线材生产工艺及特点.ppt

1、线材生产工艺及特点，1、线材生产工艺毛坯准备加热粗轧剪切、轧制飞剪精轧冷却成卷、输送冷却、检验、打捆和入库，2、线材生产特点，线材特点是横截面小、长度大、要求尺寸精度和表面质量高。线材发展：大板重、小线材直径使线材生产具有以下特点：1。钢坯特点：1)横截面小、尺寸长：有利于保证精轧温度，满足线材发展的需要。目前，最大截面为150mm2，最大长度为22m。3、2)表面质量要求严格(钢卷供应不便于轧后探伤、清洗，轧前要求严格):3)断面尺寸精度高，操作容易顺畅，成型准确。2.加热特性：1)在保证加热质量的前提下，加热温度应尽可能高。2)各部温度应均匀，尾部温度略高，以减小轧后轧件头部和尾部的温差。4、3)防止过热和过烧，减少结垢和脱碳。4)加热炉应尽可能靠近轧机，以降低轧件的温降。现代线材轧机采用步进式加热炉。为了保证炉尾温度，一般采用侧进侧出的方式。3.轧制特点1)小辊径、高转速：新型线材轧机精轧辊径152毫米，转速大于9000转/分。5.原因：1。在精轧过程中，高速轧制可以使轧件端部和端部的温差趋于均匀。二。高速轧制使变形热损失过晚，轧件温度升高。三。在高速轧制过程中，温度低，变形抗力高，变形热高，轧件温升高，而变形抗力低，变形热低，相对温升低。由于它们的相互作用，整个导线的温度趋于一致。此外，小辊径有利于降低轧制压力，提高轧机刚度，提高产品精度。有许多摊位，分工很好。线材车间产品截面相对单一，轧制专业化程度相对较高。一般来说，产品是通过套筒连续轧制或直接轧制生产的。从坯料到成品的总延伸量很大，每个轧机只轧制一次。现代线材轧机，一般为2128。为了平衡产能，保证产品精度，粗轧：多采用大延伸、低转速、多槽精轧：精轧采用小延伸、高转速、单槽多线轧制。4.线材精加工特点：通常使用线圈或松散线圈冷却。由卧式和双网轧机轧制的成品线材通过导管进入卷绕机，卷绕成圆盘状，通过输送链或钩式输送机冷却，在输送过程中冷却，然后收集。这种方法也称为卷取冷却。在冷却过程中，线圈内外的冷却速度不同，导致线材沿长度方向的性能不均匀，影响产品质量。由于冷却过程是自然空气冷却，从高温到低温，表面也有更多的水垢。高速线材轧机重量大，采用松卷冷却。精轧机轧制的线材被水冷管强制冷却，当接近相变温度时，放线机将线材一圈一圈地放在运行辊道上冷却。冷却速度可以在运输过程中控制，然后收集。松卷冷却，冷却均匀，冷却速度可控，产品质量好。通过控制冷却，可以获得具有各种性能要求的导线。此外，线材的穿杆性能是均匀的。9、线材轧机的类型和布局，线材形状特点是横截面小，长度大。因此，用于轧制线材的轧机的相应辊直径也很小。同时，从毛坯到成品，总截面(11)、(2)半连续布置：半连续布置是指由两个机架组成的一组连续轧机和由多个组组成的粗轧机组。每两组轧机的轧件不形成连续轧制。通常，每组两个机架由一个电机驱动，其连续滚动关系由一个组合减速器匹配。这台轧机是一台两层的轧机。12，3)连续排列。连续布置通常是两高水平轧机，也有两高水平轧机，它们水平和垂直交替布置。两辊卧式轧机可分为成组传动和集体传动。分组传动是一台电机驱动两台轧机，而粗轧机又分为多组传动。集体传动由一个电机驱动，驱动多个轧机。水平和垂直交替布置的轧机分别驱动，每个轧机由主电机通过减速器和齿轮架驱动。13、(2)中轧机组的布置、1)水平布置：一般采用两辊机架交替布置，传动形式与粗轧机组相同。2)半连续布置：中型轧机的半连续布置一般为双双辊轧机。轧机的传动由主电机驱动，每个轧机的转速与分速减速器的速比相匹配，以保持两机架之间的连续轧制关系。14，3)轧机组的连续布置，连续布置，一般位于全连续轧制线材轧机部分。为了便于控制和调整，连续布置的中轧机组可分为一个中轧机组和两个中轧机组(也称为中轧机组和预精轧机组)。