过程潜在失效模式及其后果分析程序(PFMEA)分析

文件编号：制作产业文件文件版本号：a版次号码：0流程的潜在故障模式和结果分析程序页码：第7页，共7页进程的潜在失败模式及其结果分析程序(PFMEA)编制：核审查：批准准：有效日期：受控id位置：发布日期：2007.9.14生效日期：2007.9.141.0目的确定与产品和流程相关的潜在故障模式和潜在制造或装配流程故障的机制/原因，评估潜在故障对客户的影响和后果，采取措施避免或减少故障发生频率或故障条件检测的流程变量，以及这些潜在故障的发生。2.0范围适用于公司所有新产品/流程或修改后的产品/流程和应用程序或环境发生变化的原始产品/流程的样品试生产和批量生产。3.0参考文件以下文档中的条款通过本计划的引用成为本计划的条款。所有注明日期的参考文件的后续修订(勘误表除外)或修订不适用于此程序。没有日期的参考文件的最新版本适用于此程序。3.1 iso/TS16949: 2002 质量管理体系汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001：2000的特殊要求。3.2 潜在失效模式及后果分析参考手册(版本3，2001年7月)3.3 产品实现策划程序3.4 文件控制程序3.5 质量记录控制程序4.0术语和定义4.1 FMEA:“进程失败模式和结果分析”(process failure mode and effects analysis)的英文缩写。负责制造/装配的工程师/团队是主要用于确保充分考虑和讨论各种潜在故障模式及相关原因/机制的分析技术。4.2故障：无法在规定条件(环境、运营、时间)下完成规定的功能或产品参数值，不能保持在规定的上下限值之间，并且在工作范围内发生零部件的破裂卡死亡等损坏现象。4.3严重度(s):表示指定故障模式的最严重影响结果的级别。这是单个FMEA范围内的相对评级结果。严重性值的减少只能通过设计更改或重新设计来实现。4.4频率(o):说明发生可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的，表示发生特定原因/机制的可能性。4.5探测(d):评估指标，指出在零件离开制造流程或组装之前，使用第二种目前的流程控制方法找出故障原因/机制流程缺陷或后续发生失败模式的可能性；或者，使用第三种过程控制方法找出后续发生失败模式可能性的评价指标。4.6风险优先级(RPN):严重度(s)与频率(o)以及不容易检测的度数(d)的三个数量的乘积。4.7客户：通常指“最终用户”，但是也可能是后续或下游制造或装配工序、维修工序或政府法规。5.0责任5.1项目团队负责流程失败模型和结果分析(PFMEA)的开发和管理。6.0工作程序6.1、客户或公司有需求和要求时，项目团队将在准备生产工具之前、可行性阶段或之前执行流程失败模式和结果分析(PFMEA)，并由项目领导批准。如果客户要求，流程失败模式和结果分析(PFMEA)必须提交以供客户审查和批准。6.1.1对于新产品，项目团队将建立和开发单独的流程失败模式和结果分析(FMEA)。对于常规产品(例如现有产品)，项目组基于产品系列分类、相同的流程/流程和相同的产品/流程特性(尤其是相同的产品/流程特殊特性)设置和开发常规流程失败模式和结果分析(PFMEA)。6.1.2项目组必须列出产品生产流程图。流程失败模式和结果分析(PFMEA)从产品整个流程的流程图开始，该流程图确定了与每个流程相关的产品/流程特性。相应设计FMEA中规定的产品影响部分应包括在该产品的流程图中。项目组将用于产品流程FMEA准备工作的流程图副本附加到产品流程FMEA分析表，以用作产品流程FMEA分析的基础。6.1.3项目组在进行流程失败模式和结果分析(FMEA)之前，必须根据该产品的流程流图，首先完成FMEA流程流图风险评估表中的风险分析和评估，并将风险分析和评估结果记录在FMEA流程流图风险评估表中。