X-R控制图操作指南.ppt

X-R控制图操作和应用指南培训教材，统计过程控制的来源和功能，统计过程控制，主要应用于过程变量的控制。其基本控制原理是3原理，即平均3作为过程控制的上限和下限。它是由美国的沃尔特斯博士在1924年提出的。统计过程控制的来源和功能是：1。从数据到图形，统计技术可用于反馈生产或服务过程性质变化的信息。2.帮助我们分析过程变化的原因。对超出控制极限的点采取纠正措施。根据样本数据，可以评估过程特性5，并且可以评估生产/过程特性的变化并与原始过程状态进行比较。数据统计图表，你敢跑！测量SPC应用效益、成本节约、标准趋于准确、过程更加稳定、控制规范更加现实、检查频率降低、问题频率提高、客户满意度提高、实际过程能力得到可靠测量、测量结果准确性提高、产品质量提高、交付周期缩短。1.X-R控制图的定义和目的：定义：用于管理项目的控制图，具有测量值，如长度、重量、时间、强度、力值、成分等。用统计方法设定控制均值X和范围R的界限，同时用统计方法确定工程质量的变化是由随机原因还是异常原因引起的。光强1000Cd，这应该是测量值！今天我射了12只野鸟！我数过了！1.X-R控制图的目的：目的：分析和监控公司生产现场过程的初始能力，动态控制产品质量特性或过程质量特性随规格变化，以确定项目是否处于稳定状态，并根据相应措施纠正变化。控制点超出范围。这就是问题所在！措施应该是-！X-R控制图，X控制图，UCL，LCL，UCL，X，R，这是X-R控制图！(1)控制图编号：HN-QCT-Z2-0 .1.你知道吗？(6)采样容量/频率：采样测量数据的数量/频率，如5次(件)/小时、5次/天等。(7)产品型号：受控产品型号，如FY125-7摩托车(8)零件名称：受控产品零件名称，如摩托车发动机(9)测量工具：质量或过程特性数据的抽样测量工具。例如，游标卡尺、深度计、万用计(11)机号：受控过程操作的机号(12)控制周期：通过控制图收集数据的周期，如2002/8/22-2002/8/26，2。数据收集。在控制周期内，根据采样能力/频率要求，在125或100个产品过程质量或过程特性数据中收集合理的子组大小、频率和数据。根据连续性，数据被分成25个子组，每个子组由4-5个数据组成，每个子组数据是在非常相似的生产条件下产生的，它们之间没有系统的关系。因此，每个子组之间的差异是由共同的原因造成的，所有子组的样本应该保持不变。数据收集2。数据收集，频率选择的频率：在过程的初始研究中，通常连续或以短时间间隔进行分组，以检查时间间隔中是否存在任何不稳定因素。当证明过程稳定时，子群之间的时间间隔可以增加。分组频率越快越慢！3，X-R图的位置和结构，1) X-R通常将数据列放在X图和R图的上方，X图在R图的上方，X和R的值是纵坐标，按时间顺序排列的子组是横坐标，数据值与范围和平均点垂直对齐，数据列应记录读数和平均值(X)、范围(R)和识别子组代码的日期/时间或其他空间，X-R图，进去看看！4、计算每个子组的平均值(x)和范围(r)，X1 x2.xnx=53354335433543543354-NR=x最大值-x最小值，其中x1，x2.xn是子组中的每个测量值，n是子组的样本大小，通常取4-5个数据。每组的平均值和范围计算如下。5、选择控制图的比例尺，X图：坐标上的最大和最小比例尺值之间的差值应至少是子组平均值X. R图的最大和最小值之间差值的2倍；从最低值0到最大值的标度值之间的差是初始阶段遇到的最大范围R的2倍。平均值和范围绘制在控制图上。1)计算控制极限计算平均范围(R)和过程平均值(X)。R1R2.rkkx=X1 X2.xkk，其中：k是子群的数量，R1和x1是子群1的范围和平均值，R2和x2是子群2的范围和平均值，依此类推。一般来说，需要25个子组的数据。进去看看。(2)计算控制极限，(2)计算控制极限UCLX=x a2r平均上限LCLX=x-a2r平均下限UCLR=D4R范围上限LCLR=D3R范围下限、(3)在控制图上画出平均和范围控制极限的控制线，画出平均范围(r)和平均值x作为水平虚线，画出控制极限UCLR、LCLR、UCLX、LXLX作为水平线，并标出这些线。这就是UCLX、LXLX、X的标签，明白吗？(3)在控制图上画出平均值和范围控制限的控制线，(4)控制图跟踪点链将每个子组计算的x和r值作为x和r图的纵坐标值，并以子组序号作为横坐标值跟踪x和r图中的对应点。注意，控制图中的点被标记，控制图外的点被标记，并连接成点链。(1)对平均极差图上数据点A的分析指出控制边界之外。超出控制极限的一个或多个点是该点失控的主要证据。由于在一般原因造成的变质情况下，只有几个点超出了控制极限，我们假设超出是由特殊原因造成的(如工具和设备的异常突然变化等)。)，并对超出控制界限的任何点进行标记，以便根据特殊原因的实际开始时间进行调查并采取纠正措施。(但是，允许35个连续点中的一个点和100个连续点中的两个点脱离控制边界，暂时不采取纠正措施)。