PPAP-SPC-MSA-FEMA-APQP五大质量工具简介.ppt

五种质量工具介绍：PPAP、SPC、MSA、FEMA、APQP，五种核心工具的缩写，1。先进产品质量计划和控制先进质量计划和控制计划2。FMEA :潜在故障模式和后果分析3。统计过程控制，五个核心工具的缩写，4。测量系统分析测量系统分析5。PPAP :生产部批准生产批准程序，工具1 :APQP，产品质量计划周期：计划技术和概念开发，实施产品/过程开发，研究产品和过程确认，措施的持续改进，5。反馈评价和纠正措施，1。计划和确定任务，2。产品设计和开发。过程设计和开发，4。产品和过程确认，什么是APQP，产品质量计划责任矩阵：*设计责任*仅限于制造服务供应商，如热处理储存、运输等。确定范围规划和确定任务产品设计和开发可行性过程设计和开发产品和过程验证反馈、评估和纠正措施控制规划方法以及APQP的作用。产品质量计划有以下好处：引导资源和满足顾客；促进所需变更的早期识别；避免后期更改；以最低的成本及时提供高质量的产品。产品质量计划进度图、计划、产品设计和开发、工艺设计和开发、产品和工艺确认、生产、反馈、评估和纠正措施、计划、概念建议/批准项目批准样品试制、计划产品设计工艺设计产品和反馈、评估和确定项目以及开发验证和开发验证工艺确认和纠正措施、APQP输入和输出各阶段(过程)、计划和项目确定阶段：1。规划和确定项目，1。设计目标2。可靠性和质量目标3。初始材料清单4。初始流程图5。特殊产品和工艺特性的初始列表6。产品保证计划7。经理支持。1.客户要求：市场调查。保修记录和质量信息。团队经验2。商业计划/营销策略3。产品/过程指标4。产品/过程假设5。产品可靠性研究。客户需求、APQP阶段(过程)的输入和输出、产品设计和开发阶段。产品设计和开发。1.2 .可靠性和装配设计3 .设计验证4 .设计评审5 .制造样品控制计划6 .工程图纸7 .工程规范1 .设计目标2 .可靠性和质量目标3 .初始材料清单4 .初始工艺流程图5 .特殊产品和工艺特性的初始清单6 .产品保证计划7 .管理支持，每个阶段(工艺)的APQP输入和输出。流程设计和开发。工艺设计和开发，1 .可靠性和装配设计。设计验证4。设计评审5。制造样品的控制计划 6。工程图纸。工程/材料规格8。新设备/工具的要求9。特殊产品和工艺特点。测量工具/测试设备的要求。团队的可行性承诺和管理支持。1.包装标准2。产品/过程质量体系评审3。工艺流程图4。现场平面图5。特征矩阵图6 .工艺流程图7 .试生产控制计划8。过程指令，APQP阶段(过程)的输入和输出，产品和过程确认：4。产品和流程确认、1。包装标准2。产品/过程质量体系评审3。工艺流程图4。现场平面图5。特征矩阵图6 .工艺流程图7 .试生产控制计划8。过程指令9。管理服务协议计划10。PPK研究计划11。包装规范12。经理支持。1.试生产2。MSA3.PPK研究4.PPAP5 .生产确认测试6。包装评估7。生产控制计划。质量计划确认和管理支持、APQP阶段(过程)的输入和输出、反馈、评估和纠正措施阶段。反馈、评估和纠正措施，1。试生产和操作2。MSA3.PPK研究4.PPAP5 .生产确认测试6。包装评估7。生产控制计划。质量计划确认和管理支持，1。减少变化2。顾客满意3。交付和服务，控制计划。控制计划是生产：在大规模生产中，将提供产品/过程特性、过程控制、测试和测量系统的综合文件。工具2 :FMEA，FMEA主要有两种类型，即：1。设计失效模式和后果分析2。工艺失效模式和后果分析，DFMEA和PFMEA的关系，产品设计部门的下一步工艺是工艺设计，产品设计应充分考虑可制造性和可装配性问题，因为产品设计没有适当考虑制造技术的局限性和操作者的体力，制造失效模式可能发生；产品设计的FMEA不能依赖过程测试作为控制措施。PFMEA应将DFMEA作为一个重要的输入，并且DFMEA中指出的特殊特性也必须作为一个关键内容在PFMEA中进行分析。故障链、水箱支架断裂、水箱向后倾斜、水箱与风扇碰撞、风扇刮擦水箱冷却水管、水箱中冷却液泄漏、冷却系统过热、发动机气缸损坏、汽车关闭、FMEA、潜在故障模式和后果分析操作顺序、项目/功能(要求)、潜在故障模式、潜在故障后果、严重性、等级、潜在原因/故障机理、频率、当前设计(过程)控制、预防、检测、功能是什么， 检测程度、RPN、建议措施、责任和目标完成日期、措施结果、采取的措施、严重性、频率、检测程度、RPN、等的特征或要求？ 会有什么问题？-无功能-部分/过度/减少功能-间歇性功能-意外功能，会有什么后果？有多糟？为什么？发生的频率是多少？如何防止和发现这些原因和错误？这个方法找到这个问题有多好？如何提高风险水平？