工业工程改善与效率提升.ppt

1,IE改善与效率提升,IE及其體系現場IE職責現場IE手法,課程綱要,10,10,100,3,课程目标,掌握关注企业整体绩效现场改善的思考策略学习发现浪费的方法并分析浪费成因掌握推行精益生产中IE应用掌握IE改善工具活用于现场改善的技巧IE现场改善的企业实际案例增强实际应用能力,4,现实经营环境,企业,客户,利润?竞争力?,5,现实经营环境,贵公司的对策?,6,认识效率(三种经营思想,目的,三种效率),三种经营思想成本+利润=售价售价-成本=利润售价-利润=成本,差别是什么?,7,成本主义-正在消失!,8,售价主义-悲观主义(未来),9,利润主义-目标成本(可变),10,IE產生的歷史背景,1-1,11,IE的起源,泰勒（Taylor,18561915），美国古典管理学家，科学管理的创始人。创立“时间研究（TimeStudy）”，通过改进操作方法、科学制定劳动定额、采用标准化等方法，极大地提高了劳动效率、降低了生产成本。主要著作：计件工资（1895）、工场管理（1903）、科学管理原理（1911）。被誉为“科学管理之父”、“工业工程之父”。吉尔布雷斯（Gilbreth,18681924）另一位IE奠基人，工程师，创造了与时间研究密切相关的“动作研究（MotionStudy）”，即对动作进行分解，确定基本“动素”，然后科学分析，建立起省工、省时、效率最高和最满意的操作顺序。1921年又创立“工序图”，为分析和建立良好的作业顺序提供了工具。甘特（Gantt,18611919）工业工程先驱者之一，其重大贡献是发明了著名的“甘特图”（GanttChart）。这是一种预先计划和安排作业活动、检查进度以及更新计划的系统图表方法，为工作计划、进度控制和检查提供了十分有用的方法和工具。直到今天仍被广泛应用于生产计划与控制这一工业工程的重要领域。,1-2,12,法约尔（Fayol,18411925）法国古典管理学家，其主要贡献是全面总结了自己的经营管理经验，将其归纳为6种经营活动、5种管理职能和14条管理原则，出版了工业管理和一般管理。被称为“现代经营管理理论之父”。埃默森（Emerson,18531931）美国早期的科学管理专家，创立了“奖励工资制”（EmersonPremiumSystem），对当时公认的劳动生产率提高具有重要作用，并提出了“效率十二原则”，被后人尊称为“效率的大教长”。福莱特（Follett,18681933）美国女管理学家，把科学管理同行为科学联系起来。她的管理哲学思想主要有：通过利益的结合减少冲突；变服从个人权利为遵循形式规律；通过协作和控制达到目标；领导者应以领导者和拥护者的相互影响为基础。她把管理的任务概括为一个词“协调”。,IE的起源,1-2,13,工業工程(IE)定義,1-3,Industry,Information,Integration,Interaction,Intelligence,InternationalImprovement,Innovation,ImplementationIdeality,Idea,Image.IE是改善流程縮短交期降低成本減少浪費確保品質保障安全,IE-IndustrialEngineering,14,狭义的IE主要为技术段的,其研究的核心是生产过程,工作的地点主要在生产现场,三现原则,要求IE有雄厚的专业知识和工艺技能广义的IE主要是进行系统,组织上的评估和优化,给管理部门和决策者提供咨讯,其涉及的领域更加广泛,对IE的要求也更高,其不但要求拥有雄厚的专业知识和工艺技能外,还要具备管理知识和与人沟通的能力,且考虑问题必须有全局意识,工業工程(IE)定義,1-4-1,15,工業工程是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統,進行設計、改善和設置的一門學科.它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析和設計的原理與方法,對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價-美國工業工程師學會(AIIE)1955年,IE是这样一种活动，它以科学的方法，有效地利用人、财、物、信息、时间等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要的商品和服务，同时探求各种方法给从事这些工作的人们带来满足和幸福-日本工業工程師協會(JIIE)2003年,工業工程(IE)定義,1-4-2,16,IE的發展趨勢及其特點,IE的發展趨勢現代工業工程它是在現代科學技術和生產力條件下研究生產（工作）系統提高生產率和競爭力的學科。IE的發展具有鮮明的時代特徵市場需求多樣化、變化快，產品生產週期大大縮短，競爭激烈；系統、可靠、成套產品和服務市場擴大，如交鑰匙工程；嚴格保證交貨期，提供及時、周到的售後服務；現代製造技術迅速發展，為高速、高效、高精度和優質生產提供了條件（如NC,CNC,CAD/CAM,CAPP,GT,ROBOT,FMS,CIM,MRPII等）；資訊技術的發展。