物流异常信息反馈及处理方法ppt课件

、物流异常信息的反馈和处理方法等。目录，第一部分物流运作流程，第二部分物流运作控制点，第三部分物流异常影响案例分析，物流运作过程的第一部分，什么是物流？物流是计划、实施和控制原材料、在制品和成品以及从供应到消费的相关信息的过程，也是为了满足客户需求而提高存储效率和效益的过程。简而言之，物流是对货物进行运输、储存、配送、装卸、储存、物流信息管理和加工的过程。我们物流的组织结构是什么？我的物流呢？第一部分物流运作流程，我们目前的物流是什么样的？租用仓库，这只是一个单一的分配，其中有许多控制点。根据不同的物料特性，我们的配送方式也不同，但整体流程是一样的。第一部分物流运作流程，物流管理的名词：什么是“五定”？什么是早产？什么是交付错误？路由、定点、固定设备、定量、定时，什么是超额分配？生产线需要生产物料时，不能及时提供正确的物料。如果生产线上使用的材料与分配线上的材料不匹配，则分配是错误的。如果有太多的材料要交付到生产线上，并且它们超过了规定的标准，这被称为超额交付。物流运作过程的第一部分，为什么我们没有做好我们的工作？什么？现场5S管理，物流运作流程的第一部分，我们应该如何控制现场，错误的放置方法，正确的放置方法，物流运作流程的第一部分，我们应该如何控制现场，错误的放置方法，正确的放置方法，物流运作流程的第一部分，我们应该如何控制现场，错误的放置方法，正确的放置方法， 第一部分物流作业流程，我们应该如何控制现场，错误的摆放方法，正确的摆放方法，第一部分物流作业流程，我们应该如何控制现场，错误的摆放方法，正确的摆放方法，第一部分物流作业流程，我们应该如何控制现场？ 我们需要改进哪些方面？如何改善工作环境？我们还缺少什么？为什么现场如此混乱？意识，执行，意识，坚持，第二部分，物流运作控制点、第二部分，物流作业控制点，作业过程控制点：1、配送作业描述；2.异常发生的控制方法；3.异常后反馈的对象和要点。拣货、分拣、配货、配送、回收、生产，第二部分物流操作控制点，拣货、配货、配送、回收、生产，1、岗位描述1.1，拣货管理，拣货流程主要是根据拣货单，从仓库拣出生产中要用到的材料，也是整个工厂物流流程的起点。拣货过程实际上是对材料的物理审查过程。这是从虚拟信息匹配到物理匹配转换的开始。唯一最直接的方法是将信息流转化为物理匹配。第二部分物流操作控制点，拣货管理，拣货管理，2，4，1，3，5，拣货管理，1，岗位描述1.2，分拣管理，拣货，分拣，配货，配送，回收，生产，分拣工作，主要职责是完成物料的重新包装过程。其工作的发展直接影响分销工具，是五大物流决策的基础。第二部分物流作业控制点、第二部分物流作业控制点、分拣管理、第二部分物流作业控制点、第一部分工作说明1.3、支持管理、拣货、分拣、支持、配送、回收、生产和支持临时储存作业是指在运输前，根据生产线、作业编号和物料的临时储存，在支持区域组织生产所需物料的作业。匹配临时存储过程是我们分发人员在“匹配”操作中的最后一个环节，也是直接准备上线的最后一个过程。暂时存放在支持区域的材料是最终装配生产连续性的直接保证，也是交付人员运输的起点。第二部分物流作业控制点、物料清单、调度、支持管理、第二部分物流作业控制点、第一部分工作说明1.4、配送管理、拣货、分拣、支持、配送、回收、生产和物料配送在线作业是指根据标准要求的数量和包装标准，将生产所需的物料及时准确地运输到指定地点进行最终组装。在交付和运输环节中，它是直接为生产服务的重要环节。交付人员必须完全了解材料运输设备、标准单元化标准、生产线上的材料消耗、生产线上材料的定制和交付路线。第二部分物流作业控制点配送管理第二部分物流作业控制点第一部分工作说明1.5回收管理拣货、分拣、匹配、配送、回收、生产和回收是指可重复使用的包装物品和周转器具在使用后，按照规定的程序进行收集、清洗和分拣，使其符合再利用的要求。回收管理是制定相关有效的管理流程和标准，对回收过程中的各个环节进行监督和管理，确保回收环节顺畅有序，提高周转器具的利用率和回收率。第二部分物流作业控制点、器具管理、空箱酒吧车回收：配送团队将组装使用后的空周转器具按照各自的生产节拍从生产线回收到回收区，并按指定地点统一分类、堆放和存放。周转器具的摆放：所有周转器具必须按照配套区域规划的固定线统一摆放；塑料地板和木地板的堆放层数分别不得超过10层。达到标准后，相应的叉车司机将组织卡车运送到租赁仓库的卸货平台。塑料盒的堆叠层不得超过2米，并且必须根据规格、型号、颜色和制造商分类代码放置在塑料地板上。