四工区工艺试桩施工作业指导书

京沪高速铁路四标段十工区桥梁工程 编号： 钻孔桩工艺试桩施工作业指导书单位： 编制： 审核： 批准： 二00八年三月二十日发布 二00八年四月一日实施 1.试桩的目的我管段承建733+997DK781+883段桥梁的下部结构工程，为保证钻孔桩施工过程的顺利进行，在钻孔桩正式开工前进行工艺性试桩。试桩的目的是：1.1总结出适应于本管段地质条件下的成孔工艺，总结施工经验，为正式桥梁桩基施工提供可靠的施工工艺参数。1.2验证地质钻探资料或设计参数，为以后优化施工提供依据。1.3验证高性能混凝土现场拌和性能和各项技术指标。 2.地质水文情况管区内地层上部为第四系全新统（alQ4）、更新统（alQ3）冲积形成的黏性土及砂类土，岩性特征由上而下分为六大层，分别为： 黏土（a1Q3、a1Q4）、 粉土（a1Q3、a1Q4）、 黏土、粉质黏土（a1Q3、a1Q4）、 粉土（a1Q3）、 黏土（a1Q3）、 黏土（a1Q3）。地下水的主要类型为第四系孔隙潜水，主要赋存于、粉土、粉砂中，局部有承压水。水位受季节及气候条件的影响较大，主要受大气降水及地表水的补给，DK754+822DK755+650.6段地下水为H2硫酸盐侵蚀，其余段地表、地下水对砼无侵蚀性，侵蚀段桩身采用抗侵蚀性混凝土。3.试桩地点及试桩类型本段钻孔灌注桩设计桩径为1.0m、1.25 m、1.5 m三种，桩长最长为69m，根据我管段地层情况、桩基设计深度、混凝土设计标号情况，拟在DK746+700附近线路右侧濉河特大桥1744#-1745#墩中间线路外进行试桩，采用反循环钻机成孔，桩长51m、桩径1.0m、混凝土标号为C30水下砼，钢筋笼在桩长30m范围内通长配筋，钢筋配置按照京沪高铁徐沪施图（桥参）-01-10图号进行设计，具体位置见桩位布置图。4.试桩施工组织试桩工作由工区项目部进行全面组织管理，四分工区桩基一队负责施工，施工管理人员和主要技术工人配置如下：现场管理人员配置表序号管理岗位人员备注1工区经理张挺军2工区总工夏吉军3工区副总工兼技术质量部部长马天明4工区副总工王可用5工区安全长张为民6环保拆迁部部长殷勇7现场负责人公绪论8现场技术负责人孙玉国9安全负责人周延利10质检工程师王明宝11测量工程师王凤荣12试验工程师武良领13现场技术员李苑平14物资设备供应高中良15现场施工负责人张 伟16桩基一队负责人张君华主要技术工人配置表序号工种名称人数备注1钢筋工8钢筋笼加工2电焊工3钢筋笼加工与焊接3机械工7钻机、吊车、挖掘机等司机4砼工4砼灌注5其他人员4辅助工作合计26人，劳动力不足时及时补充5.试桩的计划安排和施工准备工作5.1试桩计划安排计划于2008年4月23日进行试桩，桩长51m、桩径1.0m，采用C30水下混凝土浇筑。5.2目前的施工准备工作5.2.1、施工机械根据试桩位置的设计图纸工程地质情况分析，选择反循环钻机进行施工。目前针对试桩的施工机械已经准备就绪，详见下表。主要机械设备配置表序号设备名称规格型号数量状态备注1反循环钻机DR501良好2挖掘机DY2001良好3压路机山推YZ181良好4切割机GQ40-11良好5弯曲机GW401良好6钢筋调直机TQ4-141良好7电焊机BX1-4001良好8对焊机GQH401良好9装载机LG501良好10吊车25T1良好11泥浆泵1.5KW2良好12混凝土运输车8m33良好运距1.5KM5.2.3、施工用水钻孔桩施工现场打井一口，解决桩基施工用水。此地段水质经检验符合施工用水要求。5.2.4、砼拌合站和原材料准备供应混凝土的4#拌合站已建设完毕，原材料采用京沪高铁指定合格供应商名录中的，并经我工区中心试验室取样试验验证合格的材料，原材料现已进场经检测合格，数量满足试桩需要，并已通过监理人员的批准。5.2.5、技术准备现场桩位放样已完成，并对施工队伍进行了钻孔桩施工技术交底，并对现场工人进行了培训。配合比采用我中心试验室参照咨询单位的指导性意见配制的配合比，配合比已于2008年4月1日试拌，于4月8日对7天强度报告进行报批，并审查合格。原材料及配合比如下表：试桩原材及配合比序号材料名称产地备注1钢筋莱钢用于钢筋笼2水泥蚌埠海螺P.042.5用于水下砼3粉煤灰淮南平圩电厂用于水下砼4矿粉徐州天成矿粉公司用于水下砼5外加剂山西黄腾用于水下砼6砂滁州明光女山湖用于水下砼7碎石青龙山用于水下砼C30水下砼理论配合比；水：水泥：粉煤灰：矿粉：外加剂：砂：碎石=148：234：98：58：3.9：752：10405.2.6、钢筋加工在DK746+100拌合站处设钢筋加工场，钢筋加工场地全部按照标准化要求进行场地硬化，加盖钢筋加工棚，钢筋存放和加工处均搭设彩钢板的顶棚。钢筋成品与原材临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，钢筋骨架底部均放在台座上，台座要高出原地面30-50cm，钢筋成品与半成品上面覆盖篷布。 钻孔桩施工工艺流程图桩位放样护筒埋设搭设钻机平台钻机就位终孔、清孔平整场地钻进制作护筒泥浆池泥浆备料泥浆沉淀池制作钢筋笼灌注水下砼二次清孔自然养护钢筋笼吊放、下导管检测、调整泥浆指标导管水密试验6.