,1-5,17,現代工業工程發展的特點,研究物件和應用範圍擴大到系統整體科學管理時代研究各個作業和改進現場管理；傳統IE研究生產過程（微觀範疇）；現代IE研究廣義生產系統，並延伸到整個經營管理系統(微觀和宏觀系統)；以IT為支撐條件，重點轉向電腦集成製造（CIM）科學管理時代把產品生產看成原材料的一系列物理轉換過程；現代IE則將產品生產看成一些烈的資訊變化過程；突出研究生產率和質量探索新理論，發展新方法生產要素之間的新規律，尤其是人與其他要素之間的關係；採用集成製造、並行工程等新的生產技術；,1-6,18,IE的應用,IE的應用領域首先在製造業中產生和應用，以改進生產方法，建立良好的作業程式和標準，提高效率二次大戰後，擴展到其他領域尤其是服務業（如建築業、交通運輸、銀行、醫院、超級市場等）以及政府部門（行政管理與規劃），用於整個系統的優化儘管現代IE應用廣泛，但製造業仍然是最主要和代表性的一個領域。製造工業的生產活動包括技術和管理兩個方面。IE正是將兩者有機結合起來的原理和技術圍繞製造技術研究工藝與設備（製造中的硬體部分）關於製造系統的控制和管理（製造中的軟體部分）,1-7,19,IE的應用效果美國：美國的生產率在世界上之所以處於領先地位，與IE廣泛應用於各個領域並取得很高的經濟效益和社會效益直接相關日本：二戰後生產率僅為美國的1/7，由於上個世紀50年代引進IE，並在工業建制上統一規劃，使工業在短時間內獲得振興，生產率迅速增長，現已接近美國中國：自上個世紀80年代一些部門和企業學習和應用某些IE方法，尤其是基礎IE，取得顯著效果,IE的應用,1-7,20,規劃：確定研究物件在未來一定時期內從事生產或服務所應采育的特定行動的預備活動，包括總體目標、政策、戰略和戰術的制定和各種分期實施計畫的制定IE側重於技術發展規劃。如新產品發展規劃、產品“三化”（標準化、系列化、專業化）規劃、成本降低規劃等設計：為實現某一既定目標而創建具體實施系統的前期工作，包括技術準則、規範、標準的擬訂，最優選擇和藍圖繪製IE設計不同於一般的機器設計，而是側重於工程系統設計，包括系統總體設計和部分設計，概念設計和具體工程項目設計等。IE設計內容還包括：工廠選址、設備佈置、生產流程設計、生產技術選擇、作業程式設計、資訊系統設計、運輸系統設計等,IE的功能,1-8,21,評價：對現存各種系統、規劃方案、設計方案以及各類業績按照一定的評價標準確定活動有效性的活動如產品設計評審、經濟分析、規劃設計方案評審、質量控制與可靠性工程、技術評價等創新：改進現行研究物件，使其更有效的生產、服務和運作如產品改進、工藝改進、設施改進、系統組織改進、工作方法改進、新產品新技術的工程開發等,IE的功能,1-8,22,工业工程在发展生产中的作用提高生产率,工业工程在先进国家的应用,23,IE知識體系圖解,1-9,24,IE內容體系,1-9,25,提高生產效率降低不良率減少物料的轉運控制WIP的數量消除等待時間降低庫存數量縮短換模(線)時間(其核心思想是把內部時間儘量轉化外部準備時間,其二儘量取消調整時間,如缺口螺絲,卡口墊片的設計.)降低物料的消耗減少動作的浪費,2,生產現場IE的工作責,26,2.7个“零”极限目标,27,工厂常见的,等待浪费,搬运浪费,不良浪费,动作浪费,加工浪费,库存浪费,制造过多（过早）浪费,8大浪费,缺货损失,企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。,地下工厂,28,等,浪,费,待,等待不创造价值,常见的等待现象：物料供应或前工序能力不足造成待料监视设备作业造成员工作业停顿设备故障造成生产停滞质量问题造成停工型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：线能力不平衡计划不合理设备维护不到位物料供应不及时,29,搬,浪,移动费时费力,搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。,费,运,空间、时间、人力和工具浪费,30,浪,费,不,良,不良造成额外成本,常见的等待现象：材料损失设备折旧人工损失能源损失价格损失订单损失信誉损失,31,浪,费,多余动作增加强度降低效率,常见的12种浪费动作：两手空闲单手空闲作业动作停止动作幅度过大左右手交换步行多,动作,转身角度大移动中变换动作未掌握作业技巧伸背动作弯腰动作重复/不必要动作,32,过剩的加工造成浪费,常见的加工浪费：加工余量过高的精度不必要的加工过剩加工造成的浪费：设备折旧人工损失辅助材料损失能源消耗,浪,费,加工,33,浪,费,库存造成额外成本,常见的库存：原材料、零部件半成品成品在制品辅助材料在途品,库存,库存的危害：额外的搬运储存成本造成空间浪费资金占用（利息及回报损失）物料价值衰减造成呆料废料造成先进先出作业困难掩盖问题，造成假象,34,浪,费,违背JIT原则,制造过多/过早,制造过多/过早造成浪费：造成在库计划外/提早消耗有变成滞留在库的风险降低应对变化的能力,35,损,失,缺货造成机会损失,由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：紧急订单造成额外成本延迟订单造成额外成本订单取消造成利润损失客户流失造成市场机会损失,货,缺,36,降低制程中產品潛在失效的風險性,便於及時發現問題,消除可能潛在的問題,同時加強其對外部市場的應變能力,(石头代表生产线的问题或潜在的问题,水代表WIP的數量,如果WIP的數量过多就会掩盖问题,当发现问题时,已产生大量的不良品,如车床加工的批次为100.