K336-减速箱体零件工艺规程及镗Φ40和Φ36孔夹具设计【中心距65】【含CAD图纸、工序卡、说明书】
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中心距65
含CAD图纸、工序卡、说明书
K336
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36
夹具
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65
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说明书
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设计说明书题目：减速箱体的工艺规程及镗40和36孔夹具设计学生姓名： 学生学号： 院（系）： 年级专业： 指导教师： 摘 要减速箱体的工艺规程和夹具设计是一个贴近实际的毕业设计。该零件结构有一定复杂性，有两个主轴孔，并且有底面的大平面，因此零件毛坯采用灰铸铁铸造成形，减速箱体零件是一种典型零件，因此其加工工艺规程和夹具设计也具有典型性。在加工过程中，采用先面后孔的加工路线，以保证工件的定位基准统一、准确。为了消除由粗加工所造成的内应力、切削力、夹紧力和切削热对加工精度的影响，整个工艺过程中主要是先加工基准面，在加工其他的平面和孔，达到零件图上的要求。对各平面加工时，首先是考虑定位，以保证平面的尺寸精度、相互位置精度和表面粗糙度，同时提高了生产率。减速箱体零件的轴孔是减速箱体零件的关键，因此我采用专用夹具卧式镗床镗孔来保证各孔系的尺寸精度、平行度、同轴度等要求，对其他的油孔、螺纹孔、紧固孔的加工可放到最后进行。减速箱体的主要加工部位为两端面和轴孔。为了满足零件要求，采用专用铣床夹具和镗床夹具和车床夹具来进行加工，将大大提高产品质量和生产率。关键词：夹具，镗模，余量，误差，精度IIABSTRACTI worm me the process of order and fixture design is a graduate close to the actual design. Parts of the structure of a certain complexity, there are two spindle hole, and a large flat bottom, so parts of rough forming a gray iron foundry, cabinet parts is a typical parts, so its processing procedures and fixture design also has typical . In the process, using surface after the first hole of the processing line, to ensure that the workpiece positioning benchmark unified and accurate. In order to eliminate the rough caused by stress, cutting force, the clamping force and cutting heat on the accuracy of processing, the whole process is the first major processing base level, in the processing of the plane and the other hole, reaching parts of the map Requirements. On the plane processing, the first is to consider positioning, to ensure that the plane the size of accuracy, precision and location of each other surface roughness, while improving productivity. Parts of the box-axis is the key parts box, so I used special fixture - Boring horizontal boring machine to ensure the accuracy of the size of the hole, parallel, coaxial, and other requirements on other hole, thread Hole, fastening holes into the final processing can be carried out. I worm me the main processing sites at both ends of the shaft and the hole. To meet the requirements of spare parts, used for milling and boring machine fixture fixture for processing, will greatly improve product quality and