巴登炼钢的实用技术(来至西城钢铁)

赴巴登学习报告炼钢技术实用有效、持续改进的炼钢技术 通过为期二周的培训，对巴登钢厂以人为本的理念和生产的高效有了更深的理解，同时也充分地认识到电炉的标准化操作特别是以误工为管理为主线的管理方法是实现电炉高效化的关键，坚持采用实用有效技术和不断持续改进，是巴登钢厂走向完美的动力。第一部分 炼钢工艺技术一、巴登钢厂工艺技术特点介绍巴登钢厂在炼钢技术上有许多独到之处，归纳起来，主要有以下几个方面：1高效化的电炉冶炼1) 标准化操作 巴登钢厂以电炉为中心，围绕着影响电炉生产的各环节，包括原料采购、物流管理、装料顺序、电炉冶炼、精炼、连铸直到轧钢均实施标准化操作，各工序严格按标准化要求操作，每个工序的每个环节均有具体的时间要求，真正实现了高效有序的流程化生产。废钢采购以满足炼钢高效化生产的要求，严格控制各种料型的配比以确保二次装料，对部分废钢定期作元素分析，对电炉操作的各阶段时间构成均有严格的标准的时间要求，如每炉辅助作业时间（出钢、炉体运动、堵出钢口、装料等时间）不超过8分钟，通电时间、钢水升温时间、吹氧时间、吹氧量、天然气用量等均有详细的标准，并严格按标准操作。 严格科学的管理是实现标准化操作的基础，采用标准化的操作使工艺的重复性、再现性和稳定性得到了保证，从而也使产品的质量稳定可靠。2) 严格的废钢管理 严格控制废钢的入炉块度（小于400公斤）、长度（小于1米）及堆比重（确保2次装料）。严格按废钢中的P、S、Cu 含量的高低进行分类堆放，确保熔清P、S 、Cu 达到所冶炼钢种的要求，同时，各类废钢料源稳定，清洁，各类废钢的配比稳定、科学，其配比为 ，切削料15%，轻薄料11%，重型杂钢38%，粉碎料32%，打包料3%，生铁1%，长年基本不变。3) 坚持按科学的装料顺序装料废钢的分类堆放为电炉生产的科学装料提供了良好的条件，每炉钢均能按照工艺要求的装料比例和装料顺序来装料，采用白云石、石灰与大料加在料蓝的下部，粉碎料装在料蓝的上部，为快速并均匀在熔化废钢，减少电极折断，避免大沸腾等事故的发生提供了原料上保证。4) 采用焦碳配碳为了降低生产成本，巴登钢厂和参观的二家法国钢厂均大量采用焦碳配入炉内增C，生铁用量仅为13%，效果良好。为了提高电能的利用率，避免电弧的辐射损耗，缩短冶炼时间。5) 全程泡沫渣操作巴登钢厂非常重视泡沫渣工艺，在实际生产中为确保电炉冶炼的全程泡沫渣操作，巴登钢厂钢厂想尽了一切办法，具体措施包括：足够的留钢量（10%左右），以实现尽早泡沫渣操作，料篮底部加入足够的白云石（约500kg/炉）和石灰（26kg/T钢）, 确保达到泡沫渣所需的化学成份和合适的渣量, 使用炉门推车将废钢推入炉内以便炉门碳氧枪尽早助熔，并尽快形成熔池来实行泡沫渣操作来保持泡沫渣达到理想的稳定的高度，可靠的消耗式C-O枪可满足深吹和浅吹的不同要求；另外在炉壁上还装有另外二支碳枪以确保整个熔池的泡沫化, 炉内的冷区均装有助熔烧咀和脱碳用的吹氧射流枪实现了炉内废钢的均匀快速熔化和最大限度地利用化学能，并通过碳氧反应为泡沫化操作提供了保证，用氧量的精确控制保熔清碳和炉渣中的FeO含量也是全程泡沫渣操作的保证条件。6) 大量使用辅助能源电能和辅助能源的最佳利用是超高功率电炉实现高效化的重要手段，装料时采用高配C利用炉壁上高速射流枪吹入氧气产生大量的热量对钢水升温（类似于转炉的吹氧升温），另在炉壁上的冷区装有四支天然气-氧气烧咀对废钢进行助熔。炉壁上的另外四支二次燃烧枪吹入氧气利用炉内产生的CO的氧化反应产生的热量对废钢进行加热。大量辅助能源的利用既加快了冶炼节奏又显著降低了电能消耗。目前巴登钢厂的每座电炉上有14支枪来实现助熔，脱碳及造泡沫渣辅助能源的利用可谓淋漓尽致。