5W1H技术及五五法.ppt

“5W1H”技术及“五五法”应用教材,(一)五五法概念,手法名称:55W1H法又称55何法，又称质疑创意法，简称五五法。目的:熟习有系统的质问的技巧，以发掘出问题的真正根源所在以及可能的创造改善途径。意义:5WIH是一个探讨问题质疑的技巧，是告诉我们最好要“问5次以上”才好，才能将问题的症结所在发掘出来。类似我们的“打破砂锅问到底”之精神。,来源:“五五法”是IE七大手法之一.,五五法概念,应用范围:改善的前提-发现问题-怀疑的态度。怀疑为改善之母，怀疑应是有系统的，循序渐进的，而且是有具体的方向。5WIH是一种找寻问题之根源及寻求改善的系统化的质问工具。防止疏漏了某些值得去改善的地方。功用:5WIH功力无限大，可适用于任何行业不同地点的任何工作上。对某些特别的问题可使用某些特定的质疑的方法就可以了。,找真因,Trouble发生,为什么?,为什么?,为什么?,为什么?,为什么?,从真正的原因来采取对策,防止再发生和制止再发生!,问题的应急处理并非完全解决!,寻找真因,长治久安,(二)如何使用“五五法”?,定义:通过对问题反复多次的提出质疑,从而挖掘出问题的真正根源以求改善.常用工具:1).“5W1H”提问技术:What(什么?)、Who(谁?)、When(何时?)、Where(何地?)、How(如何?)及Why(为什么?)通常改善运用方式为:“5W2H”提问技术:What(什么事)、Why(必要性(目的)、Where(何地?(场所)、When(何时?(顺序)、Who(谁来做?(人员)、How(如何做?(手段)及Howmuch(多少钱?(成本与效益)2).“ECRS”四大原则:Eliminate(删除)、Combine(合并)、Rearrange(重排)、Simplify(简化),反复质问5次下列的内容:为什么(WHY?)是这样WHAT为什么(WHY?)是这个人WHO为什么(WHY?)是这个时候WHEN为什么(WHY?)是这个地点WHERE为什么(WHY?)是这个方式HOW改善的方向:应用“ECRS”四大原则E(删除)C(合并)R(重排)S(简化),“五五法”此称谓如何得来?,55,(三)如何“提问/改善”?,丰田五五法发问,“为什么机器停了?”“因为超负荷保险丝断了。”“为什么超负荷运转?”“因为轴承部分的润滑不够。”“为什么润滑不够?”“因为润滑泵汲不上油来。”“为什么汲不上油来?”“因为油泵磨损松动了。”“为什么磨损了?”“因为没有安装过滤器混进了铁屑。”,(四)“五五法”应用案例-质量改善(1)浮雕版手指断线,(四)“五五法”应用案例-质量改善(2)FPC短路/开路,(四)“五五法”应用案例-质量改善(3)机器突然停止,(一)、背景介绍:2004年公司扩厂,营业目标50个亿,产能需大幅度提升,4月份曝光工站是产能最大的瓶颈.提升曝光工站产能成为当务之急!(二)、问题描述:What?1、双面曝光机是单人单机作业,机台闲置率高.2、作业步骤:清洁基材清洁底片基材对位吸真空赶气曝光下料.除“清洁基材”以外,其余作业都在机台上完成,耗时2.5min.3、“基材对位”作业耗时最长,约占1.5min.4、曝光工站作息时间安排:夜班早餐时间排在白班早餐时间之前,从而占用正常上班时间!,(四)“五五法”应用案例-现场改善(4)曝光产能提升,(三)、分析问题:Why?找出影响曝光工站产能的原因!下面从“4M1E”(人/机/料/法/环)五方面提出疑问:(1)人:a.为什么是单人单机作业?改变多人一机会怎么样?b.人的动作是否最经济?是否可简化/取消/合并?(2)机:a.机台空闲时间在哪里?b.曝光机的利用率是否最高?是否还可以再提升?(3)料:a.物料的摆放是否合理?b.底片是否可以重新设计?c.底片数量是否足够?,(四)“五五法”应用案例-现场改善(4)曝光产能提升,(4)法:a.改为多人一机,作业如何分解才可配合机台产出?b.调整作息时间会怎样?(5)环:a.工作台、椅要不要重新设计?结果会怎样?b.照明度会不会影响作业员的工作效率?c.工作场地布局是否合理?有无改进的地方?(四)、改善措施:How?(1)由单人单机作业改为多人一机作业,从而提高机台的利用率!具体作法:A、分清哪些作业必须要在机台上完成,哪些作业可以在线外完成;B、机台操作配置1人,负责“上料吸真空赶气曝光下料”操作;配合机台连续产出,线外配置6人,其中1人负责底片清洁,4人负责基材对位,1人负责对位检验.,(四)“五五法”应用案例-现场改善(4)曝光产能提升,(四)、改善措施:How?,改善前单人单机,机台闲置率:60%,改善后多人一机,机台闲置率:0%,(四)“五五法”应用案例-现场改善(4)曝光产能提升,(四)、改善措施:How?(2)调整作息时间!将夜班早餐时间排在白班早餐时间之后,不占用正常上班时间,从而挽回25min的上班时间.,改善前白夜班用餐安排时间占用:100min,改善后白夜班用餐安排时间占用:75min,用R解决When?,(四)“五五法”应用案例-现场改善(4)曝光产能提升,(四)、改善措施:How?(3)为了提升“基材对位”作业效率,重新设计底片并增加底片数量,即在底片空隙处增加贴胶标示孔以便对位时底片与基材粘贴;由于“基材对位”耗时最长,为配合机台产出需增加底片数量,从而避免没有底片线外对位人员闲置.(4)工作场地重新布局,工作台、椅重新设计,改善照明,从而解决线外作业混乱无序状态.,改善后的工作场地布局1、作业动线流畅2、物料摆放有序3、作业光线适宜,(四)“五五法”应用案例-现场改善(4)曝光产能提升,(四)、改善措施:How?,重新设计的工作椅坐椅高度可因身高不同进行调整,重新设计的工作台高度适宜,内部有可控的作业光线,(四)“五五法”应用案例-现场改善(4)曝光产能提升,(五)、改善效果(Howmuch):总之,利用“5W1H”提问工具对现况不断提出质疑,再通过“ECRS”原则寻找改善的空间,从而达到内部充分挖潜!,(四)“五五法”应用案例-现场改善(4)曝光产能提升,1.这样做的目的是什么?2.在哪里做?3.为什么要这样做?采用硬式保护膜有什么好处?4.由谁做?5.什么时间做?6.怎样执行?7.效果如何?,(5W2H),魔鬼藏在细节里,(四)“五五法”应用案例-现场改善(5)液晶面板制程再造,打破常规,追根究底-5