下道工序为线割加工,即两道工序之间的WIP为100,如果试车后进行检测是ok品,但是在加工过程中,因刀具的磨损,而使加工成品的尺寸发生变化,甚至于不良品,但因只有到线割或更后面的工序才能发现,而这些工序工时上的浪费,及原材料报废造成成本上的损失相当的大),控制WIP的數量,工作職責-,2-1,37,原物料數量上的消耗(提高素材的利用率)(模具设计的优化,如成形加工时在不影响塑胶流动性的前提下或者改变进胶口,分模面的位置降低水口料的用量,提高塑胶材料的利用率,包装材料的回收利用)質量上的管控(提高進料品質和製程控制能力)輔助物料用量上的控制(降低輔料的消耗)(为避免锡的过度氧化产生过量的锡渣,通过调校锡爐的参数,提高锡利用率工治具设计时的标准化,通用化,避免了材料的浪费,如底座,支撑架,标准件的使用)儲存時的管理(合理的儲存方法,降低輔料的報廢)利用柏拉圖法進行重點管控利用魚骨圖法進行原因分析,找出其rootcause,予以改善,降低物料的消耗,工作職責-,2-2,38,現場IE手法,3,動作改善法(動改法)防止錯誤法(防錯法)55W1H法(五五法)雙手操作法(雙手法)人機配合法(人機法)流程程序法(流程法)工作抽樣法(抽樣法),“IE七大手法”,39,現場IE手法-,3-1,動改法,1.手法名稱：動作改善法,簡稱為“動改法”，運用：省力動作原則,省時動作原則,動作舒適原則,動作簡化原則(動作經濟原則)2.應用範圍：1)適用於生活上個人及家庭內之工作改善2)適用於工廠或辦公室有關於人體工作方面的改善3.功用：1)減少操作人員的疲勞2)縮短操作人員的操作時間3)提高工作的效率,40,動作分析方法,目視動作方法：以目視觀測的方法尋求改進動作方法。影片分析方法：採用攝像機將各個操作動作拍攝成影片放映而加以分析。動素分析方法：17+1個基本動作（動素）。將工作中所用的各個動素逐項分析以謀求改進。（分析工具：動素程式圖）,3-1,41,動素的名稱、定義及形象符號,3-1,42,動素的性質劃分,按照對操作的影響，動素可分為：有效動素：對操作有直接貢獻者。包括裝配、拆卸、使用、伸手、握取、移物及放手等。無效動素（或輔助動素）：如尋找、選擇、檢查、持住、定位等。動素同心圓：第1圈：中心圈，為核心動素（裝配、拆卸、使用）第2圈：常用動素，是改善的對象（伸手、握取、移物、放手）第3圈：輔助性動素，越少越好(尋找、選擇、檢查、持住、定位、預定位)第4圈：外圈，消耗性動素，盡可能予以取消（休息、故延、延遲、計畫）,3-1,43,按其在工作過程中的重要性第一類是進行工作時必要的動素第二類是為第一類動素作準備的動素,但它們使第一類動作延遲第三類是不進行活動的動素要點：動作分析與研究時應盡可能將第二、三類動素排除,並把第一類動素合理配成系列,使操作速度加快,44,動作經濟的十項原則,3-1-1,第一条原则：双手的动作应同时而对称。,用一只手：插完30只销子需30S用双手：插完30只销子只需23S，节约时间29%,45,第二条原则：人体的动作应以尽量应用最低级而能得到满意结果为妥,电灯开关的设计,動作經濟的十項原則,3-1-1,46,人體各部分動作等級分類,3-1-1-1,47,動作經濟的十項原則,3-1-1,第三条原则：尽可能利用物体的动能，曲线运动较方向突变的直线运动为佳，弹道式运动较受控制的运动轻快，动作尽可能使之有轻松的节奏。,上下型挥动：最佳效果的效率为9.4%。动能未得到利用，为肌肉所制止圆弧型挥动：后面挥上，前面打下，效率可达为20.2%，不易疲劳,48,動作經濟的十項原則,3-1-1,第四条原则：工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处，并依最佳的工作顺序排列,49,動作經濟的十項原則,3-1-1,第五条原则：零件、物料应尽量利用其重量坠送至工作者前面近处。,重力滑槽重力滑箱,50,動作經濟的十項原則,3-1-1,第六条原则：应有适当的照明设备，工作台及座椅式样和高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜。,51,動作經濟的十項原則,3-1-1,第七條原則：儘量解除手的工作，而以夾具或足踏工具代替,52,動作經濟的十項原則,3-1-1,第八条原则：可能时应将两种或两种以上工具合并为一,53,動作經濟的十項原則,3-1-1,第九条原则：手指分别工作时，各指负荷应按其本能予以分配。手柄的设计应尽可能与手接触面大；机器上的杠杆、手轮的位置应尽可能使工作者少变动其姿势。,54,動作經濟的十項原則,3-1-1,第十条原则：工具及物料应尽可能事前定位。,电动扳手的放置：,55,3-2,定義不管誰去做不管做法如何也不管做多少數量結果是一樣的不會發生偏差。