2. 快节奏的精炼操作合金钢的精炼操作同样可以实现高效化，这在提高生产率的同时还有助于提高产品质量.1) 法国特钢厂的技经指标 精炼时间: LF 45min, VD（RH） 20 min 电耗: 5060kwh/t , 电极消耗: 0.60.7Kg/t2) 控制原料中的S含量是缩短精炼时间的基础. 通过控制废钢质量, 冶炼一般钢种时放钢前的S含量均控制在0.050%以下, 减轻了精炼炉的负担，既减少了渣量又缩短了脱S时间和取样次数。法国VandM公司放钢前硫仅为0.01%，放钢后可低达0.007%。3) 采用预熔渣操作充分利用预熔渣熔点低、成渣快的特点，提高放钢过程的脱S效率，加快精炼炉的升温速度。渣量配比为：每炉加入500公斤精炼渣（90吨钢水）和1000公斤石灰。4) 脱氧制度法国二家特钢厂均采用了出钢强化脱氧工艺, 精炼过程不加入铝,以对钢水快速脱氧,并提高了脱氧效果. 放钢时的用铝量达到了2公斤/吨，目标是确保放钢后第一只试样的铝含量达到0.0500.070%，经过约1小时的精炼后吊包前的钢中铝含量目标为0.0150.030%，这样在整个精炼过程中, 放钢时产生的脱氧产物有足够的聚合和上浮时间，夹杂物上浮比较彻底充分, 提高脱氧效果的同时又有助于缩短精炼时间。5) 控制出钢量控制出钢量确保钢包的自由空间在1.0米左右,同时调整精炼渣的粘度以及不在进真空前用碳粉增碳，确保真空位的快速进泵而不溢渣，达到极限真空度（0.5乇）的时间为5分钟。6) 采用炉后喷碳法增碳提高增碳速度, 放钢前钢水中碳控制在0.080.10%, 放钢后通过氮气作载气向包内喷入C粉对钢水大量增C, 既提高了增C的速度又避免了放钢增C可能产生的溢渣现象,精炼工位采用喂C线法对C含量进行微调, 具有速度快，增C精度高的特点，从而也有效地缩短了精炼时间。7) 控制吹氩强度, 均匀搅拌钢水的同时减少卷渣现象。8) 放钢过程加入足够的合金, 精炼炉只作成份微调工作是提高 精炼炉生产效率的重要方面。9) 严格而稳定的化学成份控制是使产品质量好、性能稳定，无 论是巴登钢厂还是参观的二个法国特钢厂，它们对化学成份的控制都非常严格，把碳及合金元素都控制在很窄的范围，磷、硫都控制在很低，法国的二个特钢厂硫磷都控制在0.010%以下，巴登钢厂虽以冶炼建筑用钢为主，其碳都控制在0.03%以内，从而使产品的质量包括性能稳定可靠，再现性好。10) 科学合理的调度，相互协作，密切配合的前后道工序，团 结为一体的四班是实现高效、低耗、高质量的重要保证。 3. 相关辅助技术的应用相关辅助技术的应用是高效化电炉炼钢不可或缺的实用技术，在此举以下三个例子。1) 炉门推车炉门推车有三大功能。一是可将炉门附近的废钢推入炉内以尽早使用C-O枪对废钢吹氧助熔并及早造好泡沫渣；二是将MgO-C质材料加入炉门二侧以提高补炉速度，C粉还能起火花作用提高助熔效果；三是炉门推车可用于加料后的辅助压料。2) 出钢加料斗加料斗位置低，落后正对钢流，加入的脱S剂、合金及脱氧剂等与钢流充分混冲，反应完全，提高了脱氧和脱S效果。3) 试样分析试样分析时间对加快冶炼节奏有重要意义。巴登钢厂的试样分析时间为1.52分钟, 他们采用取样器取样并采用了可靠实用的自动磨样机加快了制样速度是缩短试样分析时间的关键。4) “智能化“的电炉中心小炉盖更换电炉中心小炉盖时，电极的对中是一件既耗时有费神的事，巴登钢厂采和“智能化”小炉盖把它变成了一件非常轻松的事，小炉盖的三个电极孔上分别安装了活动的的电极圈，更换小炉盖时，只需将活动的电极圈套入电极后，将电极圈固定在小炉盖上就可以了，这样既省时也省心。