机械零件设计的基本准则与步骤（ppt 27页）.ppt

第9章机械零件设计概论,91机械零件设计的基本准则和一般步骤,92机械零件的疲劳强度,93机械制造常用材料及其选择,94机械零件的工艺性及标准化,91机械零件设计的基本准则和一般步骤,机械设计应满足的要求：在满足预期功能的前提下，性能好、效率高、成本低，在预定使用期限内安全可靠，操作方便、维修简单和造型美观等。,机械零件的失效：机械零件由于某种原因丧失正常工作能力时，称为失效。,工作能力-在不发生失效的条件下，零件所能安全工作的限度。通常此限度是对载荷而言，所以习惯上又称为：,承载能力。,一、机械零件设计的基本准则,零件的失效形式:,断裂或塑性变形;,过大的弹性变形;,工作表面的过度磨损或损伤;,发生强烈的振动；联接的松弛;,摩擦传动的打滑等。,如轴、齿轮、轴瓦、轴颈、螺栓、带传动等。机械零件虽然有多种可能的失效形式，归纳起来最主要的为,失效原因:强度、刚度、耐磨性、振动稳定性、温度等原因。,对于各种不同的失效形式，相应地有各种工作能力判定条件。这种为防止失效而制定的判定条件，通常称为工作能力计算准则。,1.强度,判定条件：,、-许用应力,S、S-许用安全系数,lim、lim-极限应力。,机械零件的强度可分为体积强度和表面强度两种。,1）体积强度,体积强度是抵御断裂和过大塑性变形的能力。,极限应力的选择：,1）静应力下，零件材料的破坏形式：断裂或塑性变形,塑性材料，取屈服极限S、S作为极限应力,脆性材料：取强度极限b、b作为极限应力,2）变应力下，零件无论是塑性材料还是脆性材料，其损坏形式是疲劳断裂，因此常用材料的疲劳极限作为极限应力。,2）表面强度分为表面挤压强度和表面接触强度,表面接触强度是指两个零件在受载前是点接触或线接触。受载后，由于变形其接触处为一小面积，通常此面积甚小而表层产生的局部应力却很大，这种应力称为接触应力。,表面挤压强度是指面接触的两零件，受载后接触面间产生挤压应力，应力分布在接触面不太深的表层，挤压应力过大时，零件表面被压溃。判定条件：,判定条件：,后果：减少了接触面积、损坏了零件的光滑表面、降低了承载能力、引起振动和噪音。,如齿轮、凸轮、滚动轴承等。,机械零件的接触应力通常是随时间作周期性变化的，在载荷重复作用下，首先在表层内约20m处产生初始疲劳裂纹，然后裂纹逐渐扩展(润滑油被挤迸裂纹中将产生高压，使裂纹加快扩展，终于使表层金属呈小片状剥落下来，而在零件表面形成一些小坑，这种现象称为疲劳点蚀。发生疲劳点蚀后，减小了接触面积，损坏了零件的光滑表面，因而也降低了承载能力。,失效形式常表现为：,疲劳点蚀,2.刚度指零件在载荷作用下抵抗弹性变形的能力。判定条件：,y、y零件的变形量和许用变形量、零件的转角和许用转角、零件的扭角和许用扭角,3.机械零件的耐磨性,运动副摩擦表面物质不断损失的现象称为磨损。磨损会逐渐改变零件尺寸和摩擦表面形状。零件抗磨损的能力称为耐磨性。,磨损,间隙、,精度、,效率、,振动、,冲击、,噪音,据统计，约有80%的损坏零件是因磨损而报废的。,实用耐磨计算是限制运动副的压强p，即:,ppp由实验或同类机器使用经验确定,相对运动速度较高时，还应考虑运动副单位时间单位接触面积的发热量fpv。在摩擦系数一定的情况下，可将pv值与许用的pv值进行比较。即:,pvpv,4.振动稳定性准则在设计时应避免机器中受激振作用的各个零件的自激振动频率与激振源的频率相等或成整数倍。,二、机械零件设计的步骤：1)根据零件的使用要求，选择零件的类型和结构;,5)绘制工作图并标注必要的技术条件，编写说明书。,2)确定作用在零件上的载荷;,3)选择合适的材料;,4)根据零件可能出现的失效形式，选用相应的判定条件，确定零件的形状;注意，零件尺寸的计算值一般并不是最终采用的数值，设计者还要根据制造零件的工艺要求和标谁、规格加以圆整,一、应力的种类,脉动循环变应力,静应力:=常数,变应力:随时间变化,平均应力:,应力幅:,循环变应力,变应力的循环特性:,对称循环变应力,-脉动循环变应力,-对称循环变应力,-静应力,min,静应力是变应力的特例,92机械零件的疲劳强度,二、疲劳断裂的特征,1)疲劳断裂的最大应力远比静应力下材料的强度极限低，甚至比屈服极限低;,2)疲劳断口均表现为无明显塑性变形的脆性突然断裂;,3)疲劳断裂是微观损伤积累到一定程度的结果；它的初期现象是在零件表面或表层形成微裂纹，这种微裂纹随着应力循环次数的增加而逐渐扩展，直至余下的未断裂的截面积不足以承受外载荷时，就突然断裂。疲劳断裂不同于一般静力断裂，它是损伤到一定程度后，即裂纹扩展到一定程度后，才发生的突然断裂。