汽车厂涂装一车间资料-TPM教材(ppt 35页).ppt

TOTALPRODUCTIVEMAINTENANCE,设备管理与全员生产力维护,TPM活动培训,1、什么是TPM,我们为什么要搞TPM活动?TPM就是TotalProductiveMaintenance的缩写。直接翻译过来就是全员生产力维护的意思，但是在奇瑞公司，我们把TPM定义为：设备管理与全员生产力维护。那么我们为什么要在公司各个专业厂推广TPM活动呢？那是因为在生产现场经常存在这样的现象：设备突发故障，当天的生产任务无法完成；工装(夹模具、刀具等)更换的准备工作难做，换品种比较繁琐，且由于每个人的做法不同。调整时也花费很多时间；因废品的不断出现，需频繁地进行质量检查；因设备经常出现各种小故障，必须要频繁地进行巡回检查等。,TPM基本知识,因各种物品整理、整顿不善，导致在工作中为找寻物品花费较多时间；工作结束后的保养花费时间。,如上所述，TPM活动就是把问题点一个一个做为改善主题提出，把“制作出令人放心使用的设备”、“创造便于工作的现场”作为目标，通过全员参加的各种集体形式活动来推进的活动。也就是说:TPM是全体员工参加的生产维修、保全活动。,2、TPM活动目的:通过各种改善，达到改变设备、改变工作岗位、改变人的看法与观念，进一步进行公司体质的改善。,改变设备,一、TPM发展过程TPM是以硬件为导向之活动，由生产现场设备保养、工厂活动，发展成包括开发、间接部门等全公司全面追求源流的生产系统效率化。,二、TPM的方针建立效率化的运作体制，达成零事故、零缺陷、零停台等零损失，来革新企业体质，使企业经营效率化。,计划保全,三、TPM内容以5S为基础及八大支柱为主轴的架构,企业经营效率化,零事故、零缺陷、零停台、零损失,自主保全,产品、设备开发管理,个别改善,教育训练,品质保全,间接部门效率化,安全与卫生,5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）,四、TPM活动体系,人员、机器、系统之极限状态的发挥（零灾害、零不良、零故障）,开发管理(产品/制程设备开发),计划保全(设备零故障七步骤),自主保全(设备自主保全七步骤),制程开发、改善,产品、制开发同步化,教育训练,MP改善情报,新设备之运转/保全资讯,专门技能/自主保全技能,新设备之运转/保全技能,改善技能,要求技能,安全卫生,间接部门事务效率化,个别改善*设备损失*阻碍人的效率损失*能源损失*生成率损失*成本损失,五、设备保全体系5.1体系架构,设备保全,维持活动,改善活动,预防保全（PM）PreventiveMaintenance,日常保全（作业保全）RoutineMaintenance(OperationMaintenance),定期保全PeriodicMaintenance,预知保全PredictiveMaintenance,事后保全（CM）BreakdownMaintenance,1、如何降低设备故障2、零故障3、清扫点检4、无短暂停机,装置保全InstallationMaintenance,改良保全(CM)CorrectiveMaintenance,保全预防(MP)MaintenancePrevention,5.2、何谓预防保全/改良保全/保全预防预防保全系指为不产生故障、不良而做的日常保全动作而言为避免产生故障、不良、实施日常点检精度测定，定期分解修理（部分、全部）、给油等活动、测定劣化之状态，并判断其状态，事前做零件之更换、修理等的活动。最近由于检查、诊断设备的状态的设备诊断技术的进行，已可做到更确实的保全。改良保全系为避免产生故障、不良、将设备改良使之容易保全的活动。即掌握容易产生故障、不良的设备弱点，将其改良，又为易于日常之点检、给油、零件交换、及易于部署操作将设备改良的活动。保全预防在引进新设备时从设计阶段就做到无故障、不发生不良（可靠性高）、易保全（保全性高）、易部署调整（操作性好）的设计活动。,六、TPM活动,6、1自主保全,1、活动目的*、此活动是以作业人员为主，对设备、装置依据其个人的五感（听、触、嗅、看、味）来进行检查，并且对给油、螺丝松紧等保全技术加以适当的教育训练，使其进一步能对微小的故障作些简单的修理。