汽车用DC06钢种的成分与工艺设计

汽车用DC06钢的成分和工艺设计、目录、设计思想、目标功能、中频钢简介、DC06成分设计、DC06工艺设计、设计思想、材料在人类设计生活中应用的历时性考察在人类历史的长河中，我们不难发现材料的发展、使用和完善贯穿其中。长期以来，物质一直是人类生存和生活中不可或缺的一部分。它是人类文明和时代进步的标志，也是社会科学技术发展水平的标志。自古以来，人类在使用各种材料时就注意到了它们的基本特性，并通过无数次的失败和成功积累和丰富了他们的知识和加工技术。不同的形状是为不同的材料设计的。材料的理解和认知过程已经成为工业设计中的一个重要环节。通过理论和计算预测新材料的组成、结构和性能，或者通过理论设计来“订购”具有特定性能的新材料。它可以分为经验设计和科学设计。如果材料设计的出发点在于充分比较原材料的特性和产品所要求的性能，那么主要有两种方法：一是从产品的功能和用途上考虑如何选择、利用甚至开发相应的材料；二是从原材料入手，思考如何充分发挥材料的特性，开发产品的新功能，甚至创造全新的产品。DC06钢的设计思想是：测试和评价材料使用性能成分和显微组织加工工艺性能、钢板厚度方向的变化和平面(长度和宽度方向)的变化，即钢板的冲压阻力，用r值表示，可锻性和延展性：在外力作用下能延伸成细丝而不断裂的性能称为延展性，在外力(锤击或轧制)作用下能轧制成薄片而不断裂的性能称为延展性，没有凸起(10m)缺陷的性能称为延展性铁鳞缺陷；裂纹、结疤、折叠、气泡和夹杂物；分层；局部缺陷，如深度和高度超过厚度公差1/3的粗糙表面；边缘裂纹大于5毫米。性能要求、深冲性能、优异的表面性能、高延展性、极低的碳含量、低的氮含量和一定量的钛和铌使钢中难以形成渗碳体，并确保基体为单一铁素体，从而确保钢具有优异的深冲性能、增加强度、增加硬度值、降低R值、引起老化、形成最强碳(氮)化合物的元素并消除中频钢中的间隙原子(碳和氮)。获得了纯铁素体基体，因此该钢具有高的R值、工艺、成分和结构，IF钢也称为无间隙钢。在碳含量极低的钢(碳含量为0.001%-0.005%)中，加入适量的强化元素钛和铌，与钢中残留的间隙碳和氮结合，形成碳化物和氮化物(铌、锡等)。)粒子。因此，钢基体中没有间隙原子碳和氮，而是钛和铌的碳化物和氮化物颗粒。成分要求、调整、成分影响、工艺影响、成分过程、显微组织、碳氮含量控制、炼钢区域的选择、热轧和冷轧工艺参数，通过控制成分和工艺参数可以获得良好的显微组织，从而获得性能良好的产品，目标函数、内容描述、化学成分、加热、精轧、卷取、化学成分、机械性能、中频钢简介、日本发展迅速，产量约600-700万宝钢是20世纪80年代从国外引进成套设备和技术的现代化钢铁企业。具有生产汽车覆盖件的良好条件。它是中国汽车覆盖件数量最多、品种最多的企业。在国外，在国内，日本从20世纪70年代开始生产少量的连续退线IF钢。到20世纪末，J1989年，北京科技大学与宝钢合作，在不引进国外专利的情况下，在不到两年的时间内基本完成了IF钢的开发。间歇式无钢，间隙固溶原子钢，2003，2004，2005，2006，30，50，70，三代冲压钢的性能比较。IF钢的生产工艺流程为铁水预处理-转炉冶炼-RH真空脱气-连铸-热轧-冷轧-退火-整平。DC06成分设计、Nb、ti等元素可以去除基体中的c和n间隙原子，从而获得更纯净的铁素体钢，有利于111织构的发展和r值的提高，保证了IF钢的非时效性。降低钢材的延展性，对钢材的深冲性能有害，另一方面影响钢材的镀锌性能，所以应尽可能降低钢材中的硅含量。提高钢的回火稳定性，并具有二次硬化效果，能有效细化晶粒。中频钢中的间隙原子(碳、氮)被消除，使钢具有高的R值，固溶的碳、氮原子不利于111织构的形成，R值急剧降低，碳(氮)化合物形成钛和铌最强的元素，硅固溶体强化元素阻止碳化物成核长大，“C”曲线向右移动，碳含量对材料性能的影响，有效钛含量与R值的关系。