5) 快速的更换流钢砖巴登钢厂为了节约放钢时间，它的偏心底出钢的流钢砖的流钢孔为180比较大，而其外径也只有350比较小，这样就造成了整个流钢砖的寿命只有120炉，比较低，从而造成更换出钢砖比较频繁，一般一周更换二次，如何快速更换流钢砖对于巴登钢厂而言也非常重要，通过摸索，经过充分准备，一般更换前一天，装备好的流钢砖都已准备好了，认真的组织，一般先卸下三只托板螺丝，然后上面用风枪快速打掉流钢砖，再用手拉葫芦，装上新的流钢砖，流钢砖四周用填料填实，就可以投入生产，配合之密切，可谓到了无可比拟的地步，通常在20分钟左右就可以更换结束，投入生产。二、目前在炼钢工艺方面我们应解决的二个主要问题1 优化冶炼工艺缩短冶炼时间 缩短冶炼时间是一项系统工程，涉及的内容非常广泛。废钢的供应质量（块度、单重、各种料型的配比、废钢的化学成份等），电弧炉的装备水平、电能输入的最大化及有效利用（如电极升降的自动控制）、辅助能源的利用、泡沫渣的泡沫程度、辅助作业时间（炉体动作时间，装料时间、出钢时间等）、操作工人的工作水平和工作激情等无不密切相关，本报告的其它专题中均对相关内容进行了详细的讨论，本专题仅从工艺角度讨论缩短冶炼时间对相关管理、装备、技术的工艺要求及具体的冶炼工艺手段。1) 原材的供应质量是缩短冶炼时间的基础 长期以来由于国内废钢及原材料市场的不完善及我们认识上的不足，造成我们的原材料的供应不能满足高效冶炼的需要。高效冶炼对废钢的基本要求是轻重料比例合理、杂质少、残余元素低、满足二次装料的要求，按块度、单重、残余元素高低严格分类以满足冶炼的按顺序装料，对石灰的要求是块度小、粉尘少、CaO含量高。2) 对现有装备的要求对7#炉而言：7#炉自92年投产以来先后经过了多次改造和配套，生产效率有一定的提高，但从高效化的角度而言还有很大的差距。主要问题是变压器功率没有得到有效利用，利用率仅为40%左右，需对电极升降系统进行改造以提高电能的最大有效利用；液压系统不能满足要求，炉体动作慢，辅助时间长，需进行液压系统改造；炉壳直径小压料次数多，熔池尺寸小不能满足留钢操作和泡沫渣操作的要求，有必要进行扩容改造；C-O枪要改造成能上下左右灵活移动并能遥控操作，以提高使用率和使用效率；炉壁上烧嘴位置有待确定最佳点，并需适当改造，能满足自动起动、自动停止并能自动进行流量控制，以实现氧气的有效利用和控制用氧；改变设备维修理念，提高设备维修质量缩短热停工时间；另外对实用技术需进行大力推广以缩短辅助作业时间；对各岗位的操作员工进行理念宣传和加强技能培训也是提高生产效率的重要手段。对新6#炉而言：新6#炉在很多方面采用了新技术，试产过程表明这些新技术的应用是成功的，初步取得了良好的效果。随着一些配套技术的不断完善的应用，对设备工艺的持续改进以及原材料供应质量的提高，新6#炉的高效化生产不久可望实现。3) 规范装料顺序目前我们的装料没有规范的装料顺序，造成操作上十分被动。正确的装料顺序不仅能减少电极折断的机会，而且能使废钢在炉内均匀熔化，提高熔化速度。执行正确的装料顺序的第一步是要求废钢按大小分类堆放，废钢的质量和分类问题解决后，第二步就是我们的装料如何规范了，提高装料工的意识，正确认识装料顺序对冶炼时间的影响，树立以电炉为中心的思想，坚持装料工序的成功就是电炉工序的成功的理念；严格按装料顺序的工艺要求装料。4) 泡沫渣技术 泡沫渣技术是超高功率电炉的关键技术。泡沫渣技术不仅关系到冶炼时间的长短、电能消耗的高低，还与炉龄高低、水冷块的寿命等有密切的关系。冶炼过程中影响泡沫渣使用的因素很多，主要应控制以下几个方面：A. 炉内留钢量炉内应有足够的留钢量，以尽早在炉内形成熔池，否则将推迟泡沫渣的形成时间。