1200万吨年炼油项目地下管道施工方案

1200 1200 万吨万吨/ /年炼油项目地下管道施工方案年炼油项目地下管道施工方案 XX 1200 万吨/年炼油项目 38 万吨/年硫磺回收联合装置（标段） 地下管道施工方案地下管道施工方案 编制：编制： 审核：审核： 批准：批准： XX 集团有限公司 XX 硫磺回收工程项目部 二 O年月日 1 1200 1200 万吨万吨/ /年炼油项目地下管道施工方案年炼油项目地下管道施工方案 目录 1、工程概况.1 2、编制依据.1 3、地下管道施工重难点分析及应对措施 .2 4、地下管道施工顺序.3 5、质量保证措施.14 6、安全、文明、环境施工措施.15 7、劳动力组织.16 8、主要施工机具.17 9、给排水管道 A、B、C 三级质量控制点 .18 10、地下管道施工进度.19 2 1200 1200 万吨万吨/ /年炼油项目地下管道施工方案年炼油项目地下管道施工方案 1 1、工程概况、工程概况 XX1200 万吨/年炼油项目 38 万吨/年硫磺回收联合装置中（标段）的 地下管道工程，包括界区内的循环水、消防水、生产水、生活水、含油污水、 生活污水、工艺管道等系统的地下管道。其中含油污水和工艺管道的埋地管 道都采用套管防渗的做法， 内管的探伤比例为 100%； 其余管道的探伤比例按 照 SH3533-2003 的验收规范中相关规定进行， 即设计压力1MPa 且1.6MPa 的管道探伤比例为 5%，设计压力1MPa 的管道可不进行无损检测。埋地钢 管外防腐均做特加强级聚乙烯粘胶带防腐。管道及主要附件构筑物明细如 下： 名称 低压流体输送用焊接钢管 低压流体输送用焊接钢管 低压流体输送用焊接钢管 低压流体输送用焊接钢管 低压流体输送用焊接钢管 低压流体输送用焊接钢管 低压流体输送用焊接钢管 低压流体输送用焊接钢管 低压流体输送用焊接钢管 低压流体输送用焊接钢管 低压流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管 低压流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管 低压流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管 低压流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管 规格型号 114.34 114.35 168.34.5 21.32.8 219.17 42.43.5 60.33.8 60.34.5 88.94 88.95 2737.1 323.97.1 406.47.1 6107.1 1.6m1.6m 材质 Q235-B Q235-B Q235-B Q235-B Q235-B Q235-B Q235-B Q235-B Q235-B Q235-B Q235-B Q235-B Q235-B Q235-B 钢筋混凝土 钢筋混凝土 标准 GB/T3091-2008 GB/T3091-2008 GB/T3091-2008 GB/T3091-2008 GB/T3091-2008 GB/T3091-2008 GB/T3091-2008 GB/T3091-2008 GB/T3091-2008 GB/T3091-2008 SY/T5037-2000 SY/T5037-2000 SY/T5037-2000 SY/T5037-2000 04S531-4 03S702 单位 米 米 米 米 米 米 米 米 米 米 米 米 米 米 座 座 需求 数量 77 92 92 38 322 49 231 113 113 56 310 39 104 113 1 1 