，UCL，X，LCL和B)当出现非随机和规则的模式或趋势时，尽管所有范围都在控制范围内，但这也表明在此类模式或趋势出现期间，过程质量异常或过程分布宽度会发生变化。点链中的下列现象之一表明过程已经改变或出现了这种趋势：a. 7个连续点位于平均值的一侧；b .上升(后点等于或大于前点)或连续下降7点；中心点的一侧有许多点(11点10个，14点12个，17点14个，20点16个)。，l点或升链高于平均范围表示以下一种或所有情况。a .输出值的分布宽度增加，这可能是由于不规则(如设备异常或固定不牢)或由于过程中某些要素的变化(如使用新的或不太均匀的原材料)造成的。UCLR、R、l低于平均范围的链或递减链表示以下一种或所有情况。输出值的分布宽度减小，这通常是一个好的状态，为了推广和改进该过程，应该对其进行研究。b .测量系统的变化，这将涵盖过程实际性能的变化。UCLR，中国)明显的非随机规则变化模式：除了控制边界以外的点或长链，由于特殊原因形成的其他容易区分的模式也可能出现在数据中，这是异常的过程质量。以下是检验数据点总体分布是否异常的标准：每个点与r之间的距离：一般来说，大约2/3的跟踪点应在控制限值的中间三分之一范围内，大约1/3的点在控制限值以外的三分之二范围内。虽然所有数据点都在控制范围内，但如果连续3个点中有2个点落在2/3区域之外，则为异常过程质量(见3图说明)，3个点中有2个点落在2/3区域之外，则为异常，3，-3，-8，控制图报警程序和管理。当控制图显示警告信号时，责任人员应填写X-R控制图异常报警表，并提交工艺人员进行分析和制定纠正措施。质量控制部质量保证负责跟踪和评估。必要时，如果确定超出控制极限的点是由特殊原因引起的，则必须删除该点，修改控制图，并重新计算控制极限。当控制极限变得越来越好时，此时的过程参数应该被记录以优化管理。出界了！报警！很好！我会马上处理的！1.控制图操作说明。1.X-R图的控制极限是在控制图的初始过程能力分析之后，当过程稳定时(即当CPK1.33时)的控制极限。因此，当开始SPC控制图的第一点时，控制极限已经产生，并且不是在检索25组数据之后计算的控制极限。最初的分析确定了上限和下限。1.控制图的操作说明。2.必须计算X-R图表的控制极限和持续生产能力。当CPK1.33且计算出的控制极限范围小于预设的控制极限范围时，下一张图表的控制极限为该图表作为预设控制极限计算出的控制极限。CPK1.33，控制图控制生效！柬埔寨人民党杀了我！用EXCEL自编软件来计算！自动生成！4.过程能力的计算和分析。1.过程能力客观地描述了过程中的分散性。统计表明，CP用于评价工程能力的大小(离散度)。计算公式为CP=(UCL-LCL)/6。工程能力CP的评价标准为：当工程规范(公差)为双方规范(如340.2-0.1)时，过程能力Cpk，计算如下：Cpk=(1-K)(USLLSL)/6=(T-2)/6，其中=(USLLSL)/2-X，注：USL和LSL为工程规范T的上下限，工程规范公差值为工程数据中心与我不算！使用excel软件计算，使用STDEV计算！当工程规范(公差)为单向公差极限时，Cpk的计算为：CpK=(USL-X)/3(当规定了公差上限时)CpK=(X-LSL)/3(当规定了公差下限时)上述的计算也可由近似值代替。以下是估算过程的标准偏差(用表示)。公式=R/d2，其中R是子组范围(在范围控制周期内)d2的平均值随样本容量变化的常数。请参见下表。四.“控制”的最终概念用于进一步考虑。在生产过程中，不可能达到完美的控制状态。过程控制图的目的并不完美，而是一种合理而经济的控制状态。如果过程控制图从不显示失控点，并且Cpk总是在1.33以上，则有必要询问该过程是否应该绘制控制图，并且可以考虑其他常见的过程控制方法来确保产品质量。摘这么好的水果很容易！这棵树不高，所以你不需要梯子！5.3控制图描述：3控制图：在制作以样本平均值X为中心，X3为范围的控制图时，如果质量特征值呈正态分布(左右对称)，则测量数据有99.97%的概率落入X3范围内，可以判断随机原因的变化为稳定值。当数据超出边界时根据上述原则，当判断由偏移上限产生的次品率时，可能会出现两种错误的判断。(1)即鲁莽者的错误：落入控制图的概率为99.97%，即在1000个数据中，有3个数据可能脱离控制边界。这是一个随机的原因，而不是异常原因引起的变异。是正常的，但被误判为异常，这种现象是轻率的错误。表示为。例如，=0.3%。100分中有2分，35分中有1分是正常的。=0.3%，M，LSL，2)混淆错误：所有测量值都落入控制图，没有趋势。通常，它也被认为是随机变化，并判断为正常。然而，分配中心的实际测量数据已经偏离了设计规范中心。此时，一定会有变化，但它不是在取样期间绘制的。这种误判是困惑者的错误，用表示。一般来说，出现的概率大于概率。首次使用统计过程控制来控制