第一中学轧机组使用两辊卧式轧机，其中一些使用两辊卧式轧机，另一些使用平立式交流轧机。也有一些中型轧机都使用平立式交替轧机。中轧机组位于粗轧机组的后面，轧件尺寸小于粗轧机组，因此中轧机组的辊径一般小于粗轧机组的辊径。15、(3)精轧机组的布置，1)水平布置：精轧机组采用水平布置，这是最古老的布置，通常由5-7台轧机组成。传动方式与连轧机组相同，可由一台电机或两台电机从两侧驱动。相邻机架的轧制速度通过匹配轧辊直径来调整。2)半连续布置：精轧机组采用半连续布置，主要是双布置。16、3)连续布置：精轧机组的连续布置一般采用集体传动。这是因为精轧机组轧制速度高，采用集体传动解决了连续轧制过程中的动态速度下降。精轧机组中有两辊水平轧机、水平-垂直交替轧机和45台高速无扭轧机连续布置。线材轧机的总体布置可分为以下几类：卧式线材轧机：卧式线材轧机一般不超过15台，可多排布置，实现多线轧制。同一列列车的每个车架，当轧件横截面较大时，采用梭式轧制，当横截面较小时，采用封闭式轧制。这种轧机具有投资少、见效快、生产品种灵活的优点。然而，产品尺寸精度不高，并且盘重量有限。活套多、温降快、头尾温差大，限制了产品质量的提高。其布置如图所示。卧式线材轧机一般采用50X50 60X60mm毫米方坯为原料，精轧速度为6 10米/秒，可生产6.5 12毫米圆盘圆。年产600 100000吨。双网轧机：双网轧机机架数量一般不超过17个，分为粗轧、中轧和精轧机组。粗轧机组可分为卧式，中轧机组为卧式或双联式，一台与双辊轧机相比，这种布置具有更高的板重、更高的精轧速度和更高的产量。其布置如图所示。半连续线材轧机一般采用60x60 9ox 9om方坯为原料，精轧速度为12.516m/s，产品为5.5 9线材，年产量为150 25万t。连续线材轧机：1994年开始。连续线材轧机实现粗轧、中轧和精轧的连续轧制，每台轧机一个道次。连续线材轧机机械化和自动化水平高，轧机结构新颖，产品范围广。轧制速度快，板材重。此外，后置处理完成，年产量高。布局如图所示。连续线材轧机一般采用8080110110mm的方坯，精轧速度为2575m/s，产品为5 12线材，中型轧机组可生产4 25卷，年产量可达25 60万t，25、26型精轧机为连续线材轧机，卧式双辊式：精轧机可分为1 2组，每组有6 8台双辊卧式轧机。轧件在每组精轧机中实现2-4线扭轧，轧制速度25-30m/s，盘重500-1000 kg。水平-垂直交替式：即精轧机由4 6台水平辊和垂直辊交替排列的两辊轧机组成，轧机采用单独传动。为了平衡粗轧机组和中轧机组，精轧机组一般分为四路。轧制速度为30-45米/秒，圆盘重量为500-1000公斤。轧机重量大，占地面积大，电气控制设备复杂。无捻磨：这种磨实际上是平立交替磨的变体。尽管前后轧机的辊轴是垂直的，但它们都以45角与地面相交。它由2 4路组成，每路由8 10台2辊轧机组成，采用集体传动。轧机可分为框架式和悬臂式。与水平-垂直交错轧机相比，该轧机减振性能好，传动方便，能提高轧制速度。精轧速度达到75米/秒，钢板重量2 2.5吨。28、29、y型轧机：通常由7 13台连轧机组成，每台轧机由三个圆盘形轧辊组成，每台120个。相邻的两个翻转180度，轧制过程中轧件不会扭曲。采用碳化钨辊环和高刚性框架。轧制速度为63m/s，主要用于轧制特殊钢和有色金属合金。线材产生缺陷和预防的原因有很多，其中一些是由于原材料中的缺陷，甚至线材在轧制后仍保留缺陷。其中一些因加热和冷却过程不当而存在缺陷。还有一些原因，如轧机和导轨调整不当。提出以下几点：在导线表面形成的裂纹称为裂纹。根据裂纹在导线表面的分布位置，可分为横向裂纹和纵向裂纹。其原因是：坯料本身有裂纹，轧制后在线材表面形成裂纹。由于加热不当，也很容易使坯料开裂，甚至使线材表面开裂。