有效钛含量(钛*%)可根据以下公式计算：钛* %=钛%-4%(碳%)-3.43(氮%)。根据化学当量计算方法分析不同的碳含量时，应至少加入相等的钛百分比。为了便于分析，根据DC06的成分要求，钢中铌、氮和硫的含量分别设定为0.005%、0.003%和0.006%(重量)。计算中使用的下列元素的原子量：IF钢中的c: 12n: 14s: 32ti: 48Nb: 93 Nb用于固定碳。DC06的Nb添加量为0.003% 0.007%，中间值为0.005%。根据Nb和c的原子重量比(93/12=7.75)，可以知道c的固定质量分数需要7.75倍Nb，即Nb(%)=7.75(2)。通过计算，0.005% nb可以固定到0.000645% c，并且在固定c之前将ti与n和s结合，因此Ti的最小添加量为Ti(%)=(48/14)n(48/32)s(48/12)c(3)当钢中的c含量为0.002%时，减去nb的固定c量，并且根据公式(3)可以将待添加的最小Ti计算为0.025%。DC06钢的化学成分设计结果通过采用全过程保护浇注、钢包渣检测系统、中间包液位自动控制等工艺技术，进一步保证了中频钢的产品质量。采用国际先进技术和工艺，通过炉外精炼精确调整成分和温度，保证钢水纯净度和产品质量。热轧工艺参数严格控制对成品组织和性能影响最大的加热温度、终轧温度和卷取温度。冷轧储能是再结晶退火的驱动力。变形织构主要与压下率有关。R值随着冷轧压下率的增加而增加。当达到某个值时，R值会降低。退火温度是形成退火再结晶织构的关键因素之一，退火再结晶织构偏高，晶粒粗大。另一方面，再结晶不完全，因此应选择合理的退火温度，33，360小时铁水预处理提前脱硫脱磷，以减少转炉冶炼任务；减少转炉冶炼过程中的渣量，从而减少出钢过程中的渣量；转炉冶炼、连铸结束时减少钢水和炉渣的氧化：采用钢包渣自动检测技术；加强钢包第一长水口和钢包第二长水口之间的密封；连铸中间包在使用前应用氢气清洗。提高打开大袋滑动门的成功率；采用浸没式长喷嘴和喷嘴吹氢技术；采用大容量中间包；采用结晶器液位自动控制技术，保证中间包液位稳定，波动小于3毫米，高于临界高度。采用低碳高间隙结晶器保护渣，转炉冶炼：顶底复吹降低终点氧含量；控制矿石投入；后期增加底部惰性气体的流量；采用低枪位操作、挡渣和红包出钢、钢包渣改质技术、RH精炼：精炼前严格控制碳、氧含量和温度；增加后期驱动气体量，增加反应界面和夹杂物去除力；防止RH精炼过程升温是炼钢工艺设计的关键点，钢水洁净度也是一个重要指标，控制碳氮含量是关键，工艺控制、板形控制、表面质量控制、控制加热炉气氛，尽量减少规模生产，保证足够的加热时间。加热炉温度为1160-1210，F1开轧温度为1000-1050，精轧温度为900-15，镰刀弯5毫米/2米，板凸度C40在0.03毫米-0.05毫米范围内：钢带楔控C40在0.02毫米以下；塔15毫米。精轧入口温度适中，防止F2机架工作辊表面氧化膜损坏，产生氧化皮，F2机组轧制力避免过大，防止F2辊氧化膜脱落，不允许出现隆起(10m)缺陷；铁鳞缺陷；裂纹、结疤、折叠、气泡和夹杂物；分层；局部缺陷，如深度和高度超过厚度公差1/3的粗糙表面；边缘裂纹大于5毫米。热轧钢卷的厚度偏差为33，360，小于标称厚度的5%。宽度偏差为：0 15毫米，热轧工艺设计要点。铁氧体磁瓦系统主要包括110(111)、112(111)和123(111)。取向与晶粒的原始取向、变形方式和变形量有关。随着冷轧压下率的增加，原热轧钢板中近各向同性铁素体晶粒的延伸率沿变形方向增加，渗碳体断裂程度增加。R值随着冷轧压下率的增加而增加。当达到一定值时，由