物料管理制度

生产车间物料管理制度1. 目的为完善公司的物料管理，控制生产成本，减少损失，实现生产物料效益最大化，提高公司经济效益。2. 适用范围本制度适用于公司车间生产过程所需的所有原材料、半成品、成品退货产品等物料的管理控制。3. 职责生产部生产原辅料需求计划，物料使用，产品生产质检部物料质量监控，产品质量监控仓储部物料库存信息、物料保管、物料出入库管理财务部物料预算，成本控制4. 术语及定义物料是指企业为维持和满足公司正常运营需要，在生产过程中直接或间接消耗的物资、物品和包装材料以及其他消耗品的统称。5. 工作流程物料领用流程 物料退库流程 生产计划 统计退库数量填写物料申请单 进行物料原包装核算员开具领料单 是否为次品物料是仓库根据领料单发出物料 否 填写物料不合格证确认物料并填写货物卡 粘贴物料标签 提交退料单 6. 内容 退回仓库1. 物料领用1.1车间领料人必须根据第二天生产计划量和现有的库存量，确定物料名称、规格、数量后正确填写物料申领单。1.2领料人应提前一天填写生产物料申领单，并于当天早上9:00上交各车间核算员在ERP系统下工单并打印出工单领料单，若超时上交，则物料申领单由本人在11点前送至原辅料仓库仓管员处。1.3生产车间领用物料时,仓库管理员凭由车间负责人(或统计员)签发的领料单发放,库管员和领料人均须在领料单上签名。1.4领料单一式三份,一联退回车间作为其物资消耗的核算依据,一联交核算员作成本核算依据,一联由仓库作为登记实物账的依据。1.5车间人员应对当天领用的物料及时复核，如若出现数量、物料名称、规格不一致的情况及时与车间核算员和仓官员沟通反馈。1.6领料原则以每一天或每一次的用量为限，用完后再领，不可一次领料过多，以免造成不必要的浪费或退料。1.7洁净服、洁净鞋等劳保用品需在每月15号当天找劳保用品管理员领用，特殊工具用具和物料需以旧换新，如过渡鞋、拖把。2.物料存放2.1物料的储存保管原则:以物品的属性、特点和用途规划设置仓库。2.2物料的堆放原则:在堆放合理安全可靠的前提下，根据物品的特点，必须做到查点方便，成行成列，排列整齐。2.2仓管员应按规定对贮存物料进行盘点，要求帐、物、卡一致，如有不符应仔细查找原因,对临近复验期的物料仓管员应及时申请复检。2.3仓管员对库存、待验物料以及设备、工具等负有经济责任，仓库物资如有损失、贬值、报废、盘盈、盘亏等，仓管员应及时上报主管。2.4保管物资要根据其自然属性，考虑储存的场所和保管常识处理，加强保管措施，同类物资堆放要考虑先进先出、发货方便、留有回旋余地。2.5仓库要严格保卫制度，禁止非本库人员擅自入库，仓库严禁烟火，仓管员要懂得使用消防器材和必要的防火知识。2.6库房地面干净无积水，墙壁完好无脱落，库房内应有必要的通风、照明、防虫、防鼠，避日光直射等设施，并配备足够的消防器材;2.7对储存无特殊要求的产品可存放在一般库，根据产品特性设定合适的温湿度范围，一般温度控制在35C以下，湿度控在85%以下;2.8有特殊储存条件的产品，划分独立区域和设定符合产品特性的储存条件，定期记录监测数据。2.9产品存储要统一规划、合理布局、分类保管、编号定位，并应离墙离地摆放，具体数值无明确的法规要求，但一般遵循墙距30cm、地距10cm、跺距30cm、顶距30cm的原则。2. 物料使用 3. 1车间内原辅料使用前各工序操作人员均需核对品名、规格、批号、数量、检验合格证，确认符合要求后，方可按批备料，并填写称料记录，称料人、复核人均需签名。3.2凡必须于车间启封的整装原辅料，操作人员每次启封使用后，剩余原辅料应及时严格密封，并在容器上注明启封日期、剩余数量，使用者签名，加封后按退料标准操作程序办理退库。再次启封使用时，应核对记录，如发现外观有变化者应停止使用，对性质不稳定的原辅料需复验合格后方可继续使用。3.3根据产品的不同要求，制订生产前小样试制制度。对制剂成品质量有影响的原辅料应进行必要的生产前小样试制，由质量部进行检验，确认符合要求后附上合格报告单，经有关部门审批后，才能投入生产。3.4车间包装班在使用包装材料时，必须严格检查包装材料的外观质量，发现印刷不清、字迹模煳、歪斜、有污迹、破损等质量问题的包材，必须挑出，集中放置，按不合包装材料管理规定办理退库。4.物料交接4.1物料交接应掌握先进先出原则。4.2物料需经检验合格后方可向下工序移交。4.3各工序领料人员依据批生产指令领取待加工的中间产品，检查是否具中间产品合格证，并核对品名、规格、数量、批号等;4.4领料人员检查无误后，在交接记录上签字4.5中间产品交接后，及时填好各种记录，做到帐、物、卡相符。2 物料退库5.1超过7天无生产计划的物料需填写退料申请单，通知QA审核批准。5.2 QA审核内容：5.2.1未开包的物料是否包装完整，封口是否严密，数量是否准确。5.2.2已开封的物料数量是否准确，有无被污染。如对剩余生产物料的质量产生怀疑，则通知QC到车间取样检验。5.2.3当质量管理部QA监督员认为剩余生产物料的数量不符时，则应核对批生产记录，查找差错原因，填写原因，填写偏差记录。并通知车间管理人员查找原因，直至得到满意结果。5.3 QA审核无误后，在退料申请单上签字，交回退料人。5.3.1车间收到批准的退料申请单后，清点退料，由车间退料员将退料送到仓库，办理退料手续。5.4退料入库5.4.1 仓库保管员凭退料申请单核对退料的品名、规格、退料数量、批号及封条上退料日期，复检称重，确定无误后，给这些物料贴上退料标记。车间退料员与仓库保管员分别在退料单上签名，并分别填写退料台帐。5.4.2 退料送入库房内，放置在原货位或单独的货位，码齐，在原货位卡后重新填写记录。注明品名、退货时间、检验日期，保证物料下次出库时先出退料。5.4.3 退料入库完毕，仓库保管员填写物料收发管理台帐，存档备查。5.4.4 在连续生产时，上一批产品的剩余物料可只进行退库的账务处理，