数控刀具-应用技术

数控刀具-应用技术株洲钻石切削刀具股份公司吴杨勇05.7.10,数控刀具,数控刀具在国内特指与加工中心、数控车床、数控铣床等先进、高效的数控机床相配套使用的刀具。在国外没有严格界定，统称为金属切削工具，应用在所有机械加工之中，以其高效精密和综合切削性能取代了传统的切削工具。刀具性能和质量直接影响到数万台机床生产效率的高低和加工质量的好坏，直接影响到整个机械制造工业的生产技术水平和经济效益。,21世纪机械制造业的主流,在整个21世纪中,金属切削加工仍是机械制造业的主导方法，切削加工（含磨削）不仅占其90%以上的份额，而且刀具消耗费用占制造成本的2-5%。国外的企业家讲：“企业的红利在刀刃上”中国的古人云：“工欲善其事，必先利其器”在未来的十年中,超过50%的制造业的加工需求可能将由加工中心来完成。,全球机械加工工业市场机床市场和切削刀具工业,低成本,更快捷的交货期,使新产品和新技术的发展有了史无前例的发展速度和空间,高性能,高品质,对产品制造的要求,现代切削刀具与传统刀具的差异,现代切削刀具与传统刀具的差异,合理选配刀具,根据公司标准产品特点合理选配根据公司设计和生产非标能力合理选配根据用户被加工零件合理选配根据用户机床特点合理选配根据用户成本预算合理选配根据现有库存及其他考虑因素合理选配在刀具配套过程中：没有最好的，只有最合适的,车床刀具配套信息,机床信息车床类型：普车，简易数控车，全功能数控车可装刀数量，刀方尺寸，左/右刀，冷却方式最高转速，最大加工直径，最大加工长度工件信息工件形式，尺寸精度(最好有零件图纸)工件材料，硬度工件毛坯状态,加工中心配套信息,机床信息机床类型，主柄接口，主轴直径，主轴功率最高转速，刀库容量，最大刀具直径，最大刀具长度，最大刀具重量X，Y，Z轴行程，工作台尺寸立加：主轴端面到工作台面最小尺寸；卧加：主轴端面到工作台中心最小尺寸，主轴中心到工作台面最小尺寸,加工中心配套信息,换刀时间，快移速度冷却方式工件信息工件形式，尺寸精度(有零件图纸)工件材料，硬度工件毛坯状态，明确加工部位其他信息如工件装夹方式，加工节拍等,刀具配套方案表格,用户，工件，机床信息工艺路线刀具选型切削参数加工节拍报价刀具配套方案表格,第一章可转位刀片合理选配,可转位切削刀片合理选择的基本原则,1、切削效率高能在最短的机动时间内完成零件加工。2、加工质量好能保证或提高零件的精度和粗糙度要求。3、辅助时间少具有合理的刀具耐用度，刃磨方便，换刀快。4、断屑性能好断屑良好，排屑顺利。5、经济效果大刀具制造方便，成本低，充分利用刀具切削部分的材料。,可转位刀片选择过程中的主要考虑因素,1、工件加工方法及刀具的结构2、刀片的型号3、刀片的槽型4、刀片的材质,工件加工方法及刀具的结构,1、车：外圆/内孔/端面2、铣：面铣/立铣/仿型铣3、镗4、钻,刀片型号的选择,1、刀片的形状应根据刀具所需的主偏角、可接近性及通用性选择！刀尖角度必须根据强度和经济性选择！刀尖角越大，切削刃强度越高，通用性越差，振动倾向越大，所需功率越大,18010090605535,R型C型S型T型D型V型,刀片型号的选择,2、刀尖半径主要影响：粗加工中的刀具强度精加工中的表面质量a.粗加工刀尖选择原则尽可能选取大刀尖半径，常用为1.2-1.6mm大刀尖半径可允许大进给，经验法则：fn=0.5*刀尖半径如有振动倾向，选择较小刀尖半径,刀片型号的选择,b.