施工工艺流程6.1场地准备首先探明钻孔位置地下管线的分布情况及是否需迁移等，钻孔场地的平面尺寸应根据桩基设计的平面尺寸、钻机移位要求、施工方法及其它配合施工的机具设备布置等情况决定。为避免钻机产生不均匀沉降，钻机就位范围内的原地面进行平整碾压，并填碎石土高出原地面30cm，平整压实后，作为钻机的施工平台。6.2护筒的制作和埋设1、护筒采用钢护筒，长度2m，钢板厚度6mm，护筒内径比钻孔桩设计直径大30cm。2.护筒埋设时要保证护筒中心线与桩中心线重合，且要保证护筒壁上下垂直。3、护筒顶端高度，除满足施工要求外，应高出地面0.3m、地下水位1.5m以上，使护筒内水能产生15Kpa以上的静水压力。埋设时，护筒中心线对准测量标定的桩位中心，并严格保持护筒的竖直度，其偏差均应控制在规范规定的范围之内。护筒埋设要求准确、稳定、不变形、底部不漏水，能保证孔内水头稳定，形成静水压力，保护孔壁不坍塌。4、埋设钢护筒采用人工配合机械的方式，通过定位的控制桩放样。用十字线在钢护筒顶部标出护筒中心，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与桩位中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒竖直，保证护筒平面位置偏差不大于5cm、斜度不大于1%。此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度，以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，夯填时要防止钢护筒偏斜。6.3钻孔6.3.1、钻机就位钻机就位前，应先检查各项准备工作是否做好，包括机具设备的性能是否完好，此外还应根据地质资料绘钻孔地质剖面图，挂在钻机台架上，以便在钻孔中对不同的土层调整钻进速度和合适的泥浆指标。钻机就位时，认真对中确保钻头中心的准确位置，在钻进过程中要经常检查，如有倾斜或位移，应及时纠正。6.3.2、泥浆制备在1744#和1745#两个墩位之间挖一个泥浆池，钻孔泥浆采用优质粘土在泥浆池配制，泥浆采用水化快、造浆能力强、粘度大的优质膨润土作为造浆材料，各项技术标准应符合规范和规则的要求，具体指标详见下表。用泥浆泵输送泥浆，以满足桩基施工的需求。新配制泥浆性能表项目相对密度黏度含砂率胶体率酸碱度数值1.05-1.1018-22小于2%大于98%8-106.3.3、钻进钻机就位后，底座和顶端应平稳，泥浆循环，开始钻孔，在钻进过程中不应产生位移或沉陷。采用反循环钻机成孔。开钻时，先用低档慢速钻进，钻至护筒以下1米后，再调为正常速度。反循环钻机钻孔取土时，依靠钻杆旋转进入土层，遇到硬土时，依靠钻机本身的力量完成取土。钻进过程中。每钻进1-2m或地层变化处捞取渣样，并检查泥浆指标，注意土层变化时每0.5米捞取渣样，以便及时对不同地层调整钻速、钻进压力、泥浆比重。在粉土等易坍孔的土层中，采用低档慢速，同时提高孔内水头，增大泥浆比重，保证护壁质量，防止坍孔；在粘性土中宜采用泥浆比重小于1.10钻进。捞取的渣样存放在专门制作的渣样盒内并做好详细的标示，以便于判别地层状况，并与设计对照，与设计地层不相符的要及时通知监理及设计单位。钻进过程中要保持孔内有1.52.0m的水头高度，并要防止扳手、管钳等金属工具或其他异物掉落孔内，损坏钻机钻头。钻进作业必须保持连续性。桩孔钻至设计标高后，请监理工程师进行检查，为清孔做好准备。钻孔过程中泥浆的性能指标及检测方法项目相对密度黏度含砂率胶体率酸碱度检测方法泥浆比重计黏度仪含砂率仪量筒PH试纸检测频率同一地层中每钻进1.0-2.0m深度或地层发生变化时进行检测数值1.05-1.1518-22小于4%大于98%8-10注：检测的频率可根据钻机的钻速等情况适当调整。6.4成孔检测钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。6.4.1、孔径和孔形检测本试验桩采用自制测孔器进行检测，测孔器采用16的钢筋制作，其外径等于桩基的设计孔径，长度6米。检测时，将测孔器吊起，孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。若出现孔壁不平、缩径等情况可采用专用的筒式扫孔钻头进行扫孔；孔壁垂直度偏差超限时，采用粘土或石块回填至偏位处以上，用钻头反复挤压，回填部分稳定后采用慢进尺边扫孔边检测的方式钻进，直至纠偏完成；经检查合格的桩孔，方可以进入下道工序。测孔器形式如下：1.0m6米 6.4.2、孔深和孔底沉渣检测本试验桩采用钢测绳及检孔器检测孔深，采用标准测锤检测沉渣。测锤一般采用锥形锤，锤底直径14cm，高22cm，质量6kg；钢测绳使用之前，必须用经检校过的钢尺进行校核。对孔深、孔径和垂直度、沉碴厚度进行检查，待验收合格后，填写终孔检查单，经监理工程师签字认可，具体检测指标如下表所示。