簡單的說就是不管愚笨的還是心不在焉的人去做都可以防止他做錯的方法。具體表現1.即使有人為疏忽也不會發生錯誤-不需要注意力2.外行人來做也不會錯-不需要經驗與直覺3.不管是誰或在何時工作都不會出差錯-不需要專門知識和高超的技能。,現場IE手法-,防錯法,56,防錯法基本原則,A.輕松原則-難以辨認.難拿.難動等作業使作業員容易疲勞而發生失誤可以這樣進行改善用不同顏色區分-容易辨認加上把手-容易拿使用搬運器具-動作輕松B.簡單原則-需要高度技能與直覺的作業,容易發生人為失誤。考慮用治具及工具,進行機械化,使新進人員或支援人員也不容易出錯,3-2-1,57,C.安全原則-有不安全或不安定因素時,加以改善使其不會有危險;馬虎作業或勉強作業有危險時,設法安裝無法馬虎或無法勉強作業的裝置D.自動化原則-依賴眼睛,耳朵等感官進行業時,容易發生失誤.製作治具或使之機械化,減少用人的感官來判斷的作業.一定要依賴感官的作業,譬如:當信號一紅即同時有聲音出現,設法使之能夠二重三重的判斷,防錯法基本原則,3-2-1,58,檢查方式與防錯裝置,(1)人類五官具有的防錯裝置功能顏色表示和識別符號類似零部件和材料隔離放置手感識別注意事項用大字等引人注目的方式表示啟動警鈴報警的裝置考慮噪聲水准.換氣.空調等,3-2-2,59,(2)設計機械裝置來防錯產品發生不良時機械停止加工的裝置作業錯誤時機械停止加工的裝置作業錯誤時不安裝物料的裝置自動修正錯誤的結構裝置檢查前工程的不良并分離不良的裝置作業有遺漏時下工程就停止的裝置,檢查方式與防錯裝置,3-2-2,60,.手法名稱W1H法又稱何法，又稱質疑創意法，簡稱五五法.目的學習本手法的目的是在：熟習有系統的質問的技巧，以協助吾人發掘出問題的真正根源所在以及可能的創造改善途徑.意義5WIH是一個探討問題質疑的技巧，是告訴我們同樣的，最好要“問5次以上”才好，才能將問題的徵結所在發掘出來。類似我們的“打破砂鍋問到底”之精神,3-3,現場IE手法-,五五法,61,逐级提问,3-3,現場IE手法-,五五法,62,丰田五五法發問,“為什么機器停了?”“因為超負荷保險絲斷了。”“為什么超負荷運轉?”“因為軸承部分的潤滑不夠。”“為什么潤滑不夠?”“因為潤滑泵汲不上油來。”“為什么汲不上油來?”“因為油泵磨損松動了。”“為什么磨損了?”“因為沒有安裝過濾器混進了鐵屑。”,3-3-1,63,何處最需要改善:(1)瓶頸：瓶頸的地方是最值得改善的，順利的地方留待以後有時間再去研究(2)耗時多：耗時多的地方往往是改善的好機會(3)緊急情況：由於材料、工具設備或公文制度造成時間及人力的浪費是極需改善的地方(4)浪費：須要改善的事物、往往不是顯而易見的，除非您小心的觀察，右則日過一日在浪費的情況下而不自覺細心地找出材料、時間及人力的浪費,丰田五五法發問,3-3-2,64,1.手法名稱:雙手操作法，簡稱為“雙手法”2.目的:學習有系統的記錄人體雙手（足）動作的過程。3.意義:以圖表的方式，來記錄操作者雙手（足）的動作過程，藉此記錄來做進一步之分析及改善。4.應用範圍:4.1適用於以人為主的工作;4.2專注於某一固定工作地點之研究;4.3該件工作有高度重複性,3-4,現場IE手法-,雙手法,65,5.雙手作業分析的特徵主要研究物件是操作者的雙手借助於雙手作業圖進行分析6.雙手作業分析的目的研究操作者雙手的動作使其平衡發掘“獨臂式”的操作發現拌手，找尋笨拙而無效的動作,3-4,現場IE手法-,雙手法,66,雙手法作業圖的繪制,：代表“移動”，表示手由一地點移動到另一地點：代表“把持”，一手握住一個物體，另一手正式在工作，此時握住東西之手，是為“把持”之狀態：代表“等待”，一手正在等待下一個動作：代表“作業”或“操作”，手正從事有生產性的動作例如將物體結合在一起，分開、彎苗、轉動、對準、拿起、放下、抓取等等,3-4-1,67,3-4-1,雙手法作業圖的繪制,68,雙手作業分析的要點與改進,要點:減少動作排列最佳順序合併動作平衡雙手避免用手掛鉤,改進措施：提問技術改進動作順序改變工具及設施改變佈置合併所用工具改變所用材料使用量具、夾具同時使用雙手,3-4-2,69,改善前是單手作業伴有轉身動作,改善后是雙手作業節省工時提高效率,改善前,改善后,3-4-3,案例1-檢查包裝作業,70,BeforeImprovement,3-4-3,案例1-檢查包裝作業,71,AfterImprovement,18.10”,13.52”,工時由原來的,案例1-檢查包裝作業,3-4-3,72,雙手法課堂練習,請畫出從筆筒內取出筆在信箋上簽名的雙手作業圖開始：信紙在桌上，筆在筆架內結束：簽名畢，將筆還置筆架內圖例分析,3-4-4,73,雙手法課堂練習,3-4-4,74,1.手法名稱:人機配合法(Man-MachineChart),簡稱為”人機法”2.目的:學習如何記錄人與機器配合工作時之過程3.意義:以圖表的方式,記錄操作者與一部機器或多部機器之操作關係，並以此記錄來做進一步之分析與改善4.