精加工刀尖选择原则刀尖半径一般选择0.4-0.8mm加工精度受刀尖半径、进给量、工件装夹稳固性、机床的刚性功率的影响提高切削速度和采用正前角有利于提高精度采用带后角的刀片可以提高工件表面质量,不同刀尖半径时最大进给指南,刀尖圆弧与表面粗糙度,h=,125f2,R,(m),h：残留面积高度(m)R：刀尖圆角半径(mm)f：进给量(mm/rev),刀片槽型的选择,一、作用1、断屑槽的意义就是使切屑能按预先设定的方式，进行卷曲、流动和折断，使其形成“可接受”的良好屑形，从而实现对切屑的有效控制（如图所示的“C”形屑）。2、与材质优化，有效控制刀具锋利程度，以保证耐磨性切削力和强度达到最佳效果。二、分类通用槽和专用槽,平行槽断屑示意图,刀片牌号的选择,蓝色(钢P)：碳素钢、低合金钢、高合金钢,黄色(不锈钢M)：奥氏体CrNi钢、马氏体Cr钢,红色(铸铁K)：灰铸铁、球墨铸铁、烧结铁,绿色(非金属材料/有色金属N)：铝合金、铜及铜合金,橙色(高温合金S)：Ni基/Co基合金、钛合金,白色(硬金属H)：淬火钢(HRC45)，冷硬铸铁,工件材料分为六大类。每一种颜色对应不同类的工件材料。,第二章硬质合金刀具及配套应用,硬质合金刀具,四大系列钻头铰刀螺纹刀具铣刀,钻头总共有7项：NC定心钻阶梯钻头麻花钻内冷麻花钻头三刃钻直槽钻中心钻,麻花钻头,系列-铸铁、铝合金加工的首选,R型自定心钻尖,自定心钻头，不需打预孔1101长式设计：最大孔深=（9-10）d1102/1924短式设计：最大孔深=（4-5）d孔公差：IT9-IT10表面粗糙度：Ra2-3umK20UF/K40UF材质满足不同的加工要求,工况条件差较大进给,工况条件一般普通进给,工况条件好较小进给,系列-铸铁、铝合金的高效加工,高生产率良好的刚性加工精度更高孔公差：IT7-IT8表面粗糙度：Ra2-3um短式设计，最大孔深=（3-4）dK40UF材质使刀具安全性更高,普通进给加工排屑困难的加工,高进给加工加工精度要求高排屑顺畅的加工,三刃钻头/直槽钻,直槽钻头,主要加工有色金属，灰铸铁。加孔径可达IT8级精度，表面粗糙度Ra1.6。,麻花钻,直槽钻,麻花钻头,1110系列-不锈钢加工的首选,高强度结构设计短式设计，最大孔深=（2-3）d孔公差：IT8-IT10表面粗糙度：Ra2-3umK40UF材质使刀具安全性更高,工况条件极差加工铸铁和铝合金仍然是理想的解决方案,麻花钻头,内冷、外冷、直柄、削平柄具全短式设计，最大孔深=（4-5）d长式设计，最大孔深=（7-8）dm7公差以适合攻丝加工孔公差：IT8-IT10表面粗糙度：Ra2-3um柄部增强结构锋利与强度相结合的切削刃K40UF高韧性材质使刀具安全性更高,钢材加工的首选,麻花钻头,外冷,内冷,钢的加工排屑流畅的加工,不锈钢的加工排屑困难的加工较高速度加工,精度要求较高一般情况加工,轴向力较大的加工较硬材料的加工,螺纹底孔阶梯钻,螺纹底孔+孔口倒角加工,1511系列粗牙,1512系列细牙,钻（M4-M16）螺纹底孔螺纹底孔与孔口倒角一次加工而成可节省加工中心及流水生产线的刀具空间及换刀时间粗牙、细牙螺纹底孔规格具全,NC定心钻头,K20UF,非涂层涂层,中心钻头,K20UF,非涂层,钻孔路径的选择,路径一特点:定位准确路线较长:378.6mm,路径二特点:路线最短:361.4mm定位相对较差,钻孔路径的选择,在批量生产中,减少刀具的空行时间是非常有必要的!,硬质合金铰刀,3121,3122,3123,3921,铰孔