此风险分析和评估必须考虑从单个部件到装配件的所有制造流程，流程失败模式和结果分析(PFMEA)以及流程流程流程/风险评估表必须包括从进料检查到发运的所有流程的特殊特性。分析制造流程中每个制程步骤作业评估流程的风险(例如高、中、低)。评估为高风险(如RPN 100和/或严重程度8)的流程/项目和特殊属性应优先考虑纠正和预防措施。即使客户有要求或公司认为必要的中等风险，也要应对纠正和预防措施。确定潜在故障模式后，必须删除潜在故障模式，或采取纠正/预防措施以持续降低发生的可能性。6.1.4执行流程失败模式和结果分析(FMEA)时，设计产品可能会因设计缺陷和弱点而产生的潜在失败模式包含在流程失败模式和结果分析(FMEA)中，但其影响/结果和预防措施可以通过设计失败模式和结果分析(FMEA)解决，因此必须假定设计产品可以满足设计要求。6.1.5流程失败模式和结果分析(PFMEA)不会改变产品设计以克服流程中的缺陷和弱点，但必须考虑与计划的制造或装配流程相关的产品设计特性，以确保产品符合客户的要求和期望。6.1.6公司应对每个流程中涉及的产品和/或流程的特殊特性进行流程失败模式和结果分析(PFMEA)，并寻求改进流程的最佳改进措施，以防止缺陷和潜在故障的发生，而不是发现缺陷和故障的检测。在6.2流程FMEA分析期间，列为高RPN(RPN)(RPN)的项目/工序和/或严重程度8项目/工序必须作为公司的特殊特性列出。同时评估为高RPN的所有项目/流程和/或严重程度 8项项目/过程必须制定纠正/预防措施，不能降低的高RPN项目/过程和/或严重程度为8的项目/过程必须附带明确的检测方法。6.3所有特殊特性都必须在进程失败模式和结果分析(FMEA)中进行说明，并在进程失败模式和结果分析(FMEA)中明确标识特殊特性的符号或标记。6.4流程失败模式和结果分析(PFMEA)可以使用产品实现策划程序完成(如果客户有特殊要求，则根据客户指定的表格执行)。6.5流程失败模式和结果分析表单填写(PFMEA)列说明：6.5.1 PFMEA编号：填充PFMEA文件的编号以便查询。6.5.2主题：输入正在进行工艺分析的系统、子系统或部件的工艺名称和编号。6.5.3流程责任：填充车辆工厂(OEM)、部门和组。6.5.4作者：输入负责准备PFMEA工作的工程师的姓名、电话和公司名称。6.5.5汽车年份/项目(或产品型号):应用和/或填充将影响分析的设计/流程的年度/项目(如果已知)，如果不知道，请输入要执行PFMEA分析的产品规格/模型。6.5.6主要日期：请输入初始PFMEA必须完成的日期。此日期不得超过生产预定日期。总部的初始PFMEA日期不得超过客户要求的生产部件批准(PPAP)的提交日期。6.5.7 PFMEA日期：输入创建PFMEA源的日期和最新修改日期。6.5.8项目团队：列出有权标识和/或执行任务的责任部门的名称和个人姓名。6.5.9流程功能/要求：填充对所分析的工艺或工艺的简短说明(如切割、冲孔、成形、焊接等)，并记录所分析步骤的相关工艺/工艺编号。项目团队应审查适用的性能、材料、进程、环境和安全标准，并尽可能简洁地显示所分析进程或进程的目的，包括系统、子系统或部件的设计(测量/变量)的相关信息。如果程序包含许多具有不同潜在失败模式的作业(例如组装料号)，您可以将这些作业列为独立程序。6.5.10潜在故障模式：流程可能无法满足“流程功能/要求”列中所述的流程要求和/或设计意图，这是对该特定工序的非要求的说明。这可能是与下一道工序的潜在失败模式相关的原因之一，也可能是与上一道工序的潜在失败模式之一相关的结果。但是，PFMEA准备必须假定提供的零件/材料正确且适当。6.5.10.1按零件、子系统、系统或流程特性列出特定工序的每个潜在失败模式。但是，这种失败可能会发生，但不一定会发生。流程工程师应能够并回答以下问题，并以对类似流程的比较和客户(最终用户和后续流程)的类似部件的索赔研究为起点。a)、流程/部件如何不能满足要求？b)、无论工程规范如何，客户(最终用户、后续过程或服务)都可以拒绝哪些条件？