productivity.Key words: fixture, boring mode, margin of error, coa1目录1 减速箱体的加工工艺规程设计11.1 零件的分析11.1.1零件的作用11.1.2零件的工艺分析11.2零件加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施11.2.1孔和平面的加工顺序21.2.2孔系加工方案选择21.3减速箱体加工定位基准的选择31.3.1粗基准的选择31.3.2精基准的选择31.4减速箱体加工主要工序安排32 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定63确定切削用量及基本工时84 夹具设计164.1问题的提出164.2定位基准的选择164.3切削力和夹紧力的计算174.4定位误差分析174.5夹具设计及操作的简要说明18结论19致 谢211 减速箱体的加工工艺规程设计1.1 零件的分析1.1.1零件的作用题目给出的零件是减速箱体。减速箱体的主要作用是支承各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并保证减速箱体各部件的正确安装。因此减速箱体零件的加工质量，不但直接影响减速箱体内各个部件的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。减速箱体安装轴主要是实现能量的传递。1.1.2零件的工艺分析由减速箱体零件图可知：这是一个簿壁壳体零件，它的外表面上有六个平面需要进行加工，支承孔系在分别在前后和左右端面上。此外各表面上还需加工一系列螺纹孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1）以顶面为主要加工表面，这一组加工表面包括：顶面的铣削加工；25端面，M12螺纹孔的钻和攻丝。其中顶面有表面粗糙度要求为2.5，螺纹孔因为是安装吊环的，精度要求不是很高。（2）以底面为主要加工表面，这一组加工表面包括：底面的铣削加工；钻4-13的工艺孔，因为底面和工艺孔都要作为以后加工面的定位基准，所以精度要求高，底面需要精铣，工艺孔则需要铰。（3）以48、40两个相互垂直的支承孔为主要加工表面。这一组加工表面包括：镗48、40，36孔及其端面；前后端面上有4-M10的螺孔，左右端面上有4-M10的螺孔，其中40孔的中心线相对于基准C的垂直度0.03，相对于基准B的同轴度为0.02mm，同时相互垂直的2孔的尺寸公差为0.06，这就要求我们要以加工好的48mm孔为定位基准加工40，35孔及其端面，同时因为40，36孔的同轴度要求为0.02慢mm，因此要求我们加工的时间一次装夹加工完成2个孔.1.2零件加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。该零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于减速箱体来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于生产量也相当大，怎样满足生产率要求也是减速箱体I加工过程中的主要考虑因素。1.2.1孔和平面的加工顺序减速箱体零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工减速箱体上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。减速箱体的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。减速箱体I零件的加工工艺应遵循粗先加工基准面的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。这样处理还有一个好处就是在粗加工以后零件表面有应力集中的现象，粗精分开可以在粗加工以后进行热处理以消除应力。1.2.2孔系加工方案选择减速箱体I孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择最经济的机床。根据减速箱体I零件图所示的精度要求和生产率要求，当前应选用在组合机床上用镗模法镗孔较为适宜。（1）用镗模法镗孔在大批量生产中，减速箱体孔系加工一般都在组合镗床上采用镗模法进行加工。镗模夹具是按照工件孔系的加工要求设计制造的。当镗刀杆通过镗套的引导进行镗孔时，镗模的精度就直接保证了关键孔系的精度。采用镗模可以大大地提高工艺系统的刚度和抗振性。因此，可以用几把刀同时加工。所以生产效率很高。但镗模结构复杂、制造难度大、成本较高，且由于镗模的制造和装配误差、镗模在机床上的安装误差、镗杆和镗套的磨损等原因。用镗模加工孔系所能获得的加工精度也受到一定限制。（2）用卧式镗孔在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且要求能够实现大批量、多品种以及产品更新换代所需要的时间短等要求。镗模法由于镗模生产成本高，生产周期长，不大能适应这种要求，而卧式镗孔却能适应这种要求。综合以上的特点，本零件孔的加工采用卧式镗床镗孔。1.3减速箱体加工定位基准的选择1.3.1粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）保证各重要支承孔的加工余量均匀；（2）保证装入减速箱体的零件与箱壁有一定的间隙；（3）保证40和36两个孔相互位置要求。