應用範圍(1)1人操作1部機器或多部機器(2)數人操作1部機器或多部機器(3)數人操作一共同之工作,3-5,現場IE手法-,人機法,75,人機作業分析工具：人機作業圖人機作業圖的組成：表頭,圖表,統計人機作業圖的記錄符號：表示工作表示空閒,3-5,現場IE手法-,人機法,76,77,人機作業圖分析,人機作業圖案例分析及討論案例1：沖壓作業的人机作业图的绘制案例2：对案例1中的的作业进行改进,3-5-1,78,人機作業圖分析,3-5-1,79,問題：機器的空閒時間太多，利用率僅為14%採用5W1H提問技術和ECRS原則進行分析改進問：為什麼取放的時間占總時間的比例如此高？答：裝產品費時太多.問：有無改進的可能？答：有。問：怎麼改進？答：1.人員訓練,提高取放產品速度.2.變1人1機為2人1機。改進後的人機作業圖通過應用“ECRS”原則中的Rearrange，利用2人1機操作，從而縮短了周程，提高了工效。,人機作業圖分析,3-5-1,80,-改进后的人机作业图,生產周期由7壓縮為3,機器利用率由14%提升至66%.,人機作業圖分析,3-5-1,81,聯合操作分析,定義：在生產現場中常有兩個或兩個以上操作人員同時對一台設備（一項工作）進行操作的作業，稱為聯合作業。對聯合作業中各個物件的各種不同動作的相互關係所進行的分析，稱為聯合作業分析聯合作業分析研究物件：兩個或兩個以上操作者所進行的分析聯合作業分析研究目的：發掘空閒與等待時間使工作平衡減少週期時間獲得最大的機器利用率聯合作業分析研究工具：聯合作業圖,3-5-2,82,聯合作業圖,联合作业图的构成：表头、图表、统计。示例聯合作業圖的特點:機器的作業情況畫在圖表的最左欄操作者的作業情況畫在圖表的右欄利用联合作业图分析的基本原则聯合作業圖案例分析及討論案例1：叉車搬运作业,3-5-2,83,聯合作業分析的基本原則,使各個物件的工作進度協調，取消空閒和等待時間，縮短週期。,結論：1消除工作中的等待，可以有效的縮短工作的週期時間2如果有多項工作，則同時開展工作，週期時間最短,3-5-2,84,案例1：叉車搬運作業,某車間用叉車搬運零件。每天由作業員1與作業員2負責將零件裝入空箱，裝箱後由叉車搬運到車間出口處暫存，叉車每次只能搬運一箱，來回需要5min，而一人裝滿一箱零件需要10min現行方法：第一次5min：叉車運送工人裝No.2集裝箱-作業員1裝No.1集裝箱-作業員2等待第二次5min：叉車等待-作業員1繼續裝No.1集裝箱-作業員2裝No.2集裝箱第三次5min：叉車運送工人甲裝的No.1集裝箱-作業員1等待-作業員2繼續裝No.2集裝箱現行方法的聯合作業圖,3-5-2,85,存在问题：在一个周程中，人机分别需要等待5min，占周程时间的1/3，过长。应用“5W1H”提问技术与“ECRS”原则进行改进。先就第一次5min提问问：作業員2完成了什么？答：什么也没做，正在等待。问：是否必要？答：按现行方法，作業員2必须等待集装箱回来，所以此等待是必要的。问：为什么？答：因为现行方法中作業員1,2各装一集装箱，故当作業員2装满一箱由叉车运走后，必须等待空箱返回来。问：有无更好的办法，避免作業員2在第一次5min内空闲？答：有。作業員1,2可合装一箱，省去等待空箱回来的时间。改进联合作业图,案例1：叉車搬運作業,3-5-2,86,現行聯合作業圖,3-5-2,87,改進聯合作業圖,3-5-2,88,1.手法名稱流程程式法，簡稱為“流程法”2.目的學習以符號及有系統化的方法，來觀察記錄一件工作完成的過程3.意義流程圖為一種圖表，以適當之符號來表現，觀察及記錄一件工作完成的過程4.應用範圍4.1該件工作必需經歷一個以上的不同地點的動作，才能完成4.2該件工作，必需經由一個以上的人來完成,3-6,現場IE手法-,流程法,89,5.功用5.1用以記載現行工作之過程5.2依5.1.之記錄,加以質問,尋求改善之地方5.3用以比較改善前及改善後之差異情形6.名詞釋義6.1圖例介紹：,3-6,現場IE手法-,流程法,90,6.2作業：凡物體被改變任何物理的或化學的性質，或裝上另一物體或從另一物體拆下，或為另一作業、搬運、儲存及檢驗而作之安排或準備，均謂之作業6.3檢驗：為鑑定物體而加以檢查其數量、品質或數值者，謂之檢驗6.4搬運：物體由一處運至另一處，人由一工作點移動至另一工作點，謂之搬運6.5等待：物體或人員因情況不容許或不立即採取次一步驟時，稱為等待6.6工作人流程圖：按工作人之動作來記錄之流程圖6.7工作物流程圖：以加工物為對象，記錄其被加工完成之記錄之流程圖,3-6,現場IE手法-,流程法,91,流程程式圖,流程程式圖的組成：由表头、图形、统计三大部分组成，见示例表頭內容：工作名稱、工作部別、方法（規則或改進）、編號、開始狀態、結束狀態、研究者、審核者、日期等统计表格分析技術:5問,4技巧加一表流程程序图案例分析及讨论,3-6-1,92,现场IE基本改进方法-ECRS,取消(elimination)此项作业(动作)可否取消此项作业(动作)经努力可否取消可否减少工作环节或时间可否不别搬运可否减少作业人数合并(combination)几项作业可否同时进行几项作业可否合并进行,93,现场IE基本改进方法-ECRS,合并(combination)工程分割是否适当工程