七大浪费与改善对策PPT幻灯片.ppt

七大浪费与改善对策,报告人：徐霖2017-06-05,1,2,浪费！万恶之源.,2,2020/6/12,引言,现场5S,标准化,消除浪费,改善,品质提升,合理化成本降底,品质提升,竞争力提升,整理、整顿、清洁、清扫、素养等.,动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化,七大浪费,动作改善、作业流程改善、物流改善、工治具改善、品质改善、管理改善等,3,2020/6/12,消除“七大浪费”,内容介绍:,.何谓浪费,.浪费的种类,.“七大浪费”之详解,.消除浪费的做法,4,2020/6/12,.何谓浪费,浪费,何谓浪费：不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划,现场活动包括“有附加价值”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除。,用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。,5,2020/6/12,精益敌人,Muda浪费,Mura不均衡,Muri不合理,一切不为顾客创造价值但却消耗资源的活动,不平衡的动作,超负荷的作业,浪费、不均衡、不合理是精益的三大敌人,精益生产的敌人,6,2020/6/12,浪费是增加成本却无附加价值的活动,工作分配状况,7,2020/6/12,浪费,附加价值,必要工作,工作基础,降低成本,增加有附加价值活动,减少浪费,目标,8,2020/6/12,.浪费的种类,制造过剩,加工,不良品,动作,等待,搬运,库存,9,2020/6/12,.“七大浪费”之详解,1.制造过剩的浪费,无法保证可卖出的产品做了太多是浪费的源头,表现形式：,物流阻塞库存、在制品增加产品积压造成不良发生资金回转率低材料、零件过早取得（提前占用资金）影响计划弹性及生产系统的适应能力,准时化生产,JIT,10,2020/6/12,生产过多浪费的现象：,真正利润的产生来自于销售，既不是来自中间工序多生产的在制品；也不是来自效率和产能。会把等待的浪费隐藏起来，掩盖设备停止的问题会使生产中间积压在制品，制造周期变长，现场生产需要更大的空间会产生搬运、库存的浪费无法保证先入先出更大的库存空间造成浪费,11,2020/6/12,1.制造过剩的浪费,比客户需求更快更多的生产,举例,只需要机器运转6小时，却运转了8小时客户订单为800台，却生产了1000台,只在客户需要的时候生产他们所需的产品,12,2020/6/12,1.制造过剩的浪费,发生原因：,人员过剩设备稼动过剩生产批次大客户订单的不准确生产计划安排有误,实施对策：,少人化作业以顾客需求的拉动生产一个流的生产看板管理的实施均衡化生产,很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视，甚至被当成“超产能手”受到赞扬生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员,管理要点：,13,2020/6/12,2.等待的浪费,双手均未抓到及摸到东西的时间,-材料、作业、搬运、检查之所以有等待，以及宽放和监视作业,表现形式：,自动机器操作中，人员的“闲视”等待作业充实度不够的等待设备故障、材料不良的等待生产安排不当的人员等待上下工程间未衔接好造成的工程间的等待,14,2020/6/12,等待人员开会等待机器中的零件等待推车送到生产线等待装料等待技术员调整机器由于上游瓶颈工位引起的等待等待机器换下一模具.,双手均未抓到及摸到东西的时间,平衡作业移除等待,使等待可视化,举例,2.等待的浪费,15,2020/6/12,发生原因：,管理要点：,实施对策：,生产线布局不合理设备配置、保养不当生产计划不均衡工序生产能力不平衡部件及原材料供应不及时常发品质不良,合理的生产线布局TPM(全员生产性保全活动)采用均衡化生产一个流的生产方式实施混载统一物流作业训练及教育,管理者往往已经习惯了现有的做法，对一些等待不觉得是浪费。我们引进自动化的设备的目的并不是使人员闲置,2.等待的浪费,16,2020/6/12,3.搬运的浪费,不必要的移动及把东西暂放在一旁,-不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和性度差等,表现形式：,搬运距离很远的地方，小批量的远输工作站中的搬运出入库次数多的搬运破损、刮痕的发生,17,2020/6/12,制程中不必要的物料或人员移动,基本工具离工作站远工作站间距离远成批作业流程并且离线产线制程中需来回走动拿取物品产线布局不合理,将机台放在一起，搬运时间降到最低,举例,3.搬运的浪费,18,2020/6/12,3.搬运的浪费,发生原因：,实施对策：,管理要点：,生产线布局不当集中的生产方式设置应对异常的半成品放置区生产计划安排不当坐姿作业,U型设备布局一个流生产方式生产线异常停止实施均衡生产站立式作业,一条生产线不允许有半成品的存放工位预置的废除站立式作业才是真正的人性化管理（科学管理之父-泰勒）,19,2020/6/12,4.加工的浪费,因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费,-原本不必要的工程或作业被当成必要,表现形式：,工件超出了必要的加工工艺冲床作业上重复试模，不必要的动作成型后去毛刺，加工的浪费钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费最终工序的修正动作管理工时的浪费,20,2020/6/12,不断用棉布擦拭桌子规格可接受的情况下重工缺少自信而重复检查不必要的加工处理.,超出客户要求的制程,可能来源于内站标准，不代表客户的需求经常产生于标准很难定义的时候可能是员工对自己工作的自信造成的影响,每一制程提供清晰、客户推动的标准,举例,4.加工的浪费,21,2020/6/12,发生原因：,实施对策：,管理要点：,工艺的安排不合理作业内容偏离工艺文件模具治具不良作业没有标准化,工序的设计优化作业内容的修正模具治具改善标准作业的实施,了解各种工件加工的工艺特点，品质恰到好处协同相关的部门，进行持续改善。（沟通的能力）,4.加工的浪费,22,2020/6/12,5.