统计过程控制(质量管理学课件)ppt课件

第一，过程质量，过程可分为产品：过程质量是产品的质量特征，如尺寸、精度、纯度、强度、额定电流、电压等。对于最终不能分离或形成的产品，通常是指化工产品的过程质量特性，如生产设备的温度、压力、浓度和时间等。有时，过程质量也可以表示为材料消耗和效率。在第一节，过程控制的基本概念，第二节，质量的波动，产品质量在各种影响因素的制约下，表现出波动性。产品质量波动包括产品之间的波动、个别产品与目标值之间的波动。产品质量波动可分为正常波动和异常波动。正常波动也称为随机波动。原材料性质的细微差别、机床的轻微振动、工具的正常磨损、夹具的轻微松动、工人操作的细微变化、车间温度和湿度的细微变化等。都会引起产品质量的波动。然而，当它们发生时，有一定的随机性(偶然性)。因此，它们也被称为随机波动。正常波动对过程质量影响很小，在技术上难以测量和消除。异常波动也称为系统波动。它是由某些特定的原因造成的，如混入不同规格的原材料、机床和工具过度磨损、夹具严重松动、机床或工具安装和调整不准确、孔加工基准尺寸误差、极限量规基准尺寸误差等。这会导致过程错误等。并导致产品质量大幅波动。异常波动对产品质量有很大影响。(3)质量分布，1)正态分布曲线。正态分布图是一条“钟形”状态曲线，具有高中间边和低边。它具有集中性和对称性的特点。2.正态分布的特征。正态分布由两个参数决定：均值和标准差。均值是正态分布曲线的位置参数。当标准差相同时，其曲线形状相同，但曲线中心的位置不同。标准差是衡量数据分布离差程度的一个参数。当值相同时，曲线的中心位置相同，而曲线的形状不同。随着值的增加，曲线变得越来越短越来越粗。由正态分布曲线和水平坐标轴包围的面积等于1。第2节过程分析和过程控制1。过程分析过程分析的概念是分析过程中影响产品质量的各种因素，找出主导因素，并研究这些因素(过程条件)和过程结果(质量特征值)之间的关系。(1)设备定位起主导作用，如冲压、塑料压制、压铸、冲压、印刷等。这种过程，只要设备定位正确，就能保证产品精度的一致性。过程分析，(2)机器起主导作用，如自动切割、机器打桩等。随着时间的推移，机械设备的技术完整性会发生变化，如磨损和温度升高，过程质量特征值也会发生变化，甚至在更大程度上，导致产品不合格。(3)操作者起主导作用，如手工焊接、纺纱和编织。对于这些过程，操作工人的技能和责任感是保证质量的关键。因此，在控制过程中，关键是做好工人的技术培训，加强考核，提高工人的技术素质，调动他们的积极性。(4)零件(包括部件)起主导作用，如汽车、手表和电视机的装配。为确保外购件质量，应对供应商进行调查、分级和识别，并加强对外购件的检验。(5)时间起主导作用，如橡胶制品的硫化、机械零件的老化处理等。(6)信息起主导作用，如炼钢过程中的钢水成分信息、轧钢过程中的还原量信息等。(1)分析过程质量特性的波动，包括不同生产环节之间的波动(3)分析影响质量特征值波动的因素，即分析哪些因素受到控制，以确保质量特性能够稳定地满足标准要求。(4)确定主导因素的控制要求，即建立控制管理标准并纳入常规的过程分析活动。主导因素的控制范围可根据工艺规程和生产经验的要求来确定。(5)开展活动确认效果，并使用过程质量分析表、过程行动指令等过程分析文件确认效果。2.过程控制1。过程控制的含义是将过程长期保持在稳定状态。具体来说，就是根据产品的工艺要求，安排合适的工人和设备，组织相关部门密切配合，根据产品质量波动的规律判断异常过程因素引起的波动，并采取各种措施保证产品符合技术要求。过程控制，2。过程控制，1。过程控制的含义，(1)制定控制所需的各种标准，(2)获取实际实施结果与原始标准之间的偏差信息，(3)采取措施纠正实际实施结果与原始标准之间的偏差，为了做好过程控制，必须满足以下三个条件。过程控制的内容，(1)生产条件的控制是控制五大影响因素，即人、机、料、法和环境。