之间负荷平衡度如何检验工作能否合并重排(rearrange)工厂布置能否重排物流线路能否重排工作流程能否重排作业顺序能否重排,94,现场IE基本改进方法-ECRS,简化(simplification)有无更简单的替代方法工具能否改善可否机械化,自动化可否不检可否源流检验可否缩短搬运距离可否减少库存,95,統計表格,96,某廠裁切室的工作改進,某廠裁切室空間物流雜亂作業面積狹小，決定進行方法研究现行方法的流程程序图与平面布置图应用“5W1H”提问技术对各项作业内容进行逐一提问应用“ECRS”四大原则，对原有的工艺和工作场地进行改进和调整，建立新方法改进流程程序图与平面布置图实施效果,3-6-1,97,案例流程程序圖,3-6-1,98,工作分解表,現行方法之細目,99,案例平面布置圖現狀,3-6-1,100,5W1H提問,可以提出以下问题问：物流動線為何交叉嚴重答：因為原材料暫存物料架距離進料門口太遠问：能否改进？答：將原材料物料架和成品物料架變更位置減少物流交叉問成品搬運至組裝距離為何如此遠可否改進?答將組裝工作台移動至距離裁切室附近,3-6-1,101,建立新方法,調整原材料物料架和成品物料架的位置依照流程順序佈置場地調整組裝工作臺於距離裁切室附近的位置減少產品搬運距離改進後的流程程式圖與平面佈置圖,3-6-1,102,改善后流程程序圖,3-6-1,103,3-6-1,改善后平面布置圖,104,實施效果分析,3-6-1,105,人型及物型流程程式圖標準表格,3-6-1,106,研究目的：確定機器設備利用率確定寬放建立時間標準主要內容：工作抽樣的程式和方法工作抽樣應用案例,3-7,現場IE手法-,抽樣法,107,一.工作抽樣的定義工作抽樣是利用數理統計的原理，用隨機抽樣方法研究生產率的一種技術工作抽樣又稱為暫態觀測法，是在一段較長的時間內，以隨機的方式對調查物件進行間斷地觀測，並按預定的目的整理、分析所調查的資料得出需要的結果,3-7,現場IE手法-,抽樣法,108,二.工作抽樣的特點1.節省時間及費用。這種方法的費用只有秒錶時間研究的5%50%2.不受時間的限制，可以在任意時間內進行觀測，也可以在任何時候中斷，任何時候再繼續，而不會影響其結果3.不需對觀測者進行專門培訓。由於是間斷抽樣，因此還能減少觀測者的疲勞4.有時由於調查物件分佈較廣，觀測者需要把大部分時間花在路上，不太經濟合理因此必須很好地選擇觀測路線,3-7,現場IE手法-,抽樣法,109,二.工作抽样的特点5.由于工作抽样无法将作业细分，因此不能取代其他作业测定方法三.工作抽样的用途1.收集生产中有关设备和人力资源信息，用以研究改善资源利用、降低成本2.验证建立或改进管理制度的可行性3.制订工时标准,3-7,現場IE手法-,抽樣法,110,四.工作抽樣的原理1.工作抽樣的觀測精度工作抽樣一般取2的範圍，即確定95.45%的可靠度，就是說實現預定的抽樣資料中有95.45%以上落入2的範圍，僅有4.55%的誤差，所允許的誤差用精確度來衡量。精確度有分為絕對精確度E和相對精確度S，根據統計學中二項分佈標準，在一定條件下為：,3-7,現場IE手法-,抽樣法,111,式中：P觀測事件發生率n觀測次數Z正態分佈下的Z值相對精度為絕對精度與觀測事件發生率之比：,3-7,現場IE手法-,抽樣法,112,例1：根據工作抽樣查明某機器的停工率，要求相對誤差在10%以內。原估計該機器的停工率為30%，可靠度為95%，確定觀測次數為1500次。而實際卻觀測了1800次，其中停工500次，停工率為28%，問此觀測結果能否滿足預定誤差要求解：根據題意，P=0.28,1-P=0.72,n=1800,Z=1.96由公式三得：S=0.07410%因此滿足預定的精度要求。,3-7,現場IE手法-,抽樣法,113,五.工作抽樣的觀測次數工作抽樣時觀測次數的多少直接影響抽樣的成本與所得結果的精確度。如果精確度要求高，抽樣次數就多，所費的人力、時間及金錢就多。因此，不能將觀測次數無限增加，否則將失去工作抽樣的意義，觀測次數的多少可由絕對誤差和相對誤差公式來確定,3-7,現場IE手法-,抽樣法,114,正式观测以前，需要进行一定次数的试观测，通过试观测，得出观测时间的发生率，然后根据公式（公式四）或（公式五）决定正式观测次数,3-7,現場IE手法-,抽樣法,115,例3:对某机器作业率进行观测，估计该机器停车率为25.6%，需要观测精度的绝对误差为0.01，可靠度为95%，求需观测的次数解P=0.25,1-P=0.75,Z=1.96,E=0.01由公式四，n=P（1-P）Z2/E2=0.25X0.75X1.962/0.012=7203次,3-7,現場IE手法-,抽樣法,116,若再经过300次观测，连同原來观测的100次，共400次中，机器停车状态90次，则重新调整观测次数为多少？答P=90/400=22.5%n=P（1-P）Z2/E2=0.225X0.775X1.962/0.012=6699次因此需要将观测次数调整为6699次。,3-7,現場IE手法-,抽樣法,117,六.