目前我们的出钢量偏大，炉膛容积偏小，时常出现放钢过程下渣，炉内没有留钢，操作上十分被动。应考虑将7#炉炉壳直径加大的方案，在炉壳直径未加大的条件下，必须严格控制出钢量在45吨以下，以杜绝下渣和炉内无留钢的现象。B. 炉渣成份炉渣成份对泡沫渣的形成和稳定十分重要，一般认为炉渣的化学成份应满足以下条件： MgO=6-10%, FeO=15-30%, 碱度R=2-2.5料篮底部加入3Kg/t白云石和30 Kg/t石灰，并确保熔清C0.30%, 以确保炉渣的化学成份要求。 目前炼钢厂已在正常应用该工艺，但需根据原料的变化适当调整石灰和白云石的加入量。另外熔清C的波动大，无法形成稳定的泡沫渣，有时是因为生铁加入量过大，有时是因为废钢中混有大量的灰口铸铁，熔清C偏高的情况下又造成了脱P困难，氧化期没有足够的时间和条件造好泡沫渣。C. 用好C-O枪 泡沫渣形成的三个步骤对C-O枪的使用具有指导意义，根据巴登建议，消耗式C-O枪对泡沫渣的形成十分有效，泡沫渣形成前期，氧枪应插入熔池深吹以在钢水中形成大量的CO气泡和FeO，气泡形成后应马上向渣中喷入C粉以直接在炉渣内部形成大量的CO气泡以维持泡沫的初步稳定，泡沫渣达到一定厚度后，C枪和O2枪应同时插入渣中以维持长时间的泡沫渣状态。2.缩短精炼时间是当务之急 这次参观的法国二家特钢厂LF+VD（或RH）的总处理时间均为6065分钟，电耗为50KWH/吨。随着我公司炼钢厂电炉生产的高效化，精炼工序将成为整个生产线的瓶颈，因此缩短精炼时间已是当务之急，结合我厂实际，关键要解决以下几个方面的问题：1) 增C问题生产轴承钢时增C量很大，时常不得不在出钢后将C粉加在渣面上，造成精炼炉操作十分被动，如吹氩量过大、电弧不稳定、卷渣机会多、吸气量大、增C不稳定且时间长、取样次数多等。实现提前增C需解决以下几个问题:A. 合金料提前加入包内烘烤 7#炉有条件将合金加入包内烘烤，这样出钢时有足够的时间加入C粉及脱S剂，若无时间烘烤合金,可将粉料少的硅铁和锰铁提前加入烘红的包底, 这样减少了放钢时的材料加入量,有足够的时间用于加入C粉. 新6#炉采用自动加合金后更有条件实现提前增C。B. 杜绝下渣、控制氧末C 氧末C过低，或出钢时下渣会引起增C时的大沸腾，控制出钢时碳含量大于0.12%, 并控制好装入量和出钢量可避免此现象的发生.2) 出钢量的控制目前真空泵进泵速度过慢的主要原因是钢包内的自由空间过小, 按目前条件出钢量小于43吨, 或将来增高钢包是确保自由空间的大于1米的唯一办法.3) 预熔渣的使用目前使用的块状脱S剂化渣速度慢, 放钢过程脱O和脱S速度慢影响了精炼时间的缩短。 预熔渣具有化渣速度快，脱O和脱S速度效果好的优点，目前已在大部分钢种上正常使用，轴承钢也于去年8月份进行了2炉试验，试验结果正常，防止产生点状夹杂的关键是控制好炉渣碱度。4) 减少取样次数每增加一次取样， 将延长精炼时间78分钟，减少取样次数对缩短精炼时间十分重要，通过以下途径可达到减少取样次数的目的：A. 提前增C， 防止渣面上堆积大量的C粉，提高增C的稳定性。B. 考虑采用喂碳线法增C以提高增C速度和命中率，并有利于提 高产品的档次。C. 放钢时提高合金加入量，确保座包后第一只样的主要元素达到规格下限要求，确保精炼炉进行成份微调时一次性补加合金即可满足要求。5) 控制出钢S小于0.05%通过废钢分类， 控制出格生铁的使用等确保出钢S小于0.05%是缩短精炼时间的必要保证。出钢S过高，一方面脱S时间延长，吹氩强度加大，另一方面渣量加大又影响真空脱气时间，这是必须解决的基本问题。6) 钢包管理现有的钢包管理将精炼包和非精炼包人为分开，其缺点是冷钢包的使用频率过高，冷钢包在精炼过程中需吸收大量的热量，降低升温速度，生产实践表明，冷钢包在前20分钟内是基本不升温的。