为了满足上述要求，应选择变速箱的主要支承孔作为主要基准。但是从减速箱体的零件结构上看，两个主轴孔作为主要基准是不行的，为了能实现要求，在加工两个孔的时候都选用底面作为基准，以减少定位基准不重合所带来的精度误差。也就是以底面和底面两个孔限制6个自由度。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。1.3.2精基准的选择从保证减速箱体孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证减速箱体I在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从减速箱体I零件图分析可知，它的底平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后和左右端面，虽然它是减速箱体I的装配基准，但因为它与减速箱体I的主要支承孔系垂直和平行。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。1.4减速箱体I加工主要工序安排对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。减速箱体I加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以56外圆表面定位粗、精加工底平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于底平面加工完成后一直到减速箱体I加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，底面上的两工艺孔的需要铰。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺纹顶孔在多轴组合钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。对于减速箱体I，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含0.4%1.1%苏打及0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于200mg。根据以上分析过程，现将减速箱体I加工工艺路线确定如下：方案一：工序1：铸造。工序2：时效处理。工序3：铣底端面。工序4：钻4-13mm孔。工序5：铣80的2端面工序6：车40H8孔工序7：铣84的2端面。工序8：镗40H7，36H8的孔。工序9：铣M12孔端面 工序10：钻孔并攻丝M12工序11：钻84面上8-M10螺纹底孔并攻丝工序12：钻80面上8-M10螺纹底孔并攻丝工序12：检验，入库。方案二：工序1：铸造。工序2：时效处理。工序3：铣底端面。工序4：铣80的2端面工序5：铣84的2端面工序6：镗40H7，36H8的孔工序7：车40H8孔工序8：钻4-13mm孔。工序9：铣M12孔端面 工序10：钻孔并攻丝M12工序11：钻84面上8-M10螺纹底孔并攻丝工序12：钻80面上8-M10螺纹底孔并攻丝工序12：检验，入库根据以上的分析，这两个工序过程主要是加工方法不同，方案一先加工底端面，再加工钻4-13mm孔，利用加工好的2-13mm孔作为定位基准加工其他的各个端面和孔，工序安排紧凑合理，而方案二先把各个端面都加工了，然后加工各个孔，看似遵循了先面后孔的基本原则，这样不利用精度的保证。综合考虑我们选择方案一。具体的加工路线如下工序1：铸造。工序2：时效处理。工序3：铣底端面。工序4：钻4-13mm孔。工序5：铣80的2端面工序6：车40H8孔工序7：铣84的2端面。工序8：镗40H7，36H8的孔。工序9：铣M12孔端面 工序10：钻孔并攻丝M12工序11：钻84面上8-M10螺纹底孔并攻丝工序12：钻80面上8-M10螺纹底孔并攻丝工序12：检验，入库192 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“减速箱体”零件材料采用灰铸铁制造。材料为HT200，硬度HB为170241，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。2.1顶面的加工余量根据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：粗铣：参照机械加工工艺手册第1卷2表3.2-23。其余量值规定为，现取。表3.2-27粗铣平面时厚度偏差取。精铣：参照机械加工工艺手册第1卷2表3.2-24，其余量值规定为，现取。铸造毛坯的基本尺寸为根据机械加工工艺手册第1卷表3.1-21,铸件尺寸公差等级选用IT7，铸件尺寸公差为2.2四个底孔加工余量毛坯为实心，不冲孔。因为四个孔是用来固定减速箱体的，粗糙度不要求，但是这四个孔要做为以后加工其他面的定位基准，所以要有一定的粗糙度要求，现设表面粗糙度要求为。参照机械加工工艺手册第1卷2表3.2-9，确定工序尺寸及加工余量为：钻孔： 12扩孔： 12 .85 铰孔： 13 2.3前后端面加工余量根据工艺要求，前后端面分为粗铣、精铣加工。各工序余量如下：粗铣：参照机械加工工艺手册第1卷2表3.2-23，其加工余量规定为，现取。