现场制程改善的基本方法

講師：唐建秋,現場制程改善的基本方法,制作日期：2006年11月16日,一.改善的十種基本精神二.改善的十大抵抗三.常用改善手法四.工廠布置Layout,五.IE與現場改善六.動作經濟原則七.工作簡化八.生產線平衡法,課程目錄,一改善的十种基本精神,1.舍去原有的觀念,凡事求新求變.2.不要找理由,而是找方法.3.不能滿足現狀.4.改善對策愈多愈好.,要因分析至少50點.5.錯誤立即改正.6.改善就是賺錢.7.問題末改善之前不休息.8.保持懷疑態度,連續追問5次為什麼這樣.9.一個人的創意可供十個人共分享.10.改善永無止境.,改善的十大抵抗,1.那種東西沒有用.2.確實是這樣,但我們公司則不同.3.雖然是個好的方案,但.4.成本無法再降低.5.我們也一直這樣努力著.6.不喜歡接受別人的建議而做.7.要降低成本,品質也會降低.8.目前不是很理想嗎?為何要改變.9.這種方法行不通,早在20年前我們就試過.10.我們對這件事情已清楚了.,一般性-5W2H法-腦力激蕩法-愚巧法-防呆-比較法IE7大手法,常用改善方法,5W2H=why/what/where/when/who/howtodo/howmuch(many).1.Why(何故)-原因是什麼.-目的是什麼.-目標要達到何種程度.,5W2H,5W2H=why/what/where/when/who/howtodo/howmuch(many).2.What(何事)-應該做什麼事.-哪件事最重要.,5W2H,5W2H=why/what/where/when/who/howtodo/howmuch(many).3.Where(何處)-在哪裡做.-由哪個班做.,5W2H,5W2H=why/what/where/when/who/howtodo/howmuch(many).4.When(何時)-什麼時候開始做.-什麼時候完成.-分几個階段.-每一個階段要完成哪些事情.-每一個階段要達成什麼目的.,5W2H,5W2H=why/what/where/when/who/howtodo/howmuch(many).5.Who(何人)-責任擔當是誰.-誰來協助他.-誰來指導他.-有哪些人可以候補/替換.,5W2H,5W2H=why/what/where/when/who/howtodo/howmuch(many).6.Howtodo(如何做)-方法.-工具/設備.-步驟/要領.-可能遇到的困難或障礙.,5W2H,5W2H=why/what/where/when/who/howtodo/howmuch(many).7.Howmuch/many(資源消耗多少)-需要多少資源.-需要多少資金.-有多少事情/困難/問題.,5W2H,1.流程分析法2.動作分析法3.動作經濟原則4.時間研究5.工作抽查法6.人機配置法7.工作簡化法,IE7手法,常用改善方法,1工廠：是透過人.機.料加上必要的場所將物料加工為產品的地方,有序.快速,低成本是工廠布置的關鍵.2產品制程分析-流程圖3單機作業與流水線配置-流水線優點:減少搬運和空間占用.降低人員疲勞,配置要點,工廠布置,短距離原則-工段間傳遞流暢原則-單流向固定循環原則-依流程分工原則-專精熟練經濟產量原則-大量平衡原則-行云流水設備零故障-保養舒適原則-照明.通風.粉塵空間應用原則-不囤積彈性原則-易換線,生產線布置原則,工廠布置,IndustrialEngineering工業工程協助以最小的投入(Input)得到最大的產出(Output),以致獲得最大的效益.IE是藉著設計,改善或設定人.機.料.法的工作系統,以求得到更高生產力的專門技術.IE的基礎是“工作研究”,對IE的認識,IE與現場改善,工作研究的對象-生產過程最理想?-工作方法最好?-機器及工具是否最恰當?-物料是否最正確?目的-生產過程可否簡化或省略-工作方法更完善-作業標準化/決定標準時間,工作研究,IE與現場改善,方法研究：是為了追求最完善.最有效率的生產系統方法並加以確認，探討生產現場的工作系統-生產對象A.從原料到成品的過程,做經濟性的探討B.產品工程分析表/生產流程圖-生產主體A.作業規範.工作抽樣,基本動作B.人.機配合合理性,稼動狀況分析,方法研究,IE與現場改善,方法研究分析技巧,IE與現場改善,(1).選擇問題,並將問題的目的明確化-現有資料整理出問題-將來可預測的問題-認為應該解決的問題(2).設定理想方法(牙膏)-認清目的與手段關系-避免現行方法影響(3).現狀分析-IE技巧觀察,數據分析,方法研究步驟,IE與現場改善,(4).