所以疲劳断裂是与应力循环次数(即使用期限或寿命)有关的断裂。,不管脆性材料或塑性材料，,4)疲劳断面明显分为两个区域，即表面光滑的疲劳发展区和表面粗糙的脆性断裂区。,三、疲劳曲线,由图可知：应力越小，试件能经受的循环次数就越多。试验表明，当NN0以后，曲线趋于水平，可认为在无限次循环时试件将不会断裂。,疲劳极限rN与循环次数N之间的关系曲线称为：疲劳曲线,当NN0时,rN不再随N的增大而降低，此时的疲劳极限用r表示。,N0-循环基数,当N2%,-含碳量2%,铁碳合金,特点：良好的液态流动性，可铸造成形状复杂的零件。较好的减震性、耐磨性、切削性（指灰铸铁）、成本低廉。,应用：应用范围广。其中灰铸铁最广、球墨铸铁次之。,选用原则：优选碳素钢，其次是硅、锰、硼、钒类合金钢。,特点：与铸铁相比，钢具有高的强度、韧性和塑性。可用热处理方法改善其力学性能和加工性能。,零件毛坯获取方法：锻造、冲压、焊接、铸造等。,应用：应用范围极其广泛。,价格便宜且供应充分,我国资源丰富,3.铜合金,-铜锌合金，并含有少量的锰、铝、镍,特点：具有良好的塑性和液态流动性。青铜合金还具有良好的减摩性和抗腐蚀性。,零件毛坯获取方法：辗压、铸造。,应用：应用范围广泛。,种类,青铜,黄铜,轴承合金（巴氏合金）,-含锡青铜、不含锡青铜,二、非金属材料,1.橡胶橡胶富于弹性，能吸收较多的冲击能量。常用作联轴器或减震器的弹性元件、传动带、密封圈、轮胎、绝缘材料等。,2.塑料塑料的比重小，易于制成形状复杂的零件，而且各种不同塑料具有不同的特点，如耐蚀性、绝热性、绝缘性、耐磨性等，所以近年来在机械制造中其应用日益广泛。,3.其它非金属材料：皮革、木材、纸板、棉、丝等。,选材因素：,设计机械零件时，选择合适的材料是一项复杂的技术经济问题，设计者应根据零件的用途、工作条件和材料的物理、化学、机械和工艺性能以及经济因素等进行全面考虑。,用途、工作条件、物理、化学、机械工艺性能、经济性。,零件材料,各种材料的化学成分和力学性能可在相关国标、行标和机械设计手册中查得。,为了材料供应和生产管理上的方便，应尽量缩减材料的品种。,94机械零件的工艺性及标准化,一、工艺性,零件设计要求,使用要求-具备所要求的工作能力；,制造要求-制造工艺可行，成本低；,零件工艺性良好的标志：在具体的生产条件下，零件要便于加工且费用低。,工艺性的基本要求：1)毛坯选择合理,制备方法,毛坯选择与生产批量、材料性能和加工可能性有关。,单件或小批量生产时，选用棒料、板材、型材或焊件。,应用于大批量生产。,用型材,焊接,锻造,铸造,冲压,2)结构简单合理,最好采用平面、柱面、螺旋面等简单表面及其组合；,尽量减少加工面数和加工面积；,3)合理的制造精度和表面粗糙度,零件的加工成本随精度的提高和表面粗糙度的降低而急剧增加。,决不能盲目追求高精度，应在满足使用要求的前提下，尽量采用较低的精度和表面质量。,尽量采用标准件；,增加相同形状、相同元素（直径、圆角半径、配合、螺纹、键、齿轮模数等）的数量；,4)尽量减小零件的加工量,毛坯形状和尺寸应尽量接近零件本身的形状和尺寸。力求使少或无切削加工，节约材料、降低成本。,尽量采用精密铸造、精密锻造、冷轧、冷挤压、粉末冶金等先进工艺满足上述要求。,欲设计出工艺性良好的零件，设计者必须虚心向工艺技术人员和一线工人学习，在实践中积累经验。,二、标准化,内容：1)产品品种规格的系列化将同一类产品的主要参数、型式、尺寸、基本结构等依次分档，制成系列化产品，以较少的规格品种满足用户的广泛要求。,定义：标准化是在经济、技术、科学及管理等社会实践中，对重复事务和概念，通过制定、发布和实施标准，以获得最佳秩序和效益。,2)零部件的通用化将用途、结构相近的零部件（如轴承、螺栓等），经过统一后实现互换；,3)产品质量标准化要保证产品质量合格和稳定，就必须做好设计、加工工艺、装配检验、包装储运等环节的标准化。,基本特征：统一、简化。,意义：1)制造上可以实现专业化大批量生产，既可提高产品质量，又能降低成本；,2)设计方面可减少设计工作量；,3)管理维修方面可减少库存量，便于更换损坏的零件。,标准化是组织社会化大生产的重要手段，是实施科学管理的基础，也是对产品设计的基本要求之一。通过标准化的实施，以获得最佳的社会经济成效。,标准层次：国际标准、国家标准、行业标准、企业标准。,推荐性标准（GB/T）-鼓励企业自愿采用。,标准性质,强制标准（GB）-必须强制执行；,作为设计人员，要求必须熟悉现行的相关标准，学会查询和使用标准资料。无论设计何种产品，必须遵循相关标准。,优