因此一方面要在缩短精炼时间的条件下逐步取消冷钢包的使用，另一方面要在加强对钢包内衬的维护和监控，取消非精炼包的使用，始终保持红热钢包出钢。第二部分 炼钢装备技术巴登钢厂通过在设备技术,有效辅助能源,自动化、信息传输等方面持续改造和应用新技术。为炼钢产量不断扩大打下了可靠的硬件基础条件。从设备技术视角主要集中在以下几方面：一. 巴登钢厂装备技术特点介绍1、 炼钢主体设备持续扩容、增能改造巴登钢厂从1962年建厂，从四十几万吨到近二百万吨钢的过程中产能的扩大的前奏均伴随着不同年代炼钢主体设备技术改造。同时，针对性应用世界主要新技术，先后采用：1) 炼钢电炉出钢槽改偏心底出钢；2) 电炉炉壳直径加大（炉容扩大）；3) 增大变压器输入功率：为扩大产能，该厂电炉变压器由原来的50MVA更换成82MVA电炉变压器。4) 新增在线钢包精炼炉；5) 应用五机五流高效连铸机。 从工艺技术和产能扩大要求层面来看，设备主体的扩容、增能，下游工序配套高效设备是先行的硬件条件和关键因素。2、 传统设备可靠性改造综观巴登钢厂，机械、液压设备并非世界一流，且很多都是八十年代左右的老设备。通过不断地可靠性及技术改造达到最佳效能。据介绍，轧钢是和我国某北方钢厂同样设备，而我北方钢厂产能仅为其1/3。炼钢机械也是老设备不断改造而成。液压系统则是传统的插装阀、伺服阀。由于炉容扩大，液压压力等级提高，液压泵源和场地不够，该厂因地制宜将炉体倾动单独设立一个小液压站和控制阀组。在整个系统诸如管路、阀进行了合理改造，提高了可靠性。同时满足了设备扩容和场地要求。又如，其中一台炉电炉，扩容过程中炉体因场地限制已到极限不能再扩大，为此，偏心底距炉体中心适当加大，形成曲线较尖的椭圆形炉壳，在结构上保证炉体强度。为使炉后区域废钢同时熔化，加设了射流枪，满足了工艺扩容和操作要求。为满足扩容后的炉体倾动平衡，在原有倾动平台两侧的倾动油缸改为同时两只倾动油缸集中在重力侧，既增强了可靠性，又最大程度利用原设备构件满足扩容要求。除了液压压力提高等级外，扩容后，电极重量大大增加。为不致电极升降装置炉盖旋转装置，机械设备本体结构增大而产生根本影响（场地影响无法再扩）。该厂开发了铝导电横臂，其重量是铜钢复合导电横臂重量的60%，使设备使用性能和可靠性满足了扩容的技术要求。铝导电横臂使用，因其独特的技术性能则成了巴登钢厂专利。二次侧高电压的应用，原有炉体接地、绝缘系统也曾产生导电问题，该厂适时改进了炉体各部件连接之间的接地系统、绝缘系统，如加强立柱与横臂间绝缘、炉盖吊耳绝缘等，保证了改造后的炉体绝缘等可靠性。扩容过程中，除尘冷却处理也显示了巴登钢厂因地制宜和灵巧的技术处理。由于炉台及炉台上场地小，应用传统烟气除尘冷却很困难，巴登钢厂采用了独特的喷水自动控制冷却烟气技术，在狭小的空间里达到了烟气排放控制要求。 现场可见到：巴登钢厂坚持先进的同时，追求实用高效能的设备理念。改造中并非全部整体淘汰，结合不同时代的先进技术，对传统设备改造中一是因地制宜，二是强化可靠性，注重效果，同样达到了有效保证炼钢产能发挥的好效果。3、 传统设备加配计算机技术、技术提升和增加功效在传统设备可靠性地基础上，巴登钢厂对所有设陆续备地电气改造，采用PLC控制，形成网络。现场可以看到：炉体控制、炉内气体控制、冶炼能量控制、辅助料加料控制、除尘控制、炉前化验分析均用计算机控制，并形成工厂管理网络。设备主体及主要辅助机械的动作、监测和管理用计算机控制，使主体装备水平迅速提高，并且计算机使生产管理、设备控制至工厂管理做到了自动化，使生产过程中达到了省人及时，消除了中间环节人为因素的不确定性。