库存的浪费,不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存,-材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品,表现形式：,不良品存在库房内待修设备能力不足所造成的安全库存换线时间太长造成大批量生产的浪费采购过多的物料变库存,库存是万恶的根源。,23,2020/6/12,库存造成下列浪费:,产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、寻找等浪费使先入先出困难损失利息及管理费用物品的价值会减低，变成死藏品占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费造成设备能力及人员需求的误判断,5.库存的浪费,24,2020/6/12,库存会掩盖管理的问题点:,没有管理的紧迫感，改善很难活性化设备能力及人员需求的不准确错误的判断场地需求无法体现产品的过程控制成品和原材料出现死藏品（呆滞物料）,最大的理由:“怕出问题”出现故障怎么办？,5.库存的浪费,25,2020/6/12,发生原因：,实施对策：,管理要点：,库存视而不见设备配置不当或设备能力不足大批量生产，重视开动率物流混乱,死藏品未及时处理生产计划性差，提前生产不是按照客户的需求生产,对库存的重新审视U型设备布局均衡化生产统一物流按照预示计划组织生产看板生产的实施,真正理解库存是万恶之源。绝对不允许它存在，如果现在已经有了库存，也要行进一切办法，将之降低，力争零库存。零库存的“零”并非指数学意义上的“完全没有”的意思，而是指把库存“尽量减到最少的必要程度”,5.库存的浪费,26,2020/6/12,6.动作浪费,额外动作的浪费,表现形式：,工作时的换手作业未倒角产品造成不易装配的浪费小零件组合时，握持压住的浪费动作顺序不当造成动作重复的浪费寻找的浪费,-不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作,27,2020/6/12,任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作,标准化工作内容使人员动作最简化,举例,1.两手空闲,2.单手空闲,3.动作中途停顿,4.动作幅度太大,5.移动中变换“状态”,6.步行的浪费,7.动作角度太大,8.动作之间配合不连贯,9.不懂技巧勉强动作,10.踮脚尖勉强动作,11.弯腰动作,12.重复动作,12种动作的浪费,6.动作浪费,28,2020/6/12,发生原因：,实施对策：,管理要点：,工艺流程安排不合理没有实施标准作业人员的教育训练不足作业标准制定不合理,一个流的生产线标准作业的贯彻OJT培训的开展编制正确作业要领书,仔细确认每一位作业者的动作，分析有无必要性。人的现场作业一定要有标准。标准化是迈向改善的第一步据美国工程师协会统计，纯作业仅占加工作业的5%，可见动作中的浪费比重之大。,6.动作浪费,29,2020/6/12,7.不良品的浪费,制造不良品所损失的浪费，越做损失越大,表现形式：,因作业不熟练所造成的不良因不良而修整时所造成的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费材料费增加,-材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等,30,2020/6/12,返工等不良就是浪费把这些货送给客户是不允许的,由于操作员粗心用错物料线长给出的不明确指引操作员不熟悉工作操作员没有按照标准作业流程操作不合理的产线处理系统导致不良由于缺少规格认识或调试技术引起的不必要的重工,缺陷的修理或更正,重工即意味着不能达到“第一次就做对”的期望废品是没有达到目标且不能修复的产品,举例,7.不良品的浪费,31,2020/6/12,发生原因：,实施对策：,管理要点：,没有标准作业作业失误人员技能不足过分的强调最终检查以为可以返工而产生不良设备、工装造成的不良,实施标准作业FP（防错装置）OJT培训教育计划品质“三不原则”返修品作业要领书5S(定期的设备、工装保养),品质是制造出来的，不是检查出来的出现不良品不要单纯的责备作业者，要多从管理上想办法不良品的处置要有作业标准，否则可能发生大的事故,7.不良品的浪费,32,2020/6/12,.消除浪费的方法,如何发现浪费：1.运用点检表方式2.运用5Why原则3.运用时间分析手法4.运用动作经济原则5.“三现五原则”,持有的心态：,到处都在浪费；肯定会有更好的方法,33,2020/6/12,找出浪费：,制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。,现,现场浪费点检表,1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？2.原材料数量是多少，可生产多少时间？3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？4.每天有多少加班？5.工序间作业员的等待时间有多少？6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？7.物料是否有不良，有几次？8.设备故障有几次，停线时间有多少？9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距离有多少？10.每天的不良是否超出标准,34,2020/6/12,2.关于操作场所布置：,工具物料应放于因定处.工具物料及装置应布置于工作者之前面近处.零件物料之供给，应利用其数量堕至工作者.（堕送）方法应尽可能利用之.工具物料应依照最佳之工作顺序排列.应用适当之照明设备，使视觉满意舒适.工作台及椅之高度，应使工作者坐立适宜.工作椅式样及高度，可使工作者保持良好的姿势.,35,2020/6/12,3.关于工具设备：,尽理解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替.可能时，应将两种工具合并为之.工具物料应尽可能预放在工作位置.手指分别工作时，其各个负荷按照其本能，予以分配.手柄的设计，应尽可能使比手的接触面积大.机品上杠杆，十字杠及手轮之位置，应能使用作者极少变动其姿势，且能利用机械的最大能力.,36,2020/6/12,三现：,现场现实现物