矩形钢筋混凝土阀门井（井 DW/PW-01）1.8m 2.35 m0.75 m 矩形钢筋混凝土化粪池（G1-2SQ）2.35 m 2 2、编制依据、编制依据 2.1涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-1988 1 1200 1200 万吨万吨/ /年炼油项目地下管道施工方案年炼油项目地下管道施工方案 2.2工业金属管道工程施工规范GB50235-2010 2.3石油化工管道伴管和夹套管设计规范SH/T3040-2002 2.4石油化工给水排水管道工程施工及验收规范SH3533-2003 2.5石油化工夹套管施工及验收规范SH3546-2011 2.6石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH3022-2011 2.7钢质管道聚乙烯粘胶带防腐层技术标准 （SY/T0414-2007） 2.8湿陷性黄土地区给水阀门井04S531-4 2.9防水套管 02S404 2.10井盖及踏步 97S5011 2.11建筑排水设备附件选用安装 04S301 2.12室外消火栓安装01S201-11 2.13室内消火栓安装 04S202 2.14 给排水管道图纸 2814-00-WS-00-DW01DW14 2.15XX 石化有限公司下发的相关文件、管理规定 3 3、地下管道施工重难点分析及应对措施、地下管道施工重难点分析及应对措施 3.1 位于我施工范围内的给排水管道 （以现收到的 14 张蓝图为依据） 共 有 1178 米(不含延长米)，其中防渗套管有 571 米，二条工艺管道埋地管道 （以现收到的一张的白图为依据）大约有600 米左右的夹套管。 3.2 施工难度综合目前情况而言将会遇到安装以外比较大的阻力： 地下 管道施工时正是当地的雨季和台风的季节， 可供焊接和安装的正常作业时间 很少；且施工现场紧临海边，常有海水倒灌的情况发生，在整个地管安装期 间，正常施工以外排水的任务艰巨。 2 1200 1200 万吨万吨/ /年炼油项目地下管道施工方案年炼油项目地下管道施工方案 3.3 针对以上情况， 我方将采取局部回填和见缝插针的作业模式进行施 工：由于整个施工期间，雨水量很大、温度很高，为防止土方塌陷、保障施 工安全，同时为消除环境温度变化对管道的影响，将已做好且检查合格的管 段部分除焊囗外就及时进行回填；鉴于雨天时间较多，我方到时将采取防雨 措施进行施焊，争取把固定囗的焊接安排在晴天进行，雨天时间安排管道的 预制，套管管件的制做安装等。 3.4 J201 至 J237 管道和酸性水汽提设备基础之间有三根平行地管相距 较近，到时将根据情况采取整体开挖成一条宽沟，并根据管道不同的标高进 行分层人工开挖。 3.5 整个地下管道的施工重点是把握好三条防渗套管的安装质量， 防渗 套管的内管的焊接采用氩弧打底，电焊盖面的方法进行，以此来保证其焊接 质量；其次套管和内管间需要焊接定位板以此来控制两者的均匀间隙；再次 内管焊接完成以后，需要 100%射线探伤和试压合格后方可封入套管。 3.6 到达现场以后的管道和管件需要经过检验，合格后进行交接手续以 后方可出库；对于管道与管件椭圆度在规范以内的偏差，现场组对时需要采 取一定的措施，例如对囗时两边进行内坡口光滑过渡，以此来纠偏。 3.7 对于有坡度的埋地管道，首先开挖时必须控制好其管沟底标高，在 管道的敷设过程中，我方将采取开挖过程中初测，管道敷设前复测，管道试 压合格后再次复测以及管沟回填前进行最终复测的办法来控制地下管道的 标高；也可采取在管道下面分隔楔入木块或者铺戈壁料的方法来控制。 