精度可达IT6-7表面粗糙度可达Ra0.4-1.6直槽、螺旋槽结构俱全高耐磨K20UF材质与涂层的完美结合，以适应各种材料的加工可提供不等齿距系列及大螺旋系列,d=2-22,3101,3102,3103,硬质合金铰刀,直槽大多数普通情况的加工无排屑方向要求,莫式锥柄加工余量较大的铰孔较大悬伸的加工扭矩较大的加工,螺旋槽切削轻快、平稳、排屑好耐用度高铰孔质量好断续表面的孔加工较深孔的加工有色金属加工,左旋通孔加工,右旋盲孔加工要求较大夹紧力,螺纹刀具,丝锥可加工M3-M12的螺纹孔更大的螺纹孔，螺纹铣刀是理想的选择，可加工M5-M20的螺纹孔直槽结构及右螺旋槽结构高韧性材质K40UF和涂层的完美结合，确保更高的刀具寿命,4201,4202,4605,4606，4551系列-孔的螺纹加工,d=M3-M20,硬质合金立铣刀,立铣刀总共分有8项：通用立铣刀键槽立铣刀模具立铣刀铝合金加工立铣刀镍基合金/钛合金/不锈钢加工用立铣刀普通硬度加工用立铣刀硬切削加工用立铣刀高速切削用立铣刀,通用立铣刀,5501-长系列5502-短系列,5504-短系列5506-长系列,5505-短系列,5601、5602、5604、5605、5606削平柄系列,2刃30度螺旋角,3刃45度螺旋角推荐首选,4刃45度螺旋角,2刃、3刃、4刃铣刀30度-45度变化的螺旋角长度任意选择直柄和削平柄结构俱全,d=3-25(h10),键槽立铣刀,刀具直径经严格公差控制用于加工公差严格的键槽2刃、3刃、4刃铣刀30度-55度变化的螺旋角光直柄和削平柄结构俱全K40UF材质与TiAlCN涂层完美的结合,强化刀尖设计,规格d=3-25(e8),H9,3D进给型,更高精度的键槽可用如下方法加工：1、小号键槽铣-粗加工全槽2、侧铣-以逆铣方式精加工四周，得到真正的直角,难加工材料铣刀,55113刃,55124刃,55134刃,强化刀尖设计,规格d=6-16(e8),加工键槽仍然是理想的选择,55度大螺旋角设计K44UF高强度材质与锋利的切削刃形成完美的组合TiAlCN与TiAlN涂层3刃、4刃铣刀光直柄和削平柄结构俱全,3D进给型,精加工铣刀,552145,552345,552445,45度螺旋角设计最高加工硬度可达Hrc54齿数可随直径改变，最多可达10齿K40UF材质TiAlCN与TiAlN涂层光直柄和削平柄结构俱全,d=3-20(h10),强化刀尖设计,径向进给,铝合金铣刀,铝合金高速加工切削速度可达2000m/min长短任意选择R铣刀和球头铣刀规格齐全,d=3-25,5584-加工键槽用,5581-短系列5582-长系列,5585-短系列5586-长系列,R0.5-2.5,3D进给型,N,402刃,302刃,402刃,模具铣刀,5571-短系列5572-长系列,5573-短系列5574-长系列,5671、5672、5673、5674削平柄系列,02刃,202刃,3D进给型,d=3-20(e8),光直柄可用于模具高速加工加工硬度可达Hrc54长短任意选择,硬切削/高速加工铣刀,R1.5-4.0,5651系列,5652-短系列5653-长系列,5654-r1.0系列5655-r1.5系列5656-r1.5-4.0短系列5557-r1.5-3.5长系列,555255535554555555565557光直柄系列适应于高速加工,55度大螺旋角设计可加工硬度Hrc62的淬硬钢长短任意选择d=3-25,高速加工铣刀,5561-短系列5562-长系列,5564r1.5-4.0短系列5565r1.5-4.0长系列5566r1.0-r2.0短系列,可加工硬度Hrc55-62的淬硬钢长短任意选择R铣刀规格齐全,5667r0.5-2.0短系列5568r0.8-2.0长系列,302刃,304刃,454-6刃,d=3-20,工艺方案-侧铣及沟槽加工,粗加工首先考虑的是余量的去除率.