6.5.10.2典型失效模式可能不仅限于以下情况：弯曲、孔错位、粘合、毛刺、孔太浅、孔太深、穿孔、表面太粗糙、表面太软、标签错误、传输损坏、破损、变形、脏、安装调试错误、接地不当、短路、工具磨损等。6.5.11潜在失败结果：指示故障模式对客户的影响。根据客户发现或体验的情况说明失败的后果，客户可能是内部客户或最终用户。如果故障模式可能影响安全性或合规性，PFMEA分析师必须明确说明这一点。客户可以是下一道工序、后续工序或工作人员、经销商和/或所有者。在评估潜在的失败结果时，必须考虑所有这些因素。6.5.11.1对于最终用户，失败的结果应始终描述为产品或系统的性能。例如：噪音，工作不正常，工作不正常，泄漏，返工/维修，报废，工作不正常，不稳定，牵引阻力，外观不良，粗糙，坚韧，气味，工作减弱，漏油，侵蚀，间歇性工作，车辆控制减弱，车辆控制减弱6.5.11.2如果客户是下一道工序或后续工序或工作地点，则无效结果应用流程/工序性能说明如下：不能拧紧，不能钻孔/攻丝，不能安装，不能加工表面，对工人的危险，不能合作，不能连接，不匹配，设备损坏，工具设备过度磨损等。6.5.12严重度(s):表示给定故障模式的最严重影响结果的级别。这是单个FMEA范围的相对评级结果。严重性值的减少只能通过设计更改或重新设计来实现。严重性仅适用于失败的结果，严重性评估分为1-10级(请参阅附录I)。6.5.13评级：用于对可能需要进一步进程控制的部件、子系统或系统的特殊产品或进程特性进行分类(例如，核心、重要、等)。在流程FMEA中确定等级后，应通知设计工程师，因为这可能会影响与项目标识相关的项目文件。产品和/或进程的特殊特性符号必须在此列中明确标识/显示。6.5.14潜在故障原因/机制：潜在的失败原因表示失败是如何发生的，必须根据可更正或控制的原则进行描述。对于每个潜在的失败模式，必须尽可能地在可能的范围内列出可能归结为每个失败模式的所有潜在原因。如果原因特定于故障模式(即，更正原因直接影响故障模式)，则完成了部分FMEA注意事项。但是，失败的很多原因往往不是相互独立的，要修改或控制一个原因，必须考虑实验设计等方法，以了解哪些原因主要是什么，哪些原因最容易控制。列举原因的方式应该有利于纠正原因的努力。6.5.14.1常见故障原因包括但不限于：不适当的扭矩太大或太小。焊接不当电流、时间、压力无效。测量不准确。热处理不当小时，温度不对；大门/通风不足；润滑不足或没有润滑；缺少部件或安装不正确；磨损定位器；磨损的工具；定位器上有碎片。损坏的工装；机器设置不正确；错误的编程等。在6.5.14.2列表分析中，必须列出特定错误或错误情况(例如，工作人员未安装密封)，且不应用含糊的词语(例如，工作人员错误、错误的设备)。6.5.15频率(o):指示特定原因/机制发生的可能性。描述发生可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。通过设计更改或流程更改防止或控制故障模式的原因/机制是导致评估级别下降的唯一方法。频率评估的大小分为1-10级(见附件ii)。6.5.16当前进程控制：控制失败模式或原因/机制的指示，可能发生失败模式或原因/机制的发生或检测。这些控件可以是错误预防/错误预防、统计流程控制(SPC)或流程之后的评估。评估可以在目标工序或后续工序中执行。6.5.16.1有两种类型的进程控制可以考虑：a)，预防：防止失败的原因/机制或失败模式出现，或降低发生的可能性。b)，检测：检测错误的原因/机制或失败模式，并采取纠正措施。6.5.16.2如果可能，最好的方法是首先采取预防控制。预防控制融入流程意图，成为流程意图的一部分，可能会影响初始频率的确定。探测的初始阶段指定基于探测失败的原因/机制或探测失败模式下的流程控制。6.5.16.3流程控制一经确认，请查看所有预防措施，以确定需要更改的频率数6.5.17探测(d):表示与“流程控制”列中列出的最佳探测控制相关联的固定系列。检测度是FMEA范围内的相对级别。要获得更低的等级，通常需要改进计划的流程控制。检测度的评价指标分为1-10级(见附件iii)。