4 4、地下管道施工顺序、地下管道施工顺序 地下给排水管道施工基本程序如下： 3 1200 1200 万吨万吨/ /年炼油项目地下管道施工方案年炼油项目地下管道施工方案 验收合格 测量放线 管道敷设 材料验收 沟槽开挖 安装对口 喷砂防腐 管基处理 管口焊接 管道预制 标高检测 焊缝检测 检测合格，且附属构筑物 施工完成标高复测 分段回填 分段试压 回填前各项内容 验收合格 补口防腐防腐内容检测 管道冲洗 土方回填竣工验收 4.14.1 管道材料管道材料 4.1.1 管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，并符合 国家标准的规定。 4.1.2 碳钢管材、管件均应有出厂合格证，出库到现场使用前应按设计 要求核对其规格、材质，并应进行外观检查，其外观符合下列条款要求。 4.1.2.1 无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷。 4.1.2.2 不超过壁厚偏差的锈蚀和凹陷。 4.1.3 管道在运输过程中要小心谨慎，采取措施保证管道不致受损。 4.1.4 对入库的材料的存放要堆放整齐且要进行标识，并负责标识的保护， 移植及标识破坏或消失后的恢复。 4.1.5 阀门必须有合格证， 安装应检查填料， 其压盖螺栓需有足够的调节余 量。阀门经检查试压，设“合格”，“不合格”，“未试压”三种标识，并分 别存放，贴上标识牌。如下图： 4 1200 1200 万吨万吨/ /年炼油项目地下管道施工方案年炼油项目地下管道施工方案 二二化化建建阀阀门门标标识识牌牌 规格 试验人 试 验 时 间 试 验 结 果 4.24.2 管道防腐管道防腐 4.2.1 整个地下管道的防腐由防腐厂统一进行作业，我方将在安装管道 前将各种材质、规格、数量的管道进行详细的防腐作业说明，并下防腐委托 单，交与防腐厂进行施工。在出厂前会同业主、监理、总包等单位一起进行 检验，检验合格后，进行中间交接手续方可出库。 4.2.2 出库以后，在装运管道的过程中需要采取一定的措施来保护其防 腐层，例如进行吊装时采用吊装带、在放置管道的机械上面铺设木块；到达 现场以后，管道两边需要用彩条布或者其它塑料布进行封闭，以保护其防腐 层的同时保持管道内的清洁度，再在管道堆放的位置对土壤进行平整清理， 把硬、尖等破坏防腐层的物体清理出去。 4.2.3 管道焊接试压完毕以后，对焊口部分需要进行手工除锈，按 GB8923-1988 中 St3 级别的要求进行处理，之后涂上底漆；使用与管体相同 的胶带修补，防腐层结构、等级应与管体相同；补口带与原防腐层搭接宽度 不小于 100mm。 若在管道施工过程中， 有个别破坏防腐层的地方需要进行补 伤时，施工方法、防腐层结构、等级应与管体相同，缠绕和贴补宽度应超出 损伤边缘至少 50mm。 5 1200 1200 万吨万吨/ /年炼油项目地下管道施工方案年炼油项目地下管道施工方案 4.34.3 放线测量放线测量 4.3.1 管沟开挖前，应预先了解地下障碍物（如电缆、原有管道等）的 分布情况，以免施工时遭到破坏。 4.3.2 管沟开挖前测量放线，测量人员根据业主提供的现场标准水准点 和轴线控制点、根据管沟开挖先后顺序进行测量放线。测量放线的允许偏差 应符合 SH3533-2003 中 5.1.4 节规定。 4.44.4 管沟开挖管沟开挖 4.4.1 本工程的地管管沟开挖应采取分段施工， 具体按图纸及施工要求。 管沟开挖时沟边堆土高度不超过 1.5m，大部分须堆放在离管沟边缘 1m 之外 的地方，土方堆放要整齐，沟底应每隔一段距离（ 30 米）设一个集水坑。其 断面形式如下： 在厂区内施工，土质含水多且在雨季施工，要充分考虑管沟的排水，所 以每挖一段管沟都要设置集水井，以便将沟内的集水及时排掉，以保持场地 土体干燥，保证土方施工和管道安装施工的顺利进行。 