也就是说，要求生产技术业务部门提供并保持满足生产标准要求的条件，以保证过程质量和工作质量。(2)关键过程的控制和关键过程的具体控制方法是通过过程能力的验证和分析，根据实际需要选择控制图或记录单，并编制成过程文件，作为过程纪律要求操作者执行，并由检验员监督检查。(3)对于测量和试验的控制，应规定严格的验证制度，制定标准测量仪器和定期检验计划。对通过测试的要做明显标记，超过时间限制测试不合格的要挂禁令。同时，应确保合格的环境条件。(4)不合格品控制。不合格品控制应由质量管理或质量保证部门负责，而不是由检验部门负责。质量管理或质量保证部门不仅要判断不合格品的适用性，还要掌握质量信息，进行预防性质量控制，组织质量改进，改进外购件的供应等。不合格品的控制应有明确的制度和程序。(3)统计过程控制，1)统计过程控制的含义，2)统计过程控制的步骤，即统计过程控制。它使用统计方法来控制过程中的各个阶段，从而达到提高和保证质量的目的。特殊目的公司强调全过程的预防。统计过程控制、统计过程控制培训、提出或改进规范和标准、诊断和采取措施解决问题、确定关键变量、在各部门实施以及统计监控程序，(2)确定关键变量(关键质量因素)，以及(1)分析整个工厂的每个过程(有因果图)，以找出对产品质量影响最大的变量，即关键变量(有帕累托图)。2)找出关键变量后，列出工艺流程图。也就是说，每个操作的关键变量按照流程的顺序在图中列出。(3)提出或改进规范和标准，以及(1)对步骤(2)中获得的每个关键变量进行详细分析。2)为每个关键变量建立过程控制标准，并填写过程控制标准表格。第二节过程分析和过程控制，(1)过程控制培训，主要包括：过程控制的重要性；正态分布等基本统计知识；7质量管理工具，其中控制图是培训的重点；并制定工艺流程图；建立过程控制标准等。(5)统计监控过程，主要采用控制3)如果诊断和解决问题的措施是有效的，则可以列出新的变量并制定新的过程控制标准，即对步骤(2)、(3)和(4)的反馈。(4)在各部门实施，并将相关的立法性过程控制标准文件编制成清晰易懂的手册，用于各种过程。第三部分是控制图的基本原理。首先，控制图的基本概念也叫管理图。用于分析判断过程是否处于稳定状态，并有控制极限图。控制图上的控制极限是用来判断过程中是否发生异常变化的尺度。用控制图来控制生产过程，就是把控制的质量特征值变成点，并在图上标出。如果所有点都落在控制上限和下限内，并且点的排列没有缺陷(例如链、趋势、周期等)。)，则判断生产过程处于受控状态。否则，认为生产过程中存在异常因素。因此，有必要找出原因并消除它们。第二，控制限的确定以样本平均值为中心线，自上而下取3倍的标准差，确定控制图的控制限。因此，用这种控制极限制作的控制图称为3控制图。3，3。控制图P169、1的类型。测量值控制图：一般适用于以长度、强度、纯度等测量值为控制对象的场合。2。计数值控制图：以计数值数据的质量特征值为控制对象。第四节测量值控制图，一、平均值和量程控制图(，-R，控制图)、平均值(，)控制图：用于控制平均值的变化；范围控制图：用于控制过程标准偏差的变化。它基于调查平均值。且范围(r)是否有异常变化，以控制过程。(1)控制极限的确定，(1)控制图的控制极限。根据数理统计理论，当特征值x服从总体N(，)的正态分布时，则对于样本大小为N，x1，x2的平均值，xn，下列公式成立：预期值、和的标准偏差，而和可以从K组样本数据中获得，样本数据的大小为n:估计值，控制图的控制极限为：UCL，LCL，CL，(2)r控制图的控制极限。从数理统计理论可以看出，当特征值x遵循总体N(，)的正态分布时，样本x1，x2，尺寸为n的xn具有以下公式：预期值R，e (r)，R，D(R)的标准偏差，其中可以通过样本数据进行估计。然后，的估计值和r控制图的控制限分别为：UCL，LCL，控制图的映射步骤，2。