连续分层随机抽样法决定观测时刻例如：某工厂的某车间每天的工作时间安排如下：上午8:00-8:3030分钟工作准备及调整机器8:30-11:45195分钟上午的工作时间11:45-12:0015分钟收拾下午1:00-1:1515分钟准备下午的工作1:15-4:30195分钟下午的工作时间4:30-5:0030分钟收拾，打扫清洁这样就必须各段断时间分别规定观测次数和观测时间。所以称之为分层抽样,3-7,現場IE手法-,抽樣法,118,設每日需觀測的總次數為200次，每天8小時工作。則觀測次數如下：上午和下午的工作時間共為195195390分，工作時間內總共需觀測（390/480）200163次,3-7,現場IE手法-,抽樣法,119,七.檢查異常值作出結論由工作抽樣得到的觀測結果，只是估計值，並不是真實值。用估計值代替真實值需要計算它的置信區間，若有異常值出現應剔除掉。設以P表示所觀測時間發生率的真實值，P表示與之相應的估計值，由前面所講的只是，P符合正態分佈，其置信區間為：Z正態分佈下的Z值可查表得知標準差Z估計值P的精確度,3-7,現場IE手法-,抽樣法,120,由正態分佈曲線可知，當置信區間在X3的範圍內時，置信度已達到99.73%，因此置信區間可以限定在P3即：的範圍內，超出此範圍，就作為異常值除去.,3-7,現場IE手法-,抽樣法,121,例：设某项工作抽样10天,共观测了1000次,每天观测100次,观测结果见下表所示.请进行异常值处理.,3-7,現場IE手法-,抽樣法,122,解：由题意，n100，P0.817，1P0.183子样本标准差=(P(1-P)/n)1/2=(0.817*0.183)/100)1/2=0.039由3原则控制界限为：故控制上限0.817+0.01160.933控制下限0.817-0.1160.701由上表可知，第二天的工作率为67%，低于控制下限70.1%，应作为异常值除去；第八天的工作率为94%，高于控制上限93.3%，也应作为异常值除去。异常值除去后其相应的观测天数和观测次数均应舍去，从而观测事件的平均工作率P将发生变化，变化后为：,3-7,現場IE手法-,抽樣法,123,根據變化後的P計算絕對精度和相對精度，如果計算精度已達到預定的精度要求，觀測次數也已達到或超過預定的觀測次數，則說明該觀測事件的平均工作率是可靠的，否則還須繼續觀測。,3-7,現場IE手法-,抽樣法,124,-利用工作抽樣計算標準時間,有一鑽床工，每天工作8小時，經過一天的分散抽樣後，結果是空閒比率為15，即有72分鐘是空閒的，其餘的408分鐘在工作。在這一天觀測中，其被評定的平均績效指標為l10。從檢驗資訊知，該工人生產合格產品420件。此外，根據以往的測定，該作業的寬放率定為15，如表所示。由這些資料計算標準時間。,3-7,現場IE手法-,抽樣法,125,-利用工作抽樣計算標準時間,3-7,現場IE手法-,抽樣法,126,标准工时推广及效率分析实施报告,1-3现况及实施4-8工时及效率的概念9-11各级人员的作用12-15效率的分析16-17效率改善点,目录,127,1/17,我公司现在效率核算方法：,人均时效=当期总投入工时/当期折算的标准台产量其中：折算的标准台产量=折算系数*机型入库量，折算系数=各工序的单机工时之和/标准机型单机工时（即：被折机型人均时效/标准机型人均时效，该系数同时作为财务核算成本的依据）某机型的单机工时（人小时/台）=该机型实际投入工时/实际产量,我公司效率计算现况,通过该方法计算的工时并非该机型的标准时间，所以会导致财务核算与人均时效计算的不准确性,单机工时不准确,折算系数不准确,标台产量不准确,人均时效不准确,标台成本不准确,单机工时必须通过科学的方法计算,128,2/17,我公司现在效率核算方法：,人均时效=当期总投入工时/当期折算的标准台产量,我公司效率计算优缺点,不直观，与国际上通行的计算方法不一致，须换算后才可变为转化为效率；不易在不同产品之间对比（如与AV、MONITOR）不易与其它公司（及其它行业）对比由于未对投入工时进行分解，所以生产线效率细化困难，不利于生产改善比较未包含设备的使用效率（加动率分析）,标台的概念有利于财务的核算对所有彩电工厂的横向比较提供了参考有利于各彩电厂的效率目标制定,129,3/17,为了尽快提高我公司的效率及成本核算的准确性，又由于ST制作项目组已基本建立了标准时间（ST）的计算方法，所以建议在我彩电厂的F线先使用ST代替现在的工时定额，并改变效率的计算方法，随后推广到整个彩电厂，具体实施计划如下：,标准工时及效率改善实施办法,2003年2月5-28日,2003年3月1-31日,2003年4月1-30日,2003年5月,在F线试点，两种计算方法同时计算，比较差异，找出问题：效率计算方法改变，将CTV生产线按工艺分为几段进行效率计算，并进行分段改善。