4.4.2 主要主干管道管沟开挖采用反铲挖掘机施工，多条相近平行管道 可开挖一条宽沟，并根据管道不同的标高进行分层人工开挖。修整及清理部 分采用人工挖土，部分零星管道采用人工开挖的方法。 6 1200 1200 万吨万吨/ /年炼油项目地下管道施工方案年炼油项目地下管道施工方案 4.4.3 机械挖土时，沟底应留出 200mm-300mm 的土层作为清沟余量，铺 管前必须用人工清理至设计标高，以防止超挖和槽底基础挠动。 4.4.4 沟槽底部开挖宽度，根据挖掘机的机械切削尺寸及相关规定，确 定沟底宽度如下表： 单位：mm 规格 名称 钢、铸铁管 300 1300 400 1300 500 1300 600 1400 管径 700 1500 800 1600 900 1700 1000 1800 1200 2400 4.4.5 沟槽开挖放坡系数如下表： 土壤类别 人工挖土 1:0.35 机械挖土 1:0.28 放坡起点 1.4m 说明：施工过程中如遇雨季时，沟槽边坡度可酌情加大。 4.54.5 管道基础管道基础 管道宜敷设在未经扰动的原土上,若非原土,应做特殊的夯实处理， 压实 系数不低于 0.95。管沟开挖时，不应扰动管底原土，人工清理至基础，沟底 应平整，不得有突出的坚硬物，埋地的给排水管道如果敷设在淤泥、流砂或 者软土质时，应铺设500mm 的毛石垫层，再铺设200mm 厚碎石垫层找平，再 铺 250mm 厚砂垫层。 4.64.6 管道安装管道安装 4.6.1 管道安装程序： 4.6.1.1 原则要求：先大后小，先深后浅，先主后次。 4.6.1.2 采取分段开挖分段安装回填的顺序进行，根据实际情况进行合 理安排。 4.6.2 预制管安装与铺设 7 1200 1200 万吨万吨/ /年炼油项目地下管道施工方案年炼油项目地下管道施工方案 4.6.2.1 管道及管件应采用吊带进行吊装，装卸时应轻装、轻放，运输 时应垫稳、 绑牢、 不得相互撞击； 接口及钢管的内外防腐层应采取保护措施。 4.6.2.2 起重机下管时，起重机架设的位置不得影响沟槽边坡的稳定， 应留一定距离,保证作业安全； 4.6.2.3 管道应在沟槽地基、管基质量检验合格后安装， 4.6.2.4 管节下入沟槽，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞。 4.6.2.5 管道安装时， 应随时清扫管道中的杂物， 给水管道暂停安装时， 两端应临时封堵。 4.6.2.6 当工业金属管道穿越道路、 构筑物等时， 应加设套管加以保护， 且应符合设计文件和国家有关标准的规定。 4.6.2.7 钢管、铸铁管安装允许偏差（mm） 允许偏差 项目 无压力管道 轴线位置 高程 15 10 压力管道 30 20 4.6.2.8 夹套管内管应采用定位板定位，定位板安装方位不应影响内管 热位移。 4.6.2.9 夹套管内管的异径管与套管的异径管的大口端端部应错开距 离，宜为 50mm。 4.6.3 阀门安装 4.6.3.1 阀门检验要求： 管道的闸阀、 截止阀门应从每批中抽查 10% （至 少一个）进行壳体压力和密封性试验。若有不合格，应加倍抽查，如仍有不 合格则需逐个检查。 8 1200 1200 万吨万吨/ /年炼油项目地下管道施工方案年炼油项目地下管道施工方案 4.6.3.2 阀门强度及严密性试验介质为洁净水。 4.6.3.3 外观检查，仔细检查阀门的法兰接合面、焊接端、螺纹面及阀 体各部分有无缺陷，如：碰撞损坏、砂眼、裂纹、凹坑和其它影响质量的缺 陷。经外观检查合格的阀门方可进行强度及严密性试验。不合格阀门通知供 应部门退回供方。 