*、作业员在日常活动上，为了使其了解自己的设备须由自己保养维护，因此每个人都须熟知其所使用设备的构造及机能，并且学习日常保全的技能，达成每个作业人员都能自主保全以提高作业的水准。,2、自主保全活动展开的7大步骤,第一步骤初期清扫（清扫点检）,以设备为中心的垃圾、尘埃、污染彻底排除.防止强制劣化.透过清扫找出潜在缺陷，并予显现及处置,目的,重点,开始用手触摸设备；培养爱设备的心；了解脏粒，污染如何造成设备劣化；脏粒污染从哪里来的；怎么改善的话清扫工作会容易一点；加锁紧了的螺丝为什么还有漏油；弄懂本设备有什么机能。培训作业人员的疑问心说明要清扫的理由；让他们自主寻找问题点；让他们了解“清扫就是点检”的意义。,清扫即为点检,所谓的清扫,可重复地检查、确认症兆变化的情况,将灰尘、污垢一扫而空,经由清扫,接触机器的各部位（看、摸）,在造成机器起问题之前开始着手,有关劣化（强制、自然）的防止,经由接触,可发现各部位的不良点（发热、振动、异音、松动）或症兆,第二步骤发生源、困难处所对策,目的.改善垃圾、污垢、污染的发生源，飞散的防止或清扫、加油、点检的困难处所，以缩短清扫、加油、点检时间。.学习设备改善的思考方法，以提升实质的效果。,重点,找到发生源，然后制订有效对策缩小设备污染范围改善清扫困难部位使点检容易化,40,目的：.防止设备劣化的基本条件、清扫、加油、锁紧螺栓的维护管理。.亲自制作能在短时间内可确实作基本的行动基准。.创造目视管理。,第3步骤自主保全临时基准的编制,重点,培养自己会制订基准书的能力，自己制订、自己会遵守；先深入观察设备；理解设备的基本机能；制订自己的设备的清扫标准；依5W1H法由组员一起讨论基准的内容。,41,作业标准书,自主保全(清扫?给油?点检)基准,所属_,设备名称_(),有效时间,发行,课长,组长,班长,清扫,NO.,清扫个所,基准,方法,道具,时间,周期,担当者,周,日,月,自主保全基准书范例,油压UNIT本题,主动力马达本体,没有污染,没有污染,擦拭,擦拭,抹布,抹布,4,3,OP,OP,给油,NO.,给油个所,基准,方法油种,道具,时间,周期,担当者,OP,OP,日,周,月,6,6,5,3,加油瓶,加油瓶,目视,目视,油面计LEVEL范围内,油面计LEVEL范围内,1.,8.,油压桶内的油量,油压桶内的油量,点检,担当者,周期,时间,道具,方法,基准,点检个所,NO.,1.,2.,3.,4.,5.,6.,7.,8.,9.,10.11.,日,周,月,0.,Surtion,没有污染,目视,点检时清扫,30,3,op,油压驱动马达,无异常(音、热、臭),听、触、嗅,停止（保险）,停止（保险）,停止（保险）,停止（保险）,停止（保险）,停止（保险）,交换,以压力控制调整,目视,目视,目视、触感,目视、触感,听、触、嗅,听、触、嗅,听、触、嗅,目视、触感,目视、触感,调整,交换,5,10,30,10,30,15,5,5,30,20,6,6,OP,OP,OP,OP,OP,OP,OP,OP,OP,OP,压力控制阀,GAUGE阀,压力计,主动力马达,道频马达,变速机,皮带外盖,螺丝阀,滑轮,维持在所设定的压力,没有卡住,界限值范围,无异常(音、热、臭),无异常(音、热、臭),无异常(音、热、臭),回转方向确定,第四步骤总点检,目的:理解设备的构造、机能原理及设备应有状态。养成能检查构成设备的主要机能、零件的技能。毫无遗漏地检查设备的主要机能零件，使潜在化的缺陷显现化，并加以复原,重点,学习自己用的设备的机能与构造制订设备综合点检基准书学习实际的点检方法与微小缺点的修理实施点检后对捕捉到的问题予以修理改善研究导入目视管理方法,第5步骤自主点检,目的:重新检讨清扫、加油点检基准整理自主保全基准。为确实做到自主保全基准的维护管理,设备提升自主点检作业的效率化与目视管理、防止措施等、,重点,制订自主点检表、基准书点检项目的综合化，留下记录；研究点检作业的效率化；检讨自主保养和专门保养最有效的分工；制订故障原因追溯手册。,第6步骤标准化,目的：检讨操作员的任务与关联作业的效率化、标准化。自主点检的维护管理、改善与架构的建立。,重点,扩大设定现场管理项目包括安全、品质、作业效率化；继续针对设备、工作人员、标准书、零件等加以管理；扩大目视管理的对象范围；整理整顿的习惯化；从（1）到（6）各阶段，把握必要管理的对象项目，自行制订基准书，遵守之。