钻孔桩成孔检验检查项目序号项 目允许偏差（mm）检测方法1孔径不小于设计孔径测孔器2孔深不小于设计孔深钢测绳3孔位中心偏心50钢尺4倾斜度1%孔深测孔器5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度200钢测绳6.5清孔待钻孔至设计高程后，即可进行清孔作业，考虑粉质粘土层的原因，清孔分两次进行，第一次采用反循环钻机自身进行清孔。下放钢筋笼和导管，进行灌注作业前，利用换浆法二次清孔。清孔要达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，具体的泥浆指标见下表。自检合格后报请监理工程师检查验收并签字认可。在清孔过程中，注意保持孔内水位，以防塌孔。清孔后泥浆的性能表项目相对比重黏度含砂率数值小于1.1017-20s小于2%6.6钢筋安装及综合接地措施6.6.1、钢筋笼加工（1）钢筋笼制作：钢筋笼全长30.87m，分两节制作，根据设计图纸，为了便于施工，两节钢筋笼分别为15m、15.87m。（2）钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在制作场内采用卡板成型法分节制作。用角钢和钢板焊成组合卡板。按卡板的孔眼摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入螺旋筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。根据京沪高速铁路的施工要求，按照设计图纸布设接地钢筋。钢筋笼在加工场主筋连接采用滚轧直螺纹套筒连接，现场钢筋笼拼装主筋连接采用滚轧直螺纹套筒连接，连接时主筋位置对正，保持钢筋笼轴线一致，接头位置必须按同一截面内不大于50接头数量。6.6.2、钢筋骨架的存放及现场吊装（1）钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加强筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免生锈或沾上泥土。钢筋笼上下节要排好次序，挂上标识牌，便于使用时按顺序装车运出。钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加强筋处设支承点，各支承点高度相等。（2）钢筋笼入孔时，由吊车采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时应对准孔口，保持竖直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下放。第一节骨架放到最后一节加强筋位置时，穿进钢管，将钢筋骨架临时支撑在孔口钢管上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接完成后下放至设计标高。钢筋滚轧直螺纹套筒连接：现场连接采用普通钢管钳拧紧，使套筒两端钢筋顶紧，保持套筒两端外露丝扣不超过一丝，并不得超拧，拧紧后的接头应用石笔做上标记。骨架最上端的定位，必须由测定的护筒顶标高来计算定位筋的长度。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，及时浇注混凝土，防止坍孔。（3）钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度10mm尺量检查2钢筋骨架直径20mm3主钢筋间距0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查7钢筋笼定位标高20mm8钢筋笼中心与桩孔中心10mm注：d为钢筋直径，单位：mm（5）钢筋笼在下放前必须设十字内支撑，运输过程中必须保证其不致变形，钢筋笼吊放前应加强吊点后方可吊放。钢筋笼上口保护层采用十字设置圆型导向块，间距不大于2m。（6）为防止钢筋笼上浮和位移，采取焊接钢管或粗钢筋加固在灌注平台上。6.6.3、综合接地设施安装按照设计文件规定做好综合接地设施制作和预埋安装工作，并确保综合接地各项检测指标合格后方可埋设。桩基内综合接地钢筋在30米范围内采用通长配筋，每根桩基设置一根综合接地钢筋，并做好标记，便于和承台内接地钢筋的连接，接地钢筋在钢筋笼连接处用一根长30cm的钢筋搭接焊，焊缝厚度不小于4mm，单面焊缝长度不小于10d，以满足接地钢筋的设计要求。6.7水下混凝土的拌和及运输桩基混凝土强度为C30，采用混凝土拌和站集中拌制, 5辆混凝土运输车连续运送，运输距离为2.0公里，运输过程中以3-4r/min的转速搅动，当砼运输车到达浇灌现场时，高速旋转30s后将混凝土拌和物灌入混凝土料斗中。桩基混凝土检测项目见下表，出场时和运到现场均要检测：工序检验项目规范要求检查方法混凝土浇注坍落度180220mm坍落度筒扩展度400mm尺量含气量2%6%含气量仪入模温度530温度计6.8水下混凝土的灌注1、待钢筋笼吊装就位后，即搭设平台下放导管。