4、 辅助能源技术装备大量有效使用在全废钢熔化炼钢的情况下，如不有效采用大量辅助能源，仅用电能难以达到出钢到出钢35分钟至42分钟的冶炼周期，现场我们可以看到巴登钢厂采用了：1) 炉门消耗式碳氧枪： 炉前操作仅此枪是人工操作，消耗式碳氧枪含有二支氧枪、一支碳枪。进料开始起，根据炉况的不同，炉门坎置放引火料后即二支氧枪埋入吹氧，到二支氧枪移动切割废钢，碳枪插入造泡沫渣，三支同时插入或一支碳枪、一支氧枪插入造泡沫渣，全过程工艺选择使用直观可见，快速切割废钢，造渣功能迅速。 同时我们注意到：碳氧枪的氧枪阀开启使用时，氧压仍可达12kg/cm2左右，故虽是消耗式碳氧枪，氧气管消耗很少，冶炼使用中基本不换管，均是在间隙时间换管。 而我厂碳氧枪氧气阀一经开启，氧压降幅非常大，所以氧管消耗很大。致每炉钢要换氧管，很不方便。由于氧压低，除氧管消耗外，氧气的利用率也低，最终使切割效果，较难充分体现。2) 集束式射流枪： 炉壁装有三支集束式射流枪。 集束式射流枪能有效地将化学能引入到电炉中去，降低电炉电耗缩短冶炼时间。该枪在有炉内废钢时，起烧嘴作用，以3MW的功率熔化废钢，熔清废钢（根据统计经验使用电能一定值时）该枪的主氧气以2马赫左右的速度向熔池供氧，在超音速主氧气的周围环绕天然气燃气流，对主氧气流起封套保护作用。这样在较长的距离上保持集束状态，从而具备穿透能力，对钢水的脱碳和熔池起搅拌作用，炼钢化学动力条件加强，提高了氧气的利用率。 后期微开烧嘴用氧或叫环氧，可起二次燃烧作用。整个射流枪安装在水冷铜块里，能承受废钢冲击又保护了射流枪。 该枪先进实用，有待开发试用。3) 碳枪： 炉后碳枪：在偏心底出钢口斜上方，靠变压器侧射流枪边的位置装设有固定碳枪管一支，射流枪工作时，碳枪管适时喷吹碳粉。炉侧碳枪在除尘孔下方靠偏心区侧，同射流枪高度位置装有碳枪管一支，与炉门碳氧枪的碳枪，形成炉内全区域喷碳粉造泡沫渣三支碳管同时或其中一、二支碳管根据炉况和工艺需要，有效适时喷吹碳粉，快速形成泡沫渣。4) 二次燃烧： 炉壁共使用了四支二次燃烧氧枪。 炉内一氧化碳含量超高，将造成多方面的危害。电极侧面氧化消耗增加，氧气耗量增加， 冶炼时间增长，除尘燃烧室负荷加大或排出不符大气标准。如何将上述有害转化为有利，通过炉内二次燃烧，有效利用能量，能降低电耗及电极消耗，同时对除尘及排气创造有利条件。5、 强化自动化配置和应用1) 炉体温度、压力、故障等自动控制。2) 电极升降自动控制：在电炉电极升降自动化上先后改造了14次，采用了世界上不同厂家及专业公司的电极升降自动调节器产品。目前采用的是法国公司的产品，此产品调节灵敏，抗干扰能力强，平均输入功率达75%，而我公司7#炉91年投产至今，基本无改造。调节器灵敏度短网三相平衡度差，模拟调节器无法跟踪目标值，相比下电弧稳定不够，限制了有效的有功功率输入，延长了通电时间，同时由于采用了水冷炉盖、水冷炉壁，炉内留钢时间长，更使热损失加大。据测算，在单位时间内输入功率增加10%15%，则电力单耗将降低5%10%，出钢时间也将相应缩短。为此必须加快短网改造和新型电炉电极调节器的引入和使用。3) 加料自动控制：A从废钢装料、加料的自动秤量。B从辅料和铁合金的加料和自动秤量。4) 集束射流枪自动控制。按经验电能消耗某一定值，集束射流枪适时自动工作在燃烧、集束射流或二次燃烧三种状态。5) 二次燃烧自动控制。按经验电能消耗某一定值，二次燃烧枪适时自动全开启在二次燃烧状态工作，或微开启呈气体保护枪状态。6) 生产过程管理自动控制：如误工管理：电炉误工自动记录，精确到秒，便于分析，使我们真正见到超功率电炉高效生产以秒为单位管理的实例。7) 工厂管理自动控制。8) 工艺过程信息采集自动化。6、 辅助设