这样大进给,大切深是必然选择.刀具容屑槽的大小是关键.刀具在直径相同时,齿数少的容屑槽较大.,粗加工,普通铣削2,3,4切削刃30至45螺旋角,工艺方案-侧铣及沟槽加工,精加工,精加工铣削4,6切削刃45至60螺旋角,精加工首先考虑的是被加工精度和表面质量,这样铣削过程中的平稳及多齿加工是首要考虑因素.铣刀的螺旋角可以认为是刃傾角并且在同样铣削深度时大螺旋对于铣削力的分散起到良好效果.,切削刃长度对比,第三章可转位车刀及配套应用,车削刀具的分类,外圆车刀内孔车刀螺纹车刀切断切槽刀,普通外圆车刀结构形式,M,S,使用有后角刀片夹紧力小，适合轻载车削结构简单，配件少,使用0后角刀片,切削成负前角夹紧力大，能承受较大切削负荷及冲击结构复杂，配件较多,外圆车刀主偏角K=95,该95主偏角车刀主要用于外圆及端面的半精加工及精加工,其刀片为菱形,通用性好.,MCLNR,外圆车刀主偏角K=45,45主偏角车刀主要用于外圆及端面车削.主要用于粗车,其刀片为四方形,所以可以转位八次,经济性好.,MSSNR,外圆车刀主偏角K=75,该75主偏角车刀只能用于外圆粗车削,其刀片为四方形,所以可以转位八次,经济性好.,MSRNR,外圆车刀主偏角K=93,该93主偏角车刀，其刀片为D形刀片，刀尖角为55，刀尖强度相对较弱，所以该车刀主要用于仿形精加工.,MDJNL,外圆车刀主偏角K=90,该90主偏角车刀只能用于外圆粗精车削,其刀片为三角形,切削刃较长，刀片可以转位六次,经济性好,MTGNR,选择内孔车刀,根据以下切削方式选择内孔车削刀具形式与主偏角：,选择内孔车刀,该内孔车刀适用于普通车床及简易数控车床，与圆刀杆内孔车刀相比，该结构内孔车刀在装夹可靠性有较大提高。,圆刀杆内孔车刀,影响镗杆选择的因素,在为振动敏感的工序选择镗刀时应考虑的因素:选择接近90的主偏角,但不要小于75选择小的刀尖半径选择正前角刀片注意：非涂沉牌号的切削刃的圆角常常较小，避免使用后刀面过度磨损的刀片,根据长径比合理选择镗杆,L/D4，可以用钢镗杆；4L/D6，宜用钢制减振镗杆、硬质合金镗杆或重金属镗杆；6L/D8，宜用硬质合金减振镗杆；更长的可能需要特殊硬质合金镗杆。,螺纹车刀,带修光刃的螺纹刀片,可加工出包括牙顶在内的完整螺纹牙型保证了正确的底径和顶径在车削螺纹前，毛坯不需车削，车后不需去毛刺,外螺纹车刀,内螺纹车刀,螺纹车刀配套简介,(1)根据加工类型，选择螺纹切削的方法：,-切削外螺纹或内螺纹,-左手螺纹或右手螺纹,(2)选择螺纹类型,a.ISO标准公制螺纹MM，美制UN,b.惠氏螺纹WH，美制NPT,c.其他螺纹类型,螺纹车刀刀片,全牙形刀片,泛螺距刀片,多齿刀片,保证正确的深度,底径,顶径,能保证螺纹的强度.螺纹车完后不需去毛刺.齿顶修整量为0.030.07mm每一种螺距和牙型需要一种刀片.,这类刀片不切削牙尖,因此螺钉的外径,螺母的内径须在螺纹加工前车削到正确的直径.同一的刀片可加工牙尖角相同螺距不同的螺纹.刀尖半径是根据最小螺距选择的,因此刀具寿命短.,走刀次数少,因此刀具寿命长,生产效率高.