,根据F线的经验选一条内销线推广,进行差异分析改善在次阶段F线继续实施此方法;,根据F线及内销线的经验选一条外销线推广,进行差异分析改善此阶段共有2条生产线已实施该方法,根据2-4月的改善的经验推广到彩电厂;ST计算系统按计划,已可以实施;财务核算的标准时间开始变更;ST及效率正实施;,130,生产性和工时,生产性是.,生产性=产出(OUTPUT)/投入(INPUT)*劳动生产性=生产量/实际时间,生产性的两个侧面,劳动生产性=生产量/实际时间=（生产量/标准时间）x（标准时间/实际时间）(制造方式的效率)(实施方面的效率),音乐=作曲(乐谱)x指挥/演奏演戏=剧本x演出/演技,劳动生产性=制造方式（Methods）x实施效率（Performance）(创造的产物)(实施者能力和努力的产物),高水平的劳动生产性=制造方式的开发x高水平的效率管理,4/17,131,工时是.,作为工作负荷量或工作能力的单位，表示连续工作时间，具有能进行加减乘除的性质,工时的概念,工时单位,-人，日(Man,Day)/机械，日(Machine,Day)-人，时(Man,Hour)/机械，时(Machine,Hour)-人，分(Man,Minute)/机械，分(Machine,Minute),运用工时的优点,能把诸生产要素的单位统一起来，能进行相互比较和评价。能进行加减乘除的计算，能有效利用于各种计划的制定和管理方面。,5/17,132,直接工时直接人员*作业时间,实动工时（直接工时-无作业工时）,工时包括的内容,作业效率=良品完成工时/总出勤工时效率=良品所需工时/直接工时能率=良品完成工时/纯作业工时可动率=实动工时/直接工时,总出勤工时(投入工时）（投入人员*作业时间）,再作业工时,良品完成工时（生产量*ST）,作业者责任损失工时,无作业工时,间接工时,间接人员的出勤时间拉长、调度、统计、工具管理、搬运、物料人员,可控工时(物料供应不足、部品不良，转机时间)不可控工时(停电，灾害等）,工程/工艺更改、不合格批次返工外加工、部品不良,作业不良、SKD不良生产线不良修理、生产线不平衡,标准生产量工时,效率损失,可动损失,作业工时,实动工时,6/17,纯作业工时（实动工时-再作业）,133,总出勤工时,作业者的实绩工时(测定工时),管理者责任的损失工时,合格品完成工时,作业者责任损失工时,效率的计算(另外一种分析方法）,工时的构成,作业者的不熟练，不努力，不良，返工，编程损失，其他瞬间等待。,缺勤，迟到，早退，超过预定时间的早会，公司活动带来的停线，管理不好带来的材料等待，作业等待，设备故障，会议，议论等。,综合效率=良品所需工时/总出勤工时=运转率x作业效率运转率=实绩工时/总出勤工时作业效率=良品完成工时/实绩工时,综合效率,作业效率,运转效率,7/17,134,1.应该是具有科学根据的标准时间,-适当性：管理者和作业者认为是适当的尺度，误差应该少。-普遍性：具备一般的标准作业速度，稳定的尺度。-公正性：使大家认为公平，且国际通用的。所谓科学的含义并不意味着细分时间，重要的是设定过程和思考方法具有科学性。-不能把实绩时间分类后集中起来-不应该是从实绩值换算过来的-不能从靠经验图纸转化过来,2.不过度超过富余率,-富余率过公高会成为该公司特有的尺度，失去普遍性和公正性-不能把间断性，突发性发生的平均作业时间定为标准时间,3.正常速度（NormalPace）变为激励速度（IncentivePace）,-正常速度是在稳当的监督下面，没有效率工资和刺激下工作的平均工作速度值-,标准时间在效率计算中的重要性,8/17,135,效率提高中监督者的作用,-生产线监督者应有的姿态,1.一线监督者应该在现场经常监督和指导作业者2.一线监督者应该自觉地直接指导和监督作业者(不能通过下边的小组长进行间接监督)3.指导，监督应对每个人具体地做-不要当做集体的一圆，而是有个性的个人-每个作业者的精神面貌和技能各不相同，作业方法和作业态度也各不相同，因此不能下达抽象的指示，而是的指示。4.一线监督者应该强硬(欲望和信念比技能和经验更重要)5.对个人不要过多地行驶直接管理的权力(安排加班/特勤，安排到别的部门支援，批准修假，作业分配等)6.有强烈的责任感和自信感,一线监督者基本任务,一线监督者的任务是把本部门的效率提高到适当水平，努力维持高水平状态,9/17,136,综合效率=作业效率x拉/班长责任运转率x主任责任运转率,效率中职位/责任的分离,效率分为管理者，监督者和作业者的责任，追求作业者效率的提高，监督者的责任按职位以运转率的形式管理。,10/17,137,职位责任别损失工时的例子,分类,内容,作业者,管理监督者,拉/班长,主任,厂长以上,职位责任别效率的分离,-无视标准引起的工时浪费-作业欲望下降带来的节奏变慢-微小的作业停止或走神-作业者责任心的不高,-排除机械故障引起的停线-材料或部品的供应不足-作业指示等待引起的作业停止-作业指导-没报告的工时,-拉/班长的责任外的工时-部长指示带来的整理，库存调查-会议，面谈，教育训练,-主任责任外的工时-消防训练，健康诊断等工厂仪式-公司领导，厂长的讲话-停电，灾害等不可避免的理由-剩余工时过度的计划,11/17,138,关于效率的分析报告,效率不仅统计工程别，生产线别效率，同时定期向有关人员报告数字分析内容。,分析例子：,1.分离运转作业和准备作业效率2.分析不良，再作业损失3.人工作业的效率分析4.分析布置人员和作业节奏的差异5.过剩人员布置引起的损失工时,12/17,139,效率系统概念图,不良月报,能率月报,每天现场工作