精铣：参照机械加工工艺手册第1卷2表3.2-24，其加工余量取为。铸件毛坯的基本尺寸为，根据机械加工工艺手册第1卷表3.1-21，铸件尺寸公差等级选用IT7。可得铸件尺寸公差为。2.4前后端面上螺孔M8毛坯为实心，铸件。参照机械加工工艺手册第1卷2表3.2-20，现确定螺孔加工余量为：螺孔钻孔： 2.5镗孔的加工余量根据工序要求，前后和左右端面配合孔加工粗糙度要求不高粗镗粗镗即可满足工序完成，各个工序余量如下：粗镗：18H8孔，参照机械加工工艺手册1表2.3-48,其余量值为；33J7孔，参照机械加工工艺手册1表2.3-48,其余量值为；49H7孔，参照机械加工工艺手册1表2.3-48,其余量值为。2.6两侧面加工余量由工序要求，两侧面粗铣加工即可满足要求余量如下粗铣：参照机械加工工艺手册第1卷2表3.2-2，其余量值为2.5mm。铸件毛坯的基本尺寸分别为：，。根据机械加工工艺手册1表2.3-11，铸件尺寸公差等级选用IT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差分别为。 3确定切削用量及基本工时3.1粗、精铣底面机床：端面铣床 XD1180A刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） 齿数3.1.1粗铣铣削深度：机床主轴转速： （式3.1）式中： 铣削速度 切削圆周直径参照机械加工工艺手册1表2.4-81，取代入（式3.1）得： ， 取n=200r/min实际铣削速度： 式中：n为转速进给量： （式3.2）式中： 每齿进给量 齿轮齿数 主轴转数每齿进给量：根据机械加工工艺手册1表2.4-73，取带入（式3.2）得： 工作台每分进给量： （式3.3） 式中： 进给量 主轴转数代入（式3.2）得： ：被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度： （式3.4）式中： 铣刀直径 铣刀宽度根据机械加工工艺手册1表2.4-81, 代入（式3.4）得： 刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：3.1.2精铣铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺手册1表2.4-73，取铣削速度：参照机械加工工艺手册1表2.4-81，取机床主轴转速，代入（式3.1）得：，取 实际铣削速度： 进给量，代入（式3.2）得： 工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：则： 本工序机动时间3.2钻、铰定位孔3.2.1钻孔机床：组合钻床刀具：麻花钻切削深度： 钻刀直径取13进给量：根据机械加工工艺手册1表2.4-39，取切削速度：参照机械加工工艺手册1表2.4-41，取机床主轴转速，代入（式3.1）得：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度： （式3.5）式中： 钻孔的孔径 钻头的主偏角由实际钻孔知道，取16mm,所以代入（式3.5）得： 刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：3.2.2铰定位孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册1表2.4-58，取切削速度：参照机械加工工艺手册1表2.4-60，取机床主轴转速：机床主轴转速，代入（式3.1）得：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度： （式3.6）式中： 钻孔的孔径 铰刀的主偏角 扩，较前孔的直径经查手册得：=17.85mm，则代入（式3.6）得： 刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：定位孔加工机动时间：本工序机动时间。3.3镗48mm的孔机床：卧式镗床刀具：高速钢刀具切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册1表2.4-66，刀杆伸出长度取，因此确定进给量切削速度：参照机械加工工艺手册1表2.4-66，取机床主轴转速：机床主轴转速，代入（式3.1）得：，取实际切削速度： 工作台每分钟进给量：被切削层长度：刀具切入长度： （式3.7）式中： 切削深度 镗刀的主偏角则代入（式3.7）得： 刀具切出长度： ， 取行程次数：机动时间：3.4镗40mm孔机床：卧式镗床刀具：高速钢刀具切削深度：进给量：根据切削深度，再参照机械加工工艺手册1表2.4-66。