导管是灌注水下混凝土的重要工具，在混凝土灌注之前导管要先进行水密承压试验，水密试验时水的压力不小于井孔内水深1.3倍的压力，并对导管由下而上依次顺序编号，安装导管时注意不得碰撞钢筋笼，导管可在桩位旁预先进行分段拼装，在吊放时再逐段拼装，分段拼装时仔细检查，变形和磨损严重的不得使用，导管内壁如粘附有灰浆和泥砂要清除干净。2、导管进行水密试验的方法，将导管先拼装好，根据计算灌满水，两端封闭，一端焊输压管接头，用气压泵压入空气，压强达到1.56MPa（按51米桩长计算），将导管滚动数次，经过15分钟不漏水视为合格。采用30cm刚性卡口式导管，导管使用前检查防水胶垫，保证其完整、无老化现象，然后按编号顺序逐节入孔并标定累计长度。3、混凝土灌注前，对孔底沉淀厚度进行测定，不得超过规范规定值20cm，若超过则必须进行二次清孔，确保孔内泥浆各项技术指标均达到以下标准：泥浆比重小于1.1，含砂率小于2%，粘度1820s，PH值810，且孔底沉渣厚度不大于20cm。清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。4、首批混凝土储量以首批混凝土灌注后导管埋深不小于1.0m,导管底离孔底3050cm为标准进行计算。灌注前准备28cm的篮球，用胶垫使其与导管壁密合，放置在导管上口，用铁线吊住。当储料斗内混凝土数量达至最大储量时进行剪球，首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度。5、混凝土灌注开始后保证紧凑、连续地进行，灌注过程中注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时准确测量孔内混凝土面高度，正确控制导管的提升和拆除，严格控制导管埋深在26m之间。当混凝土上升到钢筋骨架下端时，使导管底口处于钢筋笼底口以下3m处，徐徐灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力，避免产生浮笼。当孔内混凝土进入钢筋骨架2米后，适当提升导管，减小导管埋置深度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而防止钢筋骨架被混凝土顶托上升；混凝土面高于钢筋笼底4米，且导管底口进入钢筋笼2米后正常浇筑。6、为确保在混凝土灌注过程中，及时准确地测量孔内混凝土面的高度和桩头超灌的高度,常采用以下两种方法：（1）测锤法：用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。测锤为圆锥形，锤重6kg，测绳采用质轻、拉力强，遇水不伸缩，标有尺度的测绳。（2）钢管取样盒法：当混凝土灌注接近设计桩顶以上1m时，必须采用钢管取样盒法探测。用多节长1m2m的钢管相互拧紧接长，钢管最下端设一铁盒，上有活盖用细绳系着随钢管向上引出。当灌注的混凝土面接近桩顶时，将钢管取样盒插入混合物内，牵引细绳将活盖打开，混合物进入盒内，然后提出钢管，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣，由此确定混凝土表面的准确位置。（九）、成桩检测该试验桩混凝土浇注完毕，其强度达到设计强度的70%或龄期达到14天后将桩头混凝土凿除，凿除时要注意对钢筋的保护。凿去桩顶浮浆或松散破损部分，并露出坚硬的混凝土表面，在桩顶平面位置打磨出直径约为10cm的平面，打磨面应平顺光洁密实。然后进行低应变检测，并出具检测报告，具体检测方法符合铁路工程基桩无损检测规程（TB10218）的规定。7.钻孔过程中事故的预防与处理7.1塌孔塌孔的表征是孔内水位突然下降，孔内冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷明显增加等7.1.1、塌孔的原因（1）泥浆的相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。（2）未及时补浆（或水），或孔内出现承压水或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。（3）护筒埋设太浅，下端孔口漏水，坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大塌孔。（4）在松软砂层中钻进进尺太快。（5）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。7.1.2、坍塌的预防和处理（1）在松散粉砂土和流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。（2）水位变化过大时；应采取提高护筒，增高水头。（3）发生坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。