4.6.3.4 壳体试验，试验压力为公称压力的 1.5 倍，试验时间不少于 5 分钟。壳体、填料无渗漏为合格。 4.6.3.5 严密性试验不合格的阀门，应解体检查，并重新试验。 4.6.3.6.法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。 4.6.3.7 安装阀门前，应按设计核对型号、材质、规格，并按介质流向 确定安装方向。 4.6.4 雨期施工应采取以下措施： 4.6.4.1 合理缩短开槽长度，及时砌筑检查井，暂时中断安装的管道及 与河道相连通的管口应临时封堵,已安装的管道验收后及时回填土。 4.6.4.2 做好槽边雨水径流疏导路线的设计、槽内排水及防止漂管事故 的应急措施。 4.6.4.3 配备潜水泵在管沟下游挖临时排水井及时排出沟内汲水。 4.74.7 管道焊接管道焊接 4.7.1 参加管道焊接人员，应是持经技术监督局考试相应项目合格的焊 工担任，且需要合格地通过业主组织的焊工考试。 4.7.2 管口对接错边要求： 管子、 管件组对时， 其内壁应做到平齐， 内壁错边量不宜超过壁厚的 10%， 且不大于 2mm。 9 1200 1200 万吨万吨/ /年炼油项目地下管道施工方案年炼油项目地下管道施工方案 4.7.3 坡口表面及其内外侧不小于 10mm 范围内应无油、无漆、无尘、无 锈，不得有裂纹、夹层等缺陷。 4.7.4 焊接材料管理 4.7.4.1 焊接材料应存放在干燥、通风良好的仓库内。室内温度不低于 +5，相对温度不大于80%，室内保持清洁。由于XX 炼油项目紧靠海边，空 气中湿度很大，故将在仓库内放一除湿机来保持其干燥。 4.7.4.2 各种焊接材料要分类分牌号堆放，不得混放。 4.7.4.3 施焊前各种焊条按规定进行烘干，随用随取，再次烘干的焊条 次数不能超过两次。 4.7.4.4 焊材的烘干，发放及回收应认真做好记录。 4.7.4.5 焊工凭焊接领料单领焊接材料，工程上使用的焊材必须从烘干 室领取。 4.7.4.6 焊材发放人员在焊工领用焊材时，双方确认无误后，互相签字 认可。 4.7.5 施焊技术要求 4.7.5.1 焊工使用焊条时，应保持在焊条保温筒内随用随取。每次取用 量不超过 4 小时需用量。本工程内的地下管道材质都为 Q235B，并无特殊材 质，故焊接质量易控制。夹套管的焊接要求符合SH3546-2011 中相关规定。 4.7.5.2 露天作业，如遇到下雨、下雪、刮风应停止施焊。但若有安全 的防护措施，在不影响质量的情况下，仍可进行焊接。 4.7.5.3 点焊焊肉不宜过厚，弧坑应填满，焊肉应均匀，防止产生裂纹， 若发现裂纹应查明原因后铲除重焊，严禁在焊件表面引弧和试验电流。 10 1200 1200 万吨万吨/ /年炼油项目地下管道施工方案年炼油项目地下管道施工方案 4.7.6 焊缝的质量要求与检验 4.7.6.1 外观检查 a、表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅。 b、咬肉0.5mm。 c、咬边：深度0.5m。长度小于等于焊缝全长的10%。 ，且小于100mm。 d、表面加强高：焊缝为 10.2b，且不大于5mm，其中b 为焊缝宽度。 e、表面凹陷：焊缝深度0.5mm，长度小于或等于焊缝全长的 10%。 f、接头坡口错位：焊缝小于 0.25 倍壁厚，最大为 5mm。 g、焊缝宽度：超过坡口边缘 2mm 为宜。 4.7.6.2 探伤检查 酸水、胺液、含油污水埋地管道的内管的焊缝进行 100%射线探伤，合格 等级为级； 角焊缝磁粉探伤， 级合格。 其余管道的探伤设计压力大于 1MPa 且小于或等于 1.6MPa 的管道，同一焊工焊接的同一管线编号的焊接接头无 损探伤检测比例不得低于 5%， 且不少于一个接头； 设计压力小于或等于 1MPa 的管道可不进行无损检测。