由于切削刃长,负载大,因此要求切削条件必须特别稳定.仅有最常用的牙型和螺距的多齿螺纹刀片.,齿顶修正,切断切槽刀,QZQ,QZSR,QZS,QT四大系列最小切槽宽度1.1mm最大切断直径60mm左刀右刀任意选择,2005新产品,小松鼠切断切槽刀应用,外圆切断、切槽及车削刀,ZP切断,ZT切槽横车,ZR仿形,最小切宽2.5最大切深30刀方16、25、32刀片2.5、3、4、5、6,端面切槽、车削刀,ZT切槽,刀方尺寸25*25最小切槽宽度3首次最小切削直径48最大切深30,规格：3、4、5、6,内圆切槽及车削刀,ZT切槽横车,ZR仿形,刀杆规格20、25、32、40最小切宽2.5最大切深13最小加工直径27,刀片规格2.5、3、4、5、6,外圆切断刀,刀具中心高20、25、32最大切断直径120最小切宽2.5刀片规格2.5、3、4、5、6,ZP切断,第四章可转位铣刀及配套应用,铣刀产品预览,铣刀产品预览,FMA01/02系列面铣刀,修光刃刀片,加工中心、中小型机床面铣首选,最大切深6mm容屑空间大，排屑畅快，加工效率高粗齿、细齿结构各有所长，满足不同条件加工高精度、长寿命刀体优化的槽型和牌号实现高去除率切削坚韧的硬质合金刀垫及刀片自定位使刀具更安全易用修光刃刀片集高效率及高光洁度与一身通用性好,最大切深6mm,Kr=45,FMA01/02系列面铣刀,适用于稳定性较好的高效加工短屑材料加工,密齿等齿距,粗齿不等齿距,FMA01,FMA02,有效降低震动适用于稳定性较差的小型机床长时间加工,FMA01/02面铣刀片,适用于高表面质量的精加工在大进给加工时，同样可以获得较好的表面质量在保证表面质量的同时，可获得更高的生产效率只需安装一个修光刀片,安装修光刀片0,05mm轴向高于正常刀片如果刀片刃口容易在加工中产生破损，将刀片设定轴向高于正常铣刀片0,03mm。,修光刃刀片,FMA03系列面铣刀,D80-D315,采用小刀夹结构，定位精度很高，夹紧可靠，刀片更换快捷，刀具寿命长，规格齐全，覆盖面广，适用于钢、工具钢、耐热钢等材料的加工。,Kr=45,SECN1504AFNSECN1504AFTNSEKN1504AZ,有多种牌号可供选择,FMA04系列面铣刀,Kr=45,D125-D315,OFKR0704-DM-DF-LH,YBM251,YD101,可安装不同槽型刀片分别用于铸铁、钢材、铝合金等材料加工，刀片有8个刃，刀尖强度高，经济性能好，面铣效果优良，广泛应用于各种行业的半精加工、精加工。,刀片有8个刃，经济性能好,FMA05系列密齿面铣刀-高进给面铣刀,FMA05密齿面铣刀，后压紧结构，刀片夹紧可靠，刀片更换快捷，适合铸铁件的粗加工、半精加工，刀片数量的增加提高了工作台进给速度，提高了加工效率。此类刀具对机床的刚性、功率要求较高，选择时注意计算机床所需功率。,铸铁加工之星,D200-D450,SNKN1204ENNSNAN1204ENNSNKN1504ENN,有多种牌号可供选择,Kr=45,APKT系列铣刀,APKT,EMP01,EMP02,EMP03,EMP04,EMP05,EMP01/02系列方肩铣刀,EMP01/02系列铣刀，一刀多用，与刀片组合形成双正切削角度，切削力小，可安装不同槽型刀片分别用于铸铁、钢材、铝合金等材料加工，刀片带90度弧线补偿，立铣效果优良，刀片可有修光刃，底部表面加工质量好，广泛应用于各种行业的粗、半精加工，可进行方肩铣、槽铣、型腔铣等加工。