（4）如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂（或粘土）混合物到塌孔处1-2m，如塌孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后在进行钻进。（5）吊入钢筋笼时应对准孔中心竖直插入，严防触及孔壁。7.2斜孔7.2.1、斜孔原因钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。7.2.2、斜孔的预防及处理（1）安装钻机时要使底座水平、起重滑轮缘、护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。（2）在有倾斜的软、硬地层钻进时，应控制进尺，低速钻进。7.2.3、扩孔和缩孔（1）扩孔比较多见，一般表现为局部的孔径过大。在地下水呈运动状态，土质松散地层处或钻头摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生的原因同塌孔相同，轻则为扩孔，重则为塌孔。若只是孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能钻到设计深度则不必处理。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按塌孔事故处理。（2）缩孔即孔径超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻，提不出钻头或者提钻异常困难的迹象。缩孔的原因有两种：一种是钻头焊补不及时，严重磨耗的钻头往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮泥），遇水膨胀后使孔径缩小。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆并快速钻进，并复钻二、三次。 8.混凝土浇注过程中事故及预防措施8.1导管进水的原因及预防措施8.1.、主要原因（1）首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。（2）导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。（3）导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。8.1.2、预防导管进水的措施为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防，万一发生，要当即查明事故原因，采取以下处理方法：（1）若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，必要时需将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。（2）若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原导管重下新导管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如是重下新管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够深度，一般宜大于200cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补，以后灌注的混凝土可恢复为正常的配合比。（3）若混凝土面在水面以下不很深，未初凝时，可于导管底部设置防水塞（应使用混凝土特制），将导管重新插入混凝土内（导管侧面再加重力，以克服水的浮力）。导管内装灌混凝土后稍提导管，利用新混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。8.1.3、卡管在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。卡管有以下两种情况：（1）初灌时隔水栓卡管；或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。处理办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则需将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的混凝土落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌和物落入井孔，须按前述第二项处理方法将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。（2）机械发生故障或其它原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速混凝土灌注速度，可在混凝土中加入缓凝剂以延长混凝土的初凝时间。