比較分析結果用5W2H將現狀與理想方法比較,使差異明確化.(5).改良方法設計-生產數量/使用空間/品質.機能/過多的人員-管理復雜化/費用/實施過程/勞務關系(6).標準化及實施新的最佳方法,經認可后標準化,訓練教導員工執行.,方法研究步驟,IE與現場改善,動作經濟原則：即在于人在操作作業時,能以最少的勞動力達到最大的工作效果的經濟法則.基本原則：-動作能量活用原則-動作量節約原則-動作改善原則,定義,動作經濟原則,即在人的身體各部位,凡是能具有進行動作能力的部分,不管任何部位,都希望能全面用到.腳部或左手能操作的事,不使用右手.盡量雙手同時作業,同時結束.雙手不要同時靜止,空閑時想下一動作.,動作能量活用原則,IE與現場改善,多余的運動量,不但浪費時間及空間,更會浪費體力.動作盡量小材料及器具靠近手邊盡量減少小單元的動作次數(鋰電池)工具簡單易用材料及零件應使用易拿取之容器(壓尺),動作量節約原則,IE與現場改善,1動作規律化2雙手可反向運動,不可同向運動.3利用慣性.重力.自然力等,尤其盡量利用動力裝置.4作業椅及作業台的高度應適當,為了減少疲勞.,動作改善原則,IE與現場改善,(一)人體動作方面1雙手並用原則2對稱反向原則3排除合并原則-排除不必要動作4降低等級原則-輕松低等動作5避免突變原則-折線6節奏輕松原則7利用慣性原則8手腳並用原則.9適當姿勢原則,動作經濟原則分類,IE與現場改善,(二)工具設備方面1利用工具原則2萬能工具原則-多用途3易于操作原則4適當位置原則,動作經濟原則分類,IE與現場改善,(三)場所布置方面1定點放置原則2雙手可及原則-(弧形)3按工排序原則-(手術工具)4使用容器原則5用墜送法原則-(重力)6近使用點原則-(搬運少)7避免擔心原則-(安全)8照明通風原則9服裝護具原則-(工衣袖),動作經濟原則分類,IE與現場改善,1簡單就是美-不舍近求遠-1人可做,為何要2人?-想一想,一定還有更好的方法2簡化並不難-將工作分解,再加系統組合-懷疑與思考3簡化要全員參與/消除抗拒“變革”,工作簡化的認識,工作簡化,-減少或消除浪費1工廠布置不當,場所浪費2流程設計不當,搬運浪費3材料零件呆滯4稼動率低/等待之浪費5不知使用最好的工具浪費6不知使用最好的方法浪費7人體動作不當之浪費8品質不良之浪費,簡化之目的,工作簡化,(一)選擇擬訂改善的項目1生產瓶頭/問題最多的工作2大量.反復性的人的工作3看起來不合理的工作4布置不當或搬運不便的工作(二)現狀分析及檢討使用IE手法-工程流程圖-產品/作業者工程分析-工廠布置與搬運-動作分析,工作簡化的方法,工作簡化,(三)運用5W2H法發問WHYWHATWHEREWHENWHOHOWTODOHOWMUCH(成本)(四)動作改善四原則：剔除/合并/重排/簡化(五),制訂新標準/效果跟催,工作簡化,工作簡化的方法,動作改善四原則,四原則=剔除/合並/重排/簡化1.剔除(Elimination)-此頂作業(動作)可否剔除.-此項作業經努力是否可消除掉.-可否減少工作環節或時間.-是否可以不必搬運.-是否可以減少作業人數.,工作簡化,動作改善四原則,四原則=剔除/合並/重排/簡化2.合並(Combination)-几項作業可否同時進行.-几項作業可否合並進行.-工程分割是否適當.-工程之間負荷平衡度如何.-檢驗工作能否合並,動作改善四原則,工作簡化,四原則=剔除/合並/重排/簡化3.重排(Rearrange)-作業順序可否重排.-工作流程可否重排.-工廠佈置可否重排.-物流線路可否改變.,動作改善四原則,動作改善四原則,工作簡化,四原則=剔除/合並/重排/簡化4.簡化(Predigestion)-有無更簡單的替代方法.-工具可否改善.-可否機械化,自動化.-全檢可否改抽檢;檢驗的量可否減少.-可否縮短搬運距離.-可否減少庫存.,動作改善四原則,動作改善四原則,工作簡化,1物流快速,減少生產周期2減少或消除物料或半成品周轉場所3消除工程瓶頭,提高作業效率4穩定品質,改善作業秩序,平衡的目的,生產線平衡法,1不平衡檢討與改善減少耗時最長的工序(瓶頸)(圖示說明)-作業分割-利用或改良工具.機器-提高機械效率-提高作業技能/換人/加人2作業方法改善-剔除/合并/重排/簡化-布置與環境改善,不平衡的研究與改善,生產線平衡法,作業時間,工程,A,F,E,D,C,B,C分割給B和D,作業時間,工程,A,F,E,D,C,B,C改善縮短時間(工具.方法.人),生產線平衡法,作業時間,工程,A,F,E