当线材冷却时，局部淬火也容易产生小裂纹。34、折叠，在金属丝表面形成一条分离金属的细线，称为折叠。折叠可以是连续的，也可以是不连续的。其主要原因是耳状物形成在成品的前孔中，并且当进入成品孔时，耳状物被弯曲和折叠。或者在其它道次中凸耳严重，折叠后仍留在成品钢丝表面。在接线片表面上沿长度方向形成的条形突起称为接线片。耳朵可分为双侧耳朵、单侧耳朵和单侧耳朵。一般来说，双耳是由于成品中金属填充过多而形成的，这是由于输入的材料过大。钢的低温和将轧件浇注到成品孔中也会导致两侧凸耳。为了防止双边凸耳，应调整进料尺寸，以便轧件正确进入成品孔。入口导轨已安装并固定，轧件已校正。单侧耳朵通常是由错位引起的前者应轴向滚动晶粒以对齐凹槽，而后者应改变孔。38、麻点，即在金属丝表面形成的微小麻点，被称为麻点。有分散分布，也有一块分布。原因包括：孔型磨损严重，辊槽磨损后辊面非常粗糙。由于冷却不良，轧槽表面粘有铁皮；轧制后的钢丝表面氧化严重，氧化皮脱落后容易形成麻点。39、划痕，导线表面形成的沟槽称为划痕。当线材在轧制过程中被坚硬尖锐的物体划伤时，就会形成划痕。这种线材横截面小，轧制速度快。操作时，必须与导向板、扭力管、围板和输送管接触。如果这些零件不光滑，很容易出现划痕。同时，正确安装导轨、外壳和扭力管也可以避免划伤。根据划痕发生的位置判断原因后，应及时更换或调整相关零件。尺寸公差，超过标准范围的钢丝直径或椭圆度称为尺寸公差。电线的尺寸偏差有很多原因。主要有：(1)轧件温度不均匀。轧件长度方向的温度不均匀会使轧件沿长度方向的变形阻力不同，从而改变轧机产生的弹跳值。如果该偏差超过尺寸公差，将生成尺寸公差。因此，有必要使轧件的温度尽可能均匀，提高烧焦钢的质量，避免水冷黑斑，并尽量减小头尾温差。41，(2)轧制件的数量不同。当使用多次轧制时，由于轧制元件的数量不同，轧机产生的弹跳值也不同。当轧制一个以上的带材时，应尽可能保证相同数量的轧制元件，以稳定轧机的弹跳值。(3)拉拔钢的轧制张力过大。张力轧钢常用于双线轧机和连续线材轧机的机架上。当拉拔钢的轧制张力过大时，轧件的横截面会收缩，这很容易使线材的横截面缩小，造成尺寸偏差。为了保证微张力轧制的恒定，需要合理、准确的孔型设计和来料尺寸的调整。高速线材生产，影响高速轧制的因素1。轧机及其传动系统的振动从振动理论出发，减振措施如下：1 .提高变速器零件的制造精度2。减小轧机的高度，减小轧机的尺寸，减小所有运转部件到基础的距离，尽可能减小振动体的体积。取消振动不可控的线材轧机常用的万向节轴传动，采用键连接。如果零件的加工和安装精度不高，在高速运转时会产生振动，导致传动零件损坏，难以提高轧制速度。现代高速45、Y型无扭轧机Y型：取消万向节轴和轴键，采用精密螺旋活齿传动，通过预先动平衡试验，操作和噪音小，可提高轧制速度。45:电机通过精密空套齿轮和斜齿轮驱动滚筒，各传动部件无键连接。44、2、滚子轴承发热和密封油泄漏，一般线材轧机：n 7000 rpm，轴承经常发热，密封油泄漏，结果必须减慢滚子速度。45无扭曲：滚子采用液体摩擦轴承或高承载能力的静压轴承。摩擦系数小，使用寿命长，抗振性好，不发热，无噪音。45，3。滚轮和导轨磨损。普通线材轧机：采用球墨铸铁轧辊或冷硬轧辊。磨损非常快，不能保证稳定滚动。y型轧机：在两个轧辊之间安装有耐磨性能极强的轧制或滑动导板，轧辊由耐磨性能更好的碳化钨轧件和锻钢辊轴组成。45无扭曲：滚轮由碳化钨制成(质量好):良好的导热性(传热系数目前，一般认为轧制速度大于40m/s的轧机是高速的。48、高速轧制时，高速无扭线材轧机具有较高的轧制速度。因为板的重量增加，也就是说，金属丝的长度增加，头部和尾部之间的温差将增加。为了解决这个问题，采用了高速轧制。一方面，高速轧制缩短了轧制时间；