按 SH3533-2003 规范中相关规定执行即可。 4.84.8 管道水压试验管道水压试验 4.8.1 给水管道全部回填土前应进行强度及严密性试验，管道强度及严 密性试验应采用水压试验法试验。 4.8.2 管道水压试验前应符合下列规定 4.8.2.1 管道安装检查合格，方可按规定回填土； 4.8.2.2 管道附件、附属构筑物及所有接囗外观检查全格； 4.8.2.3 不参与试验的设备、仪表、消火栓、安全阀、自动排气阀等已 经隔离； 11 1200 1200 万吨万吨/ /年炼油项目地下管道施工方案年炼油项目地下管道施工方案 4.8.2.4 试验管段所有敞口应堵严，不得有渗水现象； 4.8.2.5 试验管段内的所有焊囗均须外露，不做防腐，且应在焊囗附近 填写焊工号、焊接日期等，以便于试压不合格时追查； 4.8.2.6 试验用压力表已经校验，且在周检期内，精度不低于 1.5 级， 表的满刻度值宜为试验压力的 1.31.5 倍,同一试压管线压力表不少于 2 块。 4.8.3 管道水压试验时，应符合下列规定： 4.8.3.1 管道升压时，管道的气体应排除，升压过程中，当发现压力表 针摆动不稳且升压较慢时，应重新排气后再升压； 4.8.3.2 应分级升压，每升一级应检查后背、接口等，当发现无异常情 况时，再继续升压； 4.8.3.3 水压试验时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇到缺 陷时，应作出标记，卸压后修补； 4.8.3.4 水压试验过程中，后背顶撑、管道两端严禁站人； 4.8.4 管道水压试验的试验压力等要求、验收标准应按照规范执行，管 道的试压、冲洗方案我方在管道试压前报专项方案。 4.94.9 管道防腐层检查管道防腐层检查 4.9.1 在防腐厂出库的管道出库时的检验应包括防腐层的检查。 4.9.2 对试压合格以后的管道需要进行防腐层的检查。检查内容主要有 以下项目： 4.9.2.1 外观检验：对防腐层进行 100%目测检查，防腐层表面应平整、 搭接均匀、无永久性气泡、无邹褶和破损。 4.9.2.2 厚度检验：按照管道防腐层厚度无损测量方法（磁性法） 12 1200 1200 万吨万吨/ /年炼油项目地下管道施工方案年炼油项目地下管道施工方案 SY/T0066进行测量。每 20 根管抽查 1 根，每根测三个部位，每个部位测 量沿圆周方向均匀分布的四点的防腐层厚度。每个补口、补伤随机抽查一个 部位。厚度不合格时，应加倍抽查。 4.9.2.3 电火花检漏：工厂预制防腐层，应逐根进行电火花检测；现场 涂敷的防腐层应进行全线电火花检漏，补口、补伤逐个检查。发现漏点及时 修补。检漏时，探头移动速度不大于 0.3m/s。检漏电压按 SYT0414-2007 中 第 7.4 节中的公式计算。 4.104.10 井室砌筑井室砌筑 4.10.1 矩形给排水井均采用钢筋混凝土结构， 井壁及井底板均采用 C30 混凝土，混凝土的抗渗等级不小于 S8。须采取现场支模、现场浇注的，按规 范砌筑。 4.10.2 施工中木模制作、钢筋绑扎、砼浇注一定要按规范施工，每道工 序合格后方可进入下一道工序。 4.10.3 井壁刚性防水套管在井室浇注时，注意安装位置应正确。 4.10.4 路面上井室应与路面平齐，高度允许差为5mm，无路面时井盖 离出地面不应超过 50mm。 4.10.5 阀门井井室施工前， 应用纺织袋保护好阀门， 以免损坏和污染阀 门。 4.10.6 井室砌筑的施工以不影响地管的施工为前提，有选择地进行施 工，在管道试压和冲洗前施工完毕即可。 