-30%电阻率高(Rw大)且导电性和导热性差的金属(如不锈钢)；相反，具有低电阻率的金属具有良好的导电性和导热性(例如铝)，因此点焊不锈钢产生更多的热量并且缓慢散热，因此可以使用更小的电流(几千安培)；当点焊铝时，它产生的热量少，散热快，所以必须使用大电流(数万安培)。电阻率与金属的热处理状态和加工方法有关。通常，金属中合金元素越多，电阻率越高。淬火态的电阻率高于退火态。各种金属的电阻率与温度有关。随着温度的升高，电阻率增大，金属熔化时的电阻率比熔化前高1 2倍。电阻Re是焊件之间的接触电阻。接触电阻存在的时间很短，通常存在于焊接的初始阶段。它是由两个原因形成的：a)工件和电极表面高电阻系数的氧化物或脏物层会大大阻碍电流。过厚的氧化物和脏材料层甚至会阻止电流传导。b)在表面非常干净的情况下，由于表面的微观不均匀性，工件只能在粗糙表面的局部形成接触点。在接触点形成电流线的集中。由于电流路径的减少，触点处的电阻增加。焊接电流对发热的影响大于电阻和时间的影响。因此，在焊接过程中，这是一个必须严格控制的参数。焊接过程中，电流应选择在c点附近，剪切强度缓慢增加。通过c点后，由于飞溅或工件表面压痕太深，剪切强度将明显降低。电流变化的主要原因是电网电压波动和回路阻抗变化。阻抗变化是由于回路几何形状的变化，或者是由于将不同量的磁性金属引入次级回路。对DC焊机来说，二次回路的阻抗变化对电流没有明显的影响。3.焊接时间为了保证熔核尺寸和焊接强度，焊接时间和焊接电流在一定范围内可以相互补充。为了获得具有一定强度的焊点，可以使用大电流和短时间(强条件，也称为硬规格)或小电流和长时间(弱条件，也称为软规格)。硬规格或软规格的选择取决于金属的性能和厚度以及所用焊机的功率。不同性质和厚度的金属所需的电流和时间有上限和下限，以使用时为准。电极压力电极压力对两个电极之间的总电阻R有显著影响。随着电极压力的增加，电阻显著降低，而焊接电流的增加不足以影响电阻降低引起的发热的减少.因此，焊点强度总是随着焊接压力的增加而降低。解决办法是在增加焊接压力的同时增加焊接电流，以弥补电阻降低的影响，保持焊接强度不变。如果电极压力太小，会造成飞溅，焊点强度会降低。工件表面的氧化物、污垢、油和其他杂质增加了接触电阻。太厚的氧化层甚至会阻止电流通过。对于局部传导，由于电流密度过大，会出现飞溅和表面烧伤。氧化层的存在也会影响各焊点加热的不均匀性，导致焊接质量的波动。因此，彻底清洁工件表面是保证接头质量的必要条件。电极材料和形状电极是保证焊接电阻质量的重要部件，应具有向工件传导焊接电流、压力和散热的功能。电极材料应具有足够高的导电性、导热性和高温硬度。电极的结构必须具有足够的强度、刚度和足够的冷却条件。因为电极的接触面积决定了电流密度，并且电极材料的电阻率和热导率是相互关联的23、电阻焊三要素，24、最小焊点间距：焊点间距过小，容易通过焊点产生分流现象，使得熔核尺寸减小，焊点强度降低，7。点焊几个注意事项：25、不同的材料和板厚，当进行不同材料或厚度的点焊时，熔核将在其边界处不对称，但是将移动到厚板或具有差的导电性和导热性的一侧，并且移动结果将降低焊点的强度。核迁移是由两个工件不同的生热和散热条件引起的。当厚度不同时：熔化的堆芯向厚的部分倾斜。不同材料：熔化的堆芯倾向于导电性和导热性差的材料一侧。调整熔芯偏移的原则是增加具有良好导电性和导热性的薄板或工件的发热，并减少散热。常用的方法有：(1)采用强条件：工件间接触电阻对发热的影响增大，电极散热的影响减小。(2)使用不同接触表面直径的电极，在薄件或具有良好导电性和导热性的工件的一侧采用较小的直径，以增加该侧的电流密度，减少电极散热的影响，反之则使用较大的直径。(3)在具有良好导电性和导热性的工件的一侧使用不同电极材料或导热性差的铜合金薄片，以减少该侧的热损失。(4)用工艺垫片在导电性和导热性好的薄件或工件的一侧垫上导热性差的金属垫片(厚度为0.2 0.3毫米)，以减少这一侧的散热。电阻焊常见故障分析、电阻焊检查和质量控制、9.1破坏性试验、35、9.2无损试验和微观试验、9.3电阻点焊实时监控、36、10电焊机维护、冷却系统漏水的日常水流检查、焊条和焊条的局部加热。每月检查冷却系统是否畅通，及时发现并清除水管中的水垢或堵塞物，检查各水管接头，及时排除任何渗漏现象，确保变压器、可控硅等重要部件的工作安全和正常焊接作业。每年检查水管是否老化或损坏。如果是，请及时更换。加压系统：每天检查空气过滤器是否有积水，并及时排水。每周检查油雾和空气过滤器。每月注意清除消音器上的灰尘和堵塞物，保持毛细管孔畅通，气缸和活塞杆是否平稳移动，是否有磨损需要更换。控制系统：每天检查控制系统，检查焊接参数是否设置正确。每月应及时清除主电路板可控硅元件上的灰尘、油脂等杂质，电缆接头应无松动、表面损伤和烫伤。(切断电源后进行)每年用仪器检查焊接电流是否与设定参数一致。(最好请专业人员进行检测)。电极：电极头表面应符合工艺要求。如有磨损、氧化、变形或其他异常现象，应及时打磨或更换，以保证焊接作业质量。有必要确定电极形状和更换标准。电极之间的距离和对中度应确保电极受压时有压力。如果压力不能满足要求，必须及时调整，否则会有飞溅、焊接不良或产品损坏的危险。调整电极时，不允许用锤子和其他硬物敲击，用木锤轻敲调整。调整后，应拧紧所有紧固件，以确保电极运行稳定可靠。电极的选择应满足以下要求：高的导电性和导热性，以延长电极的使用寿命，提高焊接效率适用于要求高电流密度但高温强度差的焊接件，如焊接铝和铝合金，也可用于焊接涂层钢板。它也常用于制造不受力或低应力影响的导电零件。类型二：中等导电率和中等强度适用于大多数零件。这种铜合金用于汽车工业，如铬铜(铬青铜)、铬锆铜(铬锆铜)、钴铍铜(铍钴铜)等。它是最常见的电极材料，广泛用于低碳钢、低合金钢、不锈钢、高温合金、低导电铜合金、涂层钢等的点焊。它也适用于制造各种电阻焊机中的导电元件，如轴、夹具、压板、电极卡盘、机器臂等。第三类：导电性差，但强度(主要是高温强度)最好，具有较高的机械性能和良好的耐磨性，如铬锌青铜、m4合金、钼、钨等。适用于焊接强度和硬度较高的不锈钢和高温合金。金属的可焊性、材料可焊性和评价指标可焊性是指在一定的焊接工艺条件下，相对衡量实现高质量接头难度的尺度。评价材料点焊可焊性的指标通常包括：1)材料的导电性和导热性；