-设计变更-过程变更-特殊控制-标准、程序文件或指导变更-防冻措施介绍-加强设备维护-加强参数控制-加强工作技能、工具3 :SPC、具有反馈的过程控制系统模型、过程声音、人员、设备、材料和方法环境、输入过程/系统输出、我们的工作方法/资源、产品或服务的集成、客户、不断变化的需求和期望的识别、客户的声音、SPC基本原则，1。产品质量的统计视图A:产品质量的变化B:变化具有统计规律性2。异常因素的分类和控制。稳定状态是生产过程中追求的目标。预防是主要的，过程控制是操作人员进行过程控制的角色。就质量和成本而言，持续和可预测地维护流程是有帮助的。使工艺达到：更高的质量；降低成本；高容量。变异的常见原因和特殊原因。常见原因是指随着时间的推移，稳定且可重复的分发过程中出现许多变化的原因。我们称之为“统计控制下”、“统计控制下”或简称“受控”。常见原因是稳定系统的意外原因。只有当变化的共同原因存在并且保持不变时，才能预测过程的输出。变异的共同原因和特殊原因，特殊原因(通常也称为可查明的原因)指的是不总是作用于过程的变异原因，即当它们发生时，它们将引起(整个)过程分布的变化。除非找到所有特殊原因并采取措施，否则它们将继续以不可预测的方式影响过程的输出。如果系统中有特殊的变化原因，过程的输出会随着时间的推移而变得不稳定。过程周期每个阶段的持续改进。1.在分析过程中应该做什么？2.维护过程中会出现什么错误？监控流程的性能。这个过程在做什么？寻找特殊偏差以达到统计控制状态？原因和措施确定能力计划实施计划实施措施研究措施研究计划实施措施研究3。改进过程改进过程，以便更好地理解共同原因的变化，减少共同原因的变化，SPC的重点，SPC有两个重点：1。通过控制图，监控过程中产生的特殊变化，并采取局部措施加以解决。2.通过减少生产过程中常见的差异来提高生产能力。控制图的分类。计量控制图1。均值-极差图X-R2。均值-标准差图表X-S3。中位数图表X-R4。单值移位范围图X-MR计数控制图1。不合格品率Pchart 2。不合格产品编号nP图表3。不合格产品编号(缺陷编号)图表4。单元缺陷号U形图，工具4， MSA。影响测量结果的因素，测量工具：用于获得测量结果的任何装置，包括用于测量合格/不合格产品的装置测量系统：用于获得代表产品或过程特性的数值的系统，称为测量系统。测量系统是与测量结果相关的仪器、设备、软件、程序、操作员和环境的集合。定义和重复性是指当同一鉴定人使用同一测量仪器多次测量同一零件的相同特性时，所获得的测量值(数据)的变化。再现性是指当不同的鉴定人使用相同的测量仪器测量同一零件的相同特性时，测量平均值的变化。它是指当测量系统在一定时间内测量同一参考或零件的单一特性时，所获得的测量值的总变化。稳定性和偏差是指同一操作员使用同一测量工具多次测量同一零件的相同特性所获得的平均值与使用更精确的仪器测量同一零件的相同特性所获得的平均值之间的差异，即测量结果的观察平均值与参考值之间的差异，这就是我们通常所说的“准确度”。线性，指测量系统偏差在预期工作范围内的变化。MSA分析，常用方法简介：RR分析(二元性分析)稳定性分析偏差分析线性分析小样本法大样本法，测量工具重复性和再现性，RR分析(二元性分析)，重复性和再现性数据表，RR分析，303354不可接受，应改进。30%的误差测量系统是不可接受的，需要改进。各种力量应找出问题并加以纠正，必要时更换测量工具或重新调整测量工具，并对以前测量的库存进行随机检查。如果发现库存不符合规格，应立即跟踪客户以获得发货通知，并协调对策。%RR可接受标准、工具5 :PPAP、PPAP提交时间：1、新零件或产品(即之前未提供给工厂客户的零件、材料或颜色)。2.纠正以前提交的零件的不合格。3.由于设计记录、规格或材料的工程变更而导致的产品变更。4.第1.3部分中的任何要求(见表1 . 3 . 1)。要求提交1级、2级、3级、4级、51级。专利零件/细节的适销产品的设计记录RRR *所有其他零件/细节的设计记录R2.工程变更文件，如果获得RSS*R3批准.客户工程，RRS*R4。要求，设计FMEA(见1 . 2 . 2 . 4)，RRS* R5，工艺流程图RRS*R6。过程FMEARRS * R7。维度结果RSS*R8。材料和性能测试结果。初始工艺研究RRS*R10。测量系统分析研究RRS*R11。合格的实验室文件RSS*R12。控制计划RRS * R13.零件提交担保.如果SSS*R15，外观批准报告AAR。是适用的。散装材料要求清单RRR*R(仅适用于散装材料的PPAP。产品示例RSS*R17.标准样品(见1 . 2 . 2 . 17)RRR * R18。检查附件RRR*R19.记录RRS*RS=组织必须向指定客户提交产品应用程序*=组织必须将其保存在适当的地方，并在需要时提交给客户。PPAP批准状态，完全批准意味着零件或材料满足客户的所有规范和要求。因此，授权组织应根据客户计划部门的安排分批装运产品。PPAP批准状态，临时批准是在有限的时间或零件数量的前提下，允许交付生产所需的材料。只有当组织已经识别出影响批准的不符合项的根本原