8.1.4、坍孔在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是塌孔现象，可用测深仪探测或测深锤探测。如测深锤原来停挂在混凝土表面上未取出而现在被埋不能上提，或探深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证实发生塌孔。塌孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起塌孔。发生塌孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头，移开重物、排除振动等，防止继续塌孔。然后用吸泥机吸出塌入孔中的泥土；如不继续塌孔，可恢复正常灌注。如塌孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，只求保存孔位,再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实、时机成熟后，重新钻孔成桩。钻孔中防止塌孔的措施：(1)护筒的埋设深度要确保穿透淤泥质软土层，做好护筒底部粘土夯实工作。(2)现场钻孔操作人员，要仔细检测泥浆比重及粘度，尤其是含砂率的检测，不同地层必须按要求进行相应调整。(3)控制钢筋笼安装垂直度，安放钢筋笼时，需对准钻孔中心竖直插入，严禁触及孔壁。(4)紧密衔接各道工序，尽量缩短工序间隔。(5)当出现灾害性天气无法施工时，需提起钻头，调整泥浆比重，孔内灌满泥浆。对存在溶洞的桩孔，应先探明溶洞的大小、规模及溶洞内填充物情况，对溶洞进行处理后再钻进。8.1.5、埋管导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩擦阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。预防办法：应按前述要求严格控制埋管深度一般不得超过6m；在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早的初凝；加速灌注速度；导管接头螺栓事先应检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拔。8.1.6、灌短桩头 灌短桩头亦称短桩。产生原因：灌注将近结束时，浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或混凝土面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，发生误测，以致拔出导管终止灌注而造成短桩头事故。还有些是灌注混凝土时，发生孔壁坍方，未被发觉，测深锤或测深仪探头达不到混凝土表面，这种情况最危险，有时会灌短数米。预防办法是：（1）在灌注过程中必须注意是否发生坍孔的征象，如有坍孔，应按前述办法处理后再续灌。（2）测深锤不得低于规范规定的重力及形状，如系泥浆相对密度较大的灌注桩必须取测深锤重力规定值。重锤即使在混凝土坍落度尚大时也可能沉入混凝土数十厘米，测深错误造成的后果只是导管埋入混凝土面的深度较实际的多数十厘米；而首批混凝土的坍落度到灌注后期会越来越小，重锤沉入混凝土的深度也会越来越小，测深还是能够准确的。（3）灌注将近结束时加清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。处理办法可按具体情况参照前述接长护筒；或在原护筒里面或外面加设护筒，压入已灌注的混凝土内，然后抽水、除渣，接浇普通混凝土；或用高压水将泥渣和松软层冲松，再用吸泥机将混凝土表面上的泥浆沉渣吸除干净，重新下导管灌注水下混凝土。9.钻孔灌注桩质量控制注意事项9.1、钻机就位后，由技术人员检测钻杆中心位置和钻头直径，报监理批准后方能开钻。9.2、钻进过程中，检测人员应时刻对泥浆的几个指标进行检测，保证泥浆质量。现场负责人每进尺1-2m或土层变化时捞取一次钻渣取样，要求负责人做好详细的记录，并和地质资料对照。9.3、灌注水下砼前工地施工负责人应对所需机械设备、材料、人员、电力供应，水位和气象，后勤服务做全面了解和检查，安排妥当后，报监理批准，方可开盘，防止断桩。9.4、配制砼的原材料、外加剂必须严格把关，材料出厂报告，材料试验，砼配合比经监理认可方能使用。在施工过程中，实验室工作人员须控制好砼坍落度（1822cm）。及时填写施工记录，取得所需原始数据。9.5、灌注桩基，必须有工地施工负责人，技术人员现场值班，由技术员测量孔深，决定导管提升和拆卸。出现异常及时报告和处理，试验人员要自始至终对砼质量进行控制，保证灌注桩顺利进行。9.6、施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不宜超过15min。要防止工具掉入孔中，注意安全。已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。9.7、为防止钢筋笼上浮，在砼面到达钢筋底部3米时，应放慢浇灌速度，待混