,Kr=90,EMP01/02系列方肩铣刀,APKT11T304最大切深12mm相同直径可获得更多齿数,12,17.5,APKT160408最大切深17.5mm强度更高，安全性更好,EMP03/04系列长刃螺旋立铣刀,D20-D40,D50-D100,EMP03/04系列长刃螺旋立铣刀，一刀多用，与刀片组合形成双正切削角度，切削力小可安装不同槽型刀片分别用于铸铁、钢材、铝合金等材料加工，刀片带90度弧线补偿，长刃可侧刃加工，立铣效果优良，广泛应用于各种行业的粗、半精加工，如模具型腔粗加工。,EMP05系列钻铣刀,EMP05系列钻铣刀，结构简单，经济实用，可钻2-5mm浅钻和90度周刃铣的双重任务刀具，立铣削时底面可获得较好的表面质量，刀片定位可靠，精度保持性好，广泛应用于模具行业的型腔加工。,D25-D40,Kr=90,APKT铣刀片,重型加工高强度切削刃高安全性能大切深，高进给,中型加工大多数材料的普通加工通用性最好,轻型加工大前角设计切削力小低进给,FMR01/02圆刀片铣刀,D25-D50mm,D63-D160mm,刀片定位可靠，排屑通畅，7-15度大后角刀片高精度、长寿命刀体优化的槽型和牌号实现高去除率切削切深可达10mm进给范围宽通用性能好适用于耐热合金加工,FMR01/02圆刀片铣刀,重型加工高强度切削刃高安全性能大切深，高进给,中型加工、轻型加工大多数材料的普通加工通用性最好,DM,DR,铣削刀具-长悬伸铣刀的切削参数,HT250,主轴,面铣刀：FM90-80LD15（Z=6）刀柄：BT50-XM27-250刀片：LDMT1504PDSR-29SR226+被加工材料：HT250切深ap=3.5mm,对于长悬伸铣削刀具由于铣削时刀杆发生弹性变形，因此实际每齿进给量比给定的进给要小。由于刀片LDMT1504PDSR-29其刃口是负倒棱倒圆，刃口不锋利，对于小的进给造成不能切削工件而是刮削，所以切削抗力加大因而产生振动。对策：较低的线速度，较大的每齿进给量,铣削刀具-长悬伸铣刀的切削参数,切深ap=2.0mmS=120r.p.mf=240mm/minfz=0.33mm切削正常S=300r.p.mf=240mm/minfz=0.133mm切削正常S=400r.p.mf=300mm/minfz=0.125mm切削摩擦声音较大，振动S=400r.p.mf=320mm/minfz=0.133mm切削正常,切深ap=3.5mmS=400r.p.mf=360mm/minfz=0.15mm切削正常S=400r.p.mf200mm/minfz=0.08mm切削摩擦声音较大，振动S=400r.p.mf=600mm/minfz=0.25mm切削正常S=600r.p.mf=600mm/minfz=0.17mm切削正常,偶尔有火花,面铣刀：FM90-80LD15（Z=6）刀柄：BT50-XM27-250刀片：LDMT1504PDSR-29SR226+被加工材料：HT250切深ap=3.5mm,工艺方案-模具型腔加工,R面铣刀粗铣去余量采用R面铣刀,铣削方式一般采用坡走平行铣削.一层一层的往下铣,初步铣出型腔大致轮廓.,圆弧铣刀(牛鼻刀)去除R面铣刀所残留的余量量,铣削方式一般采用沿型腔曲面铣削,并留出半精加工余量.,工艺方案-模具型腔加工,仿形球头铣刀去除圆弧铣刀所残留的余量量,铣削方式一般采用沿型腔曲面铣削,并留出精加工余量.,整体合金球头铣刀沿型腔曲面进行精铣并清根.,铣削技术-铁屑的颜色,铁屑的颜色反映切削过程中的温度，它可以帮助你判断切削参数是否选择合理。