-r，(1)收集最近数据，100，(2)分组数据，一般取组数，每组容量n取4 5为宜，在本例中，(3)计算，r，n=5，(4)计算，(5)计算，(5)控制图的控制界限，以及(6)绘制中心线和上下控制界限。(7)打点，(8)记录相关事项，第5节，计数值控制图，1。单件价值控制图(np和p控制图)，1。np和p控制图的控制极限的确定，期望值E(np)=，np的标准偏差，e (NP)=。因此，NP控制图的控制极限是UCL=，CLC=，CL=，2。不合格品率(p)控制图的绘制步骤，以及(1)每500个检验数量的数据收集。(2)数据分组本示例分为30组。(3)计算各组不合格品率和平均不合格品率。(4)计算控制极限(5)在图上画出控制极限和中心线(6)点(7)记录相关项目，(2)点计数值控制图(C控制图和U控制图)，1。控制极限的确定。生产实践表明，从稳定过程中随机选取的某一单位样品中的产品缺陷数C服从泊松分布，具有：C期望值，C标准差，和C控制图的控制限：UCL=，LCL=，CL=，控制图的期望值，标准差，控制图的控制限是：UCL=，LCL=，CL=，2。缺陷数量(三)(6)在地图上画点。(7)输入相关项目。第6节：控制图的观察、分析和使用。1.控制图的观察、分析和判断。1.受控状态的判断。判断一个过程是否处于受控状态的基本原则如下。1)所有采样点都在控制范围内；2)中心线两侧的采样点数大致相同；3)越靠近中心线，样本点越多。4)控制范围内样本点的分布是独立和随机的，没有明显的规律或趋势。2。失控状态的判断，只要控制图上的采样点有下列情况之一，就可以判断过程失控，即有异常。1)样本点超过控制限值(样本点在控制限值上，被视为超过限值)；2)控制极限内的点排列有缺陷，即非随机排列。控制图的目的是用控制图来判断过程是否稳定，分析各种因素对质量特性的影响。如果发现异常变化，及时采取措施调查原因，消除异常，以稳定过程。(2)对于控制，控制的控制图以分析控制图为基础。过程中定期收集数据，并在控制图上布置点。如果点跨越边界或在边界内，但点的排列有缺陷，则表明存在异常，必须采取措施恢复稳定状态。(1)确定控制项目和质量特性，需要重点控制的项目(质量特性、关键部位或薄弱环节)称为控制点。确定控制点的原则是：1)产品性能、精度、寿命、可靠性、安全性等。以及直接影响组件的关键质量特性和影响这些特性的主要过程元素。2)过程本身有特殊要求，影响下一个过程的质量特性，以及影响这些特性的过程控制因素。3)过程质量不稳定，有许多不合格产品或其他主导过程要素。4)用户反馈更多的流程。(2)由于使用目的不同，不同的控制项目或不同的质量特性应选择不同类型的控制图。(3)确定样本组和样本组的大小应从技术、控制图的类型、控制质量特征值所需的时间间隔和经济性等方面考虑。(4)确定取样方法。控制图中反映的质量特性变化的重要性因取样方法而异。因此，我们必须注意过程控制的变化，采取适当的抽样方法。(5)为收集初步数据进行控制图分析，有必要采用近期生产的数据或决定再次采用数据。通常，需要20到25组数据。每组数据的数量由控制图的类型及其经济性决定。根据初步数据进行分析控制图。(6)为了判断稳定状态，在用初步数据制作分析用控制图后，有必要观察过程是否处于受控状态。换句话说，讨论过程中是否有任何异常。此时，将讨论以下两种情况。(7)与标准相比，如果采取措施稳定过程中的不稳定因素，则有必要调查产品是否符合标准，并在稳定状态下规范控制状态。如果符合标准，可以采取下一步措施。不符合标准时，应采取措施消除异常原因，达到标准。(8)进行日常控制。控制用控制图经过上述步骤后，当过程处于稳定状态时，根据日常数据，在控制图上扩展控制极限进行分析和打点。如果在控制图中发现任何异常情况，立即追查原因，采取措施并做好记录。(9)控制限值的重新计算。如果过程能继续得到控制，质量水平就能得到提高。此时，应定期评估控制极限。当操作人员、原材料、机械设备和操作方法发生变化时，应重新进行计算。第7节过程能力和过程能力指数，1。过程，2。过程能力的