手推车的堆叠数量不得超过6个。酒吧车是根据它们的用途、规格和大小依次排列的。废料高度不得超过2.5m，离开支撑区时必须采取保护措施。严禁在支撑区域开箱。要求有一个托盘，并回收一个托盘，以保持现场整洁。第二部分物流运行控制点、器具管理、第二部分物流运行控制点、器具管理、甲、乙、乙、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、乙、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁、丁领料员应及时反馈以下异常问题，并跟进异常问题的处理说明：缺料、无领料单、物料清单缺失、无现场库管员、物料未发放、物料状态不明或明显质量问题。第二，控制方法2.1，拣货异常控制，遵循拣货是配送工作的第一个过程的原则，这项工作的成败将直接影响配送的整体效率。领料员在领料过程中应遵循以下原则：严格遵循领料单的内容，严禁无文件或按文件要求领料；提前一天接收生产调度所需的材料；材料分类放置和禁止混合材料；材料标识清晰醒目；听从领料组长的安排，提前做好因生产倒班、休假、提前转移等因素造成的材料准备。控制方法2.2分拣异常控制第二部分物流作业控制点遵循的原则：分拣员根据单元化标准对物料进行拆包和重新包装，分拣员应及时反馈以下异常问题，并跟进异常问题的处理说明：缺失物料的状态不明或存在明显的质量问题。2.控制方法2.3。支持异常控制。第二部分：物流运作控制要点。遵循原则：配套人员应根据各线体的作业要求进行材料匹配，在配套作业过程中应遵循以下原则：严格按照领料单作业要求进行材料匹配组合；按照作业顺序安排材料的匹配工作，确保材料的正常供应；完工的材料应按照固定的要求进行标准化储存。白班的辅助人员只有在交接正确后才能更换。支持人员应及时反馈以下异常问题，并跟进异常问题的处理说明：缺料、混料状态不明或存在明显质量问题。2.控制方法2.4。分布异常控制。第二部分：物流运作控制要点。应遵循以下原则：配送人员应根据生产节奏及时为每条生产线提供材料。配送过程中应遵循以下原则：及时供货。严格按照排产单的操作需求订单供应材料；安全第一。使用移动设备时，根据线路要求缓慢行驶，并做好保护工作。一方面，确保自己和他人的人身安全；另一方面，在搬运过程中要注意材料的安全。固定数量。根据生产线设置要求，将物料暂时存放在正确的位置；正确交接。与生产线人员进行材料交接，与早班和晚班人员进行工作交接。支持人员应及时反馈以下异常问题，并跟踪异常问题的处理说明：因物料短缺而从生产转移到生产的物料状态不明或存在明显的质量问题。短缺信息的来源，第二部分是物流运作控制点，第三部分是异常发生后反馈的对象和点，这些对象、方法、对象、方法、对象、电话通知、点：在生产前2小时及时、准确地反馈短缺信息。异常后反馈的要点是什么？如何提前2小时检查短缺情况？如果你今天收到明天的材料，你可以提前半天查看短缺信息。生产线的单个物料提前分拣，提前4 6小时班组进行单个作业的缺料信息审核。在前一个订单匹配完成后，可以在订单匹配过程中对短缺的物料进行2 4小时的审核。订单交付后，经销商可以在1 2小时内发现材料短缺。第二部分，物流运作控制点、第三部分，物流异常影响案例分析，情况1:由于物料提货人未能及时跟进物料信息的缺乏，生产线被停止。事件描述：2012年3月16日，由于焊接班次中没有冷凝器连接管组件，外机4号线停运50分钟。原因分析：在15日的提货过程中，提货人发现外机4号线A2F120315037Wc线和KFR-50W-F242线的冷凝器连接管组件未交付，无法提货，因此将短缺信息传递给经销商。第二天13: 00，当执行单一操作时，调度员通知队长单一操作管道部件尚未到达，无法生产。经核实，冷凝器连接管总成于15日晚到达，取料员未对前一天未取的物料进行跟进，导致物料生产线停工，这是主要原因。经销商在配送过程中没有反馈这一短缺信息，认为货物没有到达，这是生产线停止的第二个原因。第三部分是分析经过验证，W240型号是通过外部机器第四行的单一操作生产的。所用的网罩类似于W270网罩，只是尺寸不同，其他的相同。经销商在配送过程中没有检查物料的准确性，这是造成配送错误的主要原因。经销商在收到错误信息时，没有及时在线发送正确的材料，导致生产线停工15分钟。第三部分是物流异常影响的分析。1.在配送过程中，必须检查领料单。2.当收到错误的交货信息时，不管信息的真实性如何，首先在尽可能短的时间内将正确的材料交付给生产线，然后调查原因