PPS注塑缺陷及处理

.现象产生原因处理措施1.填充不足.注射压力不足提高注射压力.充填速度慢提高注射速度.树脂温度低提高机筒温度.排气不好气体滞存在未充填部加排气孔（长2-4mm,深0.015-0.02mm）浇口过小扩大浇口尺寸或缩短浇口流道的距离防逆流阀与机桶的间隙过大检查阀的磨损2.表面状态不好，无光泽.成型品密度不足增加剂量，提高注射压力.充填速度慢提高机桶速度.模具温度低提高注射速度，提高模具温度（140）.排气不好充分排气3.凹陷及空巢.成型品密度不足增加剂量，提高注射压力，延长注射时间.树脂产生气体过多实施充分的事前烘料（140-160，1-2hr）.壁过厚最厚为6mm.热收缩大降低机桶及模具的温度4.内部裂纹.成型品冷却过快提高模具温度，成型品取出后慢慢冷却.产生残留应力降低注射压力，提高模具温度，降低冲填速度.壁过厚降低壁厚并均匀化5.翘曲.成型品冷却不均匀调整模具温度的平衡.成型品壁厚不均匀使制品的壁厚均匀化.填充过度减少剂量，降低注射压力.注射速度过快降低注射速度6.接合部强度不足.模槽部压力不足或模具温度过低提高树脂（340）及模具的温度，提高充填速度，提高注射压力，增加供料.模槽内空气滞留设排气孔或成型品外侧树脂溢流区.浇口位置不当更改浇口位置，避开接合线发生在复合的部位7.烧焦.气体滞留加排气孔.树脂温度过高降低机筒温度及充填速度8.成型品在高温使用时尺寸稳定性差，刚性不足.树脂的结晶化不足提高模具温度对成型品进行退火处理9.顶模困难.脱模锥度不足加大脱模锥度使用脱模剂.成型品残留在模心面模槽侧面锥度过小，要加大模槽研磨稍切掉模心面底部10.顶出部成型品破损及顶出不良.脱模鞘位置不适或脱模鞘的直径过小使脱模鞘作用平衡.成型品冷却不充分增加脱模鞘的直径增加成型周期，降低模具温度扩大脱模锥度11.流道脱落困难.浇口护套不光滑将浇口护套研磨光滑.流道锥度不足增大流道的锥度.流道与喷嘴尺寸不当调整流道与喷嘴的尺寸12.喷嘴溢流多.树脂含水量多充分进行事前烘料（140-160,2hr）.树脂产生的气体过多降低喷嘴及机筒温度使用溢流防止阀13.成品表面出现黑点.冷胶跑进成品内扩大冷胶井提高喷嘴温度现象（问题）产生原因处理措施飞边1.模具锁模力不足2.模具变形3.物料流动速率过高4.注塑压力等工艺不当1.提高锁模力2.修理模具3.选用流动性较低的料4.调整注射压力等工艺熔接痕1.注塑工艺设置不当2.排气不良3.腔内有异物4.物料流动性不足1.提高料温、模温，调整注塑速度和压力2.提高注塑压力，增设或扩张排气通道3.清理模腔表面4.选用流动性较高的料成型收缩大或有缩孔凹痕1.注塑量不足，模腔填充不够2.浇口尺寸太小，无法补料3.注射压力不足，物料进入量不够4.料温或模具温度过高5.模具或制件设计不合理1.增加注塑量2.加大浇口尺寸3.提高注射压力及保压压力4.降低料筒温度及模具温度5.修改设计表面粗糙浮纤1.模具表面粗糙或结垢2.原料中有易挥发性物质3.排气不良4.模具温度过低5.注塑工艺设置不当1.提高模具光洁度及清洁表面2.充分干燥原料3.增设排气通道4.提高模具温度5.调整注射速度、压力和延长保压时间等厚壁制件开裂1.内应力过大2.模具温度和注塑温度设置不当3.润滑剂、脱模剂使用不当4.嵌件位置设置不当或未预热5.材料选择牌号不对1.调整成型工艺和后处理工艺2.合理调整模温和注塑温度3.减少脱模剂用量4.优化设计并对嵌件预热5.选择适用于厚壁成型的料特性及优点：超耐高温、尺寸稳定不易变形、电气性能极佳、耐化学性腐蚀、防火阻燃、电绝缘性能优、耐电弧性好。PPS长期耐温