因此确定进给量切削速度：参照机械加工工艺手册1表2.4-66，取机床主轴转速，代入（式3.1）得：，取实际切削速度： 工作台每分钟进给量：被切削层长度：刀具切入长度，代入（式3.7）得：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间：则：本工序用的时间：3.5加工M123.5.1钻孔刀具：麻花钻切削深度： 钻刀直径取6.4进给量：根据机械加工工艺手册1表2.4-39，取切削速度：参照机械加工工艺手册1表2.4-41，取机床主轴转速，代入（式3.1）得：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度，代入（式3.5）得：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：3.5.2 攻丝 机床：组合攻丝机刀具：钒钢机动丝锥进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照机械加工工艺手册1表2.4-105，取机床主轴转速，代入（式3.1）得：，取丝锥回转转速：取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： （盲孔）机动时间：则：本工序用的时间：3.6铣两侧面3.6.1 粗铣车床：端面铣床刀具：硬质合金端面车刀切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册1表2.4-3，取切削速度：参照机械加工工艺手册1表2.4-9，取机床主轴转速，代入（式3.1）得：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度，代入（式3.5）得：刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间：4 夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配第8道工序的镗40H7，36H8的孔的镗床夹具。4.1问题的提出 本夹具主要用于镗40H7，36H8的孔，精度要求不高，和其他面没有任何为主度要求，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。4.2定位基准的选择基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。根据基准的不同功能，基准分为设计基准和工艺基准两大类。1. 设计基准 在零件图样上所采用的基准，称为设计基准。2. 工艺基准零件在工艺过程中所采用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同，又分为装配基准、测量基准、工序基准和定位基准。（1）装配基准装配时用以确定零件在部件或产品中的位置的基准，称为装配基准。（2）测量基准测量时用以检验已加工表面尺寸几 位置的基准，称为测量基准。（3）工序基准在加工工序中，用以确定本工序被加工表面家工后的尺寸、形状及位置的基准，称为工序基准。（4）定位基准工件定位时所采用的基准，称为定位基准。本道工序加工40H7，36H8的孔，精度不高，因此我们采用已加工好的48孔定位，采用半轴和手柄定位，一面限制3个自由度，半轴限制2个自由度，手柄限制1个自由度，这样空间的六个自由度就限制完全了，因为孔径自身较小，切削力较小，因此不在采用其他的辅助定位，开口垫圈的压紧力即可以满足要求。4.3切削力和夹紧力的计算由夹具装配图可以看出,由于水平方向上有两个定位销,所以水平方向上不需要考虑夹紧力是否合适,只用考虑Z轴上的夹紧力就可以了. 查机床夹具设计手册表1-2-3得:式中:=1.01.01.01.0=1.10所以,=587.5N在计算切削力时,必须把安全系数也考虑在内.查机床夹具设计手册,表1-2-1可知:所以,切削力=1.51.21.01.01.31.01.5587.5=2062.13N因本夹具主要夹紧力是螺母夹紧,查机械加工工艺师手册表17-30得:夹紧力N=7950N此时,实际夹紧力已大于所需2062.13N的加紧力了,所以本夹具可安全工作.4.4定位误差分析本工序选用的工件以圆孔在心轴上定位，半轴为水平放置，由于定位副间存在径向间隙，因此必将引起径向基准位移误差。在重力作用下定位副只存在单边间隙，即工件始终以孔壁与心轴上母线接触，故此时的径向基准位移误差仅存在Z轴方向，且向下，见下图。式中 定位副间的最小配合间隙（mm）； 工件圆孔直径公差（mm）； 定位销外圆直径公差（mm）。图 半轴水平放置时定位分析图4.5夹具设计及操作的简要说明如前面所述,在夹具设计时,为提高劳动生产率,应首先着眼于手动夹紧，本道工序的镗孔选用开口垫圈压紧，当我们装上工件后，采用一面2销把工件的空间的6个自由度限制完毕后我们旋转螺母压紧工件，既可以开始加工工件。结论减速箱体零件，与其它减速箱体零件的工艺规程制订、钻床夹具和加工轴孔的镗床夹具的设计具有很多相似性。通过对减速箱体I减速箱体零件加工工艺的制订和夹具的设计，使我自己在大学四年对机械加工的知识有了更全面的掌握。减速箱体零件工艺规程制订过程中，所需内容包括零件工艺分析、加工路线的确定、切削用量的确定、工时定额的计算、加工余量的确定、定位误差的分析，夹具设计等环节。这是我学习过的知识的一次大综合的运用。通过对钻床夹具和镗床夹具的设计，让我巩固了工件在夹具中的定位、夹紧以及夹具精度的计算等知识，虽然在进行夹具设计时，遇到了不少的困难，但通过分析，解决了这些问题，让我学习到了不少的东西。本次设计内容都用电子文档形式，增加了我的编辑电子文档的操作熟练度，同时也提高了CAD操作熟练度，通过这次设计，自己也收集了很多关于机械方面的电子书籍。通过这次设计，我不仅学习到了许多新知识，而且很好的将以前学过的知识的复习和总结。同时也存在一些问题需要解决，但是最重要的是培养了我分析问题，解决问题的能力，有利于以后实际工作的需要。参 考 文 献1 李洪主编.机械加工工艺手册M.北京：北京出版社，1991.9
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