,第7步骤自主管理的彻底,目的：改善设备、改变人、走出有成果的活动，建立无止境持续自主管理的架构。谋求对零故障、零不良的彻底挑战与源流管理的积极性参与。,重点,开展日常管理及方针管理培养依据数据进行管理的习惯（强化数据分析能力）,丰田的成功案例,1932年，从名古屋高等工业学校毕业的大野泰一进入丰田织机公司。他喜欢不停在车间转悠，他碰见问题不仅要连问五个W（WHY，为什么），还要加问一个H（HOW，如何解决）。如果机器开不动了，在大野和职员之间有这样的对话：为什么机器停了？答：负荷过大，保险丝断了。为什么负荷过大？答：轴承部分不够润滑。为什么不够润滑？答：润滑油泵吸不上油。为什么吸不上油？答：油嘴磨损，松动了。为什么磨损了？答：没有安装过滤器，粉屑进去了。然后大野再和技术人员一起研究解决方法。丰田生产方式就是这样被追问、讨论出来的。,七、推行TPM的评价指标,以设备综合效率OEE作为推行TPM的评价指标：设备综合效率=时间开动率性能开动率合格品率,1.时间开动率,一般所谓之设备开动率，以指时间开动率的情形较多，这是实际开动时间对负荷时间（必须使设备开动的时间）的比率时间开动率（2）这里所谓的负荷时间系指从一天（或一个月）的操作时间扣除生产计划上之停止时间、计划保全之停止时间、日常管理上之早会等之停止时间者。（例）.1天之负载时间450分钟1天之停止损失时间故障停止60分钟部署时间20分钟调整20分钟合计100分钟1天之开动时间350分钟时间开动率100%=77.8%,2.性能开动率,性能开动率系由速度开动率与净开动率所构成。速度开动率表示速度之差，指对设备原有的能力（周期时间、冲程数）之实际速度之比率。是用来看有无路实际照原规定之速度在开动，设备有无速度减慢，以性能开动率（3）假设实际生产节拍为5分钟/件，理论生产节拍为4分钟/件，那么，性能开动率=100%=80%,时间开动率100%=77.8%性能开动率=100%=80%合格品率为98%综合效率OEE=0.7780.800.98100%=61.0%一般计算这种综合效率时平均以50-60%之水准较多。上述的计算例为61.0%可以说很低，其原因为性能开动率不高所致。改善对策如下：设法提高速度即设备实际生产节拍尽量接近于理论生产节拍。缩小停止时间即缩小部署时间、故障、调整时间等。,八、自主保全推广内容和推广计划1、自主保全推广内容公司在自主保全上做了一些工作，如点检、保养等，但没有形成计划性和系统性。在TPM中自主保全分7个阶段进行，目前先推广第一阶段：初期清扫。初期清扫的目的：以设备本体为中心的垃圾、尘埃、污染彻底排除。防止强制劣化。透过清扫找出潜在缺陷，并予显现及处置。,初期清扫的要求：要将看得见和看不见的地方都清扫干净；对清扫工作要进行规范化管理，制定清扫标准，并按标准实施清扫；长期坚持不懈，把清扫工作当作日常工作的一部分，持续实施。,2、自主保全推广计划目前在公司各专业厂全面进行TPM活动，具体活动开展如下：专业厂各车间组织各相关人员进行培训，培训人员包括：TPM小组组长、班组长以上人员、设备维修负责人等，并对试点设备的现状进行拍照或进行总结，目视在看板上，在活动中积极寻求解决的方案。成立TPM小组。小组成员包括：设备操作者、其上下两序的操作者、设备维修人员(清扫工作由操作者进行，维修人员对清扫活动进行技术支持)，小组设立小组长。班组长及车间主任应对小组工作进行支持，并对小组工作负责。,小组组长组织小组成员对试点设备详细分析，找出需清扫部位(需要解决的问题)。并由设备维修人员配合小组长将找出的清扫部位进行整理，制作表格，明确清扫责任人、确认人、清扫时间进度及清扫程度(要求)，表格须经车间主任签字确认，贴于目视化看板上。设备部组织人员对TPM小组成员进行培训，使小组成员熟知试点设备的构造和性能，并对关键部位如何清扫进行详细讲解。操作者每天参照制作的清扫表格对设备进行清扫，及时填写清扫情况，并每周总结一次清扫结果贴于目视化看板上。,小组组长每周召开一次小组会议，对每周清扫结果进行检查评价，并及时对清扫结果进行拍照。若本周清扫任务完成，可继续下一清扫任务；若未完成，说明未完成原因。小组组长的检查