,加工碳钢：暗褐色切屑切削速度适当蓝色切屑切削速度偏高黑色切屑切削温度太高，应该降低切削速度,加工不锈钢：淡棕褐切屑切削速度适当深褐切屑切削速度偏高,为了避免刀瘤，加工不锈钢切削热是需要的。另外，冷却液使切屑冷却太快而熔合在刀片上，导致刀具寿命降低。,铣削技术-铁屑的颜色,顺铣,逆铣,F,F,切屑由大变小,切屑由小变大,使铣削宽度大约等于2/3铣刀直径可保证刀刃一开始就立即切入工件，几乎没有摩擦铣削宽度小于1/2铣刀直径，刀刃开始“摩擦”工件,切入工件前强烈摩擦，造成表面硬化，使下一个齿难以切入。,总结：粗铣时，若径向切削宽度小于铣刀半径时，增加走刀量，其刀具寿命将提高。,螺纹铣刀,内螺纹,外螺纹,对于40柄机床来讲,当螺纹大于M24,50柄机床当螺纹大于M42。采用螺纹铣是必然的选择。,螺纹铣刀,配用刀柄,配用刀柄例:BT40-XM27-75,第五章孔加工刀具及配套应用,可转位浅孔钻,钻深3倍直径。削平型直柄接口。良好的冷却有助于降低切削温度和清除铁屑，延长刀片寿命。更换不同材质的刀片可用于加工不同材料的工件，节约了采购成本。具有高的生产效率和高性价比。,可转位浅孔钻,加工凹面或斜面的工件时，建议将其进刀量减至30%-50%,如果加工已有内孔的工件，请将其进给减慢,-当钻削接近钻空时，请将其进刀量减至30%-50%,直角(倾斜)型粗镗刀,可根据加工需要选配相应TZC、TQC的镗刀头可完成镗孔,孔口倒角,反镗孔(倒角)。被加工孔径，可在一定范围内调整，节约了采购成本。,但该种镗刀由于其结构限制,无法保证刀具平衡,无法用于高速切削,在批量生产的流水线上很少采用,直角型粗镗刀,倾斜型粗镗刀,通孔型,盲孔型,直角(倾斜)型粗镗刀,反镗孔,镗孔,孔口倒角,双刃镗刀模块,80双刃可调可转位镗刀模块和90双刃可调可转位镗刀模块具有相同的刀体，可通过更换刀座达到更换主偏角的目的。增加镗刀主体的互换性，以最小的采购费用满足不同加工的需要。在使用时应注意镗刀头须成组更换。,双刃镗刀模块,双刃镗刀模块的调节,使用方式,双刃镗削,错齿镗削,单刃镗削,大直径镗削系统,大直径双刃可调可转位镗刀,采用套式刀柄安装。,大直径微调精镗刀,大直径微调可转位镗刀调整精度取决于微调镗头的精度（0.02-0.01mm/格）。在大直径微调可转位镗刀的结构设计中,往往为了减重适合于加工中心机械手换刀,将刀体做成经过特殊处理的铝合金基体。,配用刀柄例:JT50-XM40-75,倾斜型微调精镗刀,精调镗刀头，采用直角或倾斜安装方式，选用不同材料的刀片可加工不同材料的工件。在不需要专用的对刀设备，即可达到很高的调节精度。加工精度高，被加工孔精度可达六级。,盲孔型,反镗,深孔镗削刀具,深孔镗削你选择整体式镗刀还是模块式镗刀？,影响深孔镗削的振动比较复杂，除去刀具刚性因素其次比较重要的是系统振动频率问题，模块式镗刀似乎可以抵消各部件的振动，因此模块式镗刀在某些条件下系统刚性会更好些。,整体式,模块式,小孔径单刃微调精镗刀,小孔径单刃微调精镗刀采用专用接柄，以满足不同转速的需要。调节精度高：直径方向可达2.5m。如采用带动平衡环的接柄最高转速可达20000rpm，根据被加工直径，调节平衡环，即可轻易使刀具达到平衡。