4.114.11 土方回填土方回填 埋地管道安装完毕、试压合格完成，经监理、总包、业主方确认管道的 坐标、标高、坡度、管基的最终复测结果符合规范要求、防腐厚度、电火花 13 1200 1200 万吨万吨/ /年炼油项目地下管道施工方案年炼油项目地下管道施工方案 检测等符合验收规范以后应及时回填。填土前排干积水，回填土要从管道两 侧填；并用蛙式打夯机夯实，不得损坏管子及防腐层，分层夯实时，一次夯 实厚度不大于 0.3 米，密实度的要求见 SH3533-2003 中第 5.4.2.7 条规定。 5 5、质量保证措施、质量保证措施 5.1 严格按照我公司 ISO9001 标准质量体系进行现场的管理。 5.2 在项目经理领导下，建立以项目总工和质量经理为首的各级质量保 证体系（见下图） 。 质量经理：韩晓亮 项目总工：师毅 现场施工经理:王坤 施 工 质 检 工 程 师 ： 王 亮 焊 接 质 检 工 程 师 ： 曹 外 祥 材 料 质 检 工 程 师 ： 李 雪 专 职 计 量 工 程 师 ： 贺 顺 伟 各施工班组 5.3 施工时突出关键工序、部位的质量管理，协调各专业间关系，确保 工程优良。 5.4 做好并保存有关施工质量的原始记录，分类清楚，资料完整。 5.5 严把原材料、半成品、成品关，所有施工材料必须有合格证，严禁 14 1200 1200 万吨万吨/ /年炼油项目地下管道施工方案年炼油项目地下管道施工方案 不合格和无合格证材料进入施工现场。 5.6 实行质量层层负责制，每一环节都设置专人把好质量关，上道工序 不合格不得进入下道工序。 5.7 施工班组做好自检工作，自检合格后进行互检。 5.8 做好工程隐蔽前各项工作，及时通知甲方、监理、施工单位三方进 行隐蔽检查。 5.9 认真作好施工记录，并与施工同步。 5.10 施工过程中， 认真听取业主、 总包及监理公司的意见， 并积极配合， 以保证工程的顺利进行。 6 6、安全、文明、环境施工措施、安全、文明、环境施工措施 6.1 严格执行公司 HSE 管理规定，项目部成立以项目经理为项目 HSE 最 高管理者，HSE 经理为 HSE 管理者代表，按职能管理责任范围和经营活动责 任范围，建立了 HSE 管理组织机构（见下图） 。 现场施工经理 * 质检员 * 安全员 * 土建施工员 * 安装施工员 * 现场 HSE 经理 * 6.2 施工人员进入现场，必须戴安全帽，严禁穿高跟鞋、拖鞋。冬季施 工禁止穿塑料底鞋，穿鞋底带钉的鞋不得登高。 6.3 超重的绳索具应牢固可靠，有专人指挥，严禁高空抛掷传递物件。 15 1200 1200 万吨万吨/ /年炼油项目地下管道施工方案年炼油项目地下管道施工方案 6.4 氧气瓶要严防沾染油脂，并有防震胶圈，夏天防止曝晒。乙炔发生 器必须有防止加火安全装置，与氧气瓶二者间距离不小于10 米。 6.5 使用砂轮机、坡口机等必须带防护眼镜。 6.6 现场的电焊线、钢丝绳不得相互交错，必须分开。 6.7 现场动火，要按规定办动火证，并设专人看火。 6.8 施工现场的材料，施工用具、机具等应放在指定地点，要排放整齐。 机具要经常擦洗，保持整洁。施工中的垃圾应经常清除。道路要畅通，做到 工完料尽场地清，做到文明施工。 6.9 不准在砼路面上搅和水泥沙浆或进行其他污染道路的作业。 6.10 在施工现场指定的位置设置废料堆。对剩余材料、边角材料、建筑 垃圾、及各种包装物等，做到落手清，并在每日下班前 15 分钟左右对现场 进行一次集中清理，垃圾进废料堆。 6.11 施工现场应配备灭火器，施工人员懂得灭火常识。 6.12 现场设专人看护，防止物品、机具的丢失。夜间施工要做好照明工 作。 6.13 所有施工人员必须听从领导的指挥， 加强组织性和劳动纪律， 严禁 酒后上岗，不得擅自离岗，认真坚守工作岗位。 7 7、劳动力组织、劳动力