,柔性镗削系统,复合孔加工刀具,柔性镗削系统,标准模块任意组合,精密镗头,铰孔,镗孔,标准刀柄,在大批量流水线生产中,为了保证加工节拍和同轴孔系的精度要求,往往采用根据产品设计制造的组合镗刀,柔性镗削系统,套镗：左手刀夹,小刀夹:标准镗削单元,工艺方案-孔加工-反镗,D2:IT10固定刀片,D2:IT8小刀夹,D2:IT7微调镗头,加工方向,工艺方案-孔加工-套镗,D2:IT10固定刀片,D2:IT8小刀夹,D2:IT7微调镗头,第六章工具系统及配套应用,工具系统-锥柄形式,用于连接机床和切削用刀具的数控工具系统，具有卡具的功能和量具的精度，直接关系到刀具是否得到正确使用，切削是否达到理想效果的关键因素所在。包括：车削中心、数控车床用车削工具系统；加工中心用7：24锥柄整体式工具系统：ISO、BT、SK、CAT、DIN等各种标准；加工中心用7：24锥柄ABS模块式工具系统加工中心用HSK、KM空心短圆锥高速模块式工具系统；,工具系统-锥柄形式,7：24工具锥柄的工具系统占有加工中心刀柄的80以上；HSK工具系统能够提高系统的刚性和稳定性以及在高速加工时的产品精度,并缩短刀具更换的时间，独占高速切削熬头工具供应商正在不断地改进HSK工具系统,使其适应机床主轴转速达到60,000转/分。,工具系统-锥柄形式,7：24工具系统,HSK空心短圆锥工具系统,7：24工具系统,采用ISO7388标准,采用MAS403BT标准,采用ANSIB5.50CAT标准,JT,BT,CAT,工具系统-加工中心刀具配置图,工具系统-强力铣夹头柄,JT,BT,卡簧,夹持范围:432(参见卡簧系列)卡簧夹紧变形小,被夹刀具柄部要求为h6级精度夹持机构:自锁性好,夹紧力大,可进行强力铣削加工夹持精度高:可用于高精度铣铰孔加工注意：使用时务必将刀柄内孔及卡簧擦干净，切误将油渍留于刀柄中。,工具系统-弹簧夹头柄,夹持范围:0.526(参见卡簧系列)卡簧弹性变形量1mm主要夹持小规格铣刀,钻头,丝锥.,卡簧接杆,卡簧,弹簧夹套的精度,在4D处跳动在10m以内为A级（普通级）；在4D处跳动在5m以内为AA级（精密级）；在4D处跳动在3m以内为超级精密级；,工具系统-自动换刀工具锥柄模块,刀具装卸方便,连接刚性好.模块结构,适应范围广,是很好的基础刀柄.,变径中间模块,自动换刀工具锥柄模块,等径中间模块,TMG21ABS,工具系统-自动换刀工具锥柄模块,使用时先拧紧内锥端螺钉然后拧紧外锥端螺钉讲刀具锁紧。该刀具靠贴合面之间的磨擦力传递扭拒。,工具系统-自动换刀工具锥柄模块,自动换刀工具锥柄模块,等径中间模块,微调精镗刀,变径中间模块,工具系统-自动换刀工具锥柄模块,工具系统-无扁尾莫式圆锥孔刀柄,注意:使用前务必将锥孔内清洗干净,保证无油脂否则会影响磨擦力,导致刀具的“夹紧力”的下降.刀具不使用时应当及时将刀具卸下来,长时间处与拉紧状态可能会导致刀具无法拆卸的结果.此类刀柄现在应用的越来越少,许多较大直径的铣刀都用直柄形式,用强力铣夹头刀柄装夹.,工具系统-套式立铣刀刀柄,加长型,在实际应用中该刀柄不仅仅只作为铣刀用刀柄,像类似上图的镗削刀具用该刀柄也是非常好的方案之一.,第七章案例探讨,案例1：加工航空铝，薄壁件,刀具：整体硬质合金铣刀，直径20、刃长20、两刃、大螺旋角；机床：龙门高速电主轴加工中心；编程路径：夹头：液压夹头（选择不当）切削用量：S20000，F12000，切深轴向20mm,径向10mm;效果：表面粗糙度Ra0.4-0.8，在表面质量显著提升的情况下，切削效率提升100以上；,案例2：