道岔连续梁施工方案

目录一、编制说明4.编制依据4.编制原则5.适用范围及特点5二、工程概况5.工程概况5.地质条件6.气象、水文6.气候条件7.工程特点8三、施工布署8.施工队伍安排8.主要施工机械设备配备9.施工工期安排10.施工供水供电10.混凝土拌和站10.钢筋加工场10.施工便道10四、施工组织方案11.施工方案简述11.现浇预应力连续梁施工方法12地基处理方案12承台开挖部分地基处理12支架设计方案12支座安装16.模板施工17.钢筋工程、预应管道安装201.钢筋加工与安装202.定位网223.制孔224.预埋件安装245钢筋绑扎要求26.混凝土浇注271.混凝土浇注顺序及振捣方法272.浇筑注意事项293.混凝土浇筑完的后序工作30.混凝土养护301.连续梁顶板养护：302.连续梁箱室内养护：303.箱梁外侧腹板混凝土养护314.试块养护31.预应力施工311.7孔道岔连续梁张拉顺序：312.钢绞线施工323.管道压浆384.混凝土封锚41.桥面系施工41.线性控制及沉降观测411.竖向线性控制422.沉降变形观测42五、质量控制431.支架432.模板及钢筋443.梁体混凝土45六、安全及环保要求461.安全要求462.环保要求57七、支架搭设方案及检算资料58京沪高速铁路津沪联络线特大桥（29.8+5*30.7+29.8）m现浇预应力混凝土道岔连续梁部施工方案一、编制说明.编制依据1.有砟轨道（29.8+5*30.7+29.8）m现浇预应力混凝土道岔连续梁梁部结构图；2.客运专线桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）；3.客运专线桥涵工程施工技术指南(铁道部经规院 TZ213-2005)；4.铁路混凝土工程施工技术指南5.铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准6.根据我单位对国际修建高速铁路所做的技术调研，吸收、引进、消化国际上高速铁路的先进经验，结合本单位拥有的科技成果、机械设备、施工技术、管理水平和施工经验；7.对现场的实际测量以及勘查的情况；8.我单位可以调用的各类资源；9.本标段的总体施工组织设计文件；10.根据京沪高速铁路工期要求及项目理部制定的计划工期。11.编制范围：京沪高铁津沪联络线特大桥京沪下行线（29.8+5*30.7+29.8）m连续梁段。.编制原则1.保证建设单位总体工期目标以及质量管理目标为原则，科学合理安排施工顺序；2. 保证施工组织方案最合理的原则，以本段的总体施工计划为要求；3.保证施工的均衡性和连续性原则；4.保证质量、安全第一的原则；5.降低成本、增加效益的原则6.按照目前施工的实际情况以及施工的进展为原则；.适用范围及特点适用于京沪高铁津沪联络线特大桥-京沪下行线（29.8+5*30.7+29.8）m道岔连续梁梁部施工。支架现浇法施工适用于桥梁工程无通航和通行要求的桥跨，墩高在15米范围以内，地基条件较好的地区施工。二、工程概况.工程概况（29.8+530.7+29.8）m现浇预应力混凝土道岔连续梁是津沪联络线特大桥的一部分，位于20#到27#墩之间，其中23#墩位于东场引河中，22#到23#现浇部分跨越东场引河。本梁为（29.8+530.7+29.8）m预应力混凝土连续箱梁，梁全长214.7m,梁体为等高度变宽的直腹板箱梁结构，箱体为单箱三室，梁高2.8m，箱梁顶板宽11.20到17.43米，底板宽7.4到13.63米，顶板厚度35cm,底板厚度由30变化至60cm,腹板厚度由50按直线变化至80、90cm,箱梁两侧腹板与顶底板相交处均采用圆弧倒角过渡。梁体在端部和墩顶处共设置了8到横隔板，横隔板厚度均为1.5米，所有横隔板上均设过人孔洞。墩高在9到14米。采用整体桥面形式，桥面上设置高挡砟墙、电缆槽、钢栏杆。.地质条件桥址范围揭露地层特征描述如下：从上到下依次为杂填土，粘土，粉质粘土，粉土。地基承载力最低处为90KPa。.气象、水文1.气象属南温带亚湿润季风气候区，四季分明。春季干燥多风，夏季炎热多雨，秋季秋高气爽，冬季寒风凛冽。降水量多集中在七、八月份，约占全年的70%，大风多集中在三、四月份，大雾天气则多发生在冬天且由南向北逐渐增多。历年平均初霜在1112月，终霜期在历年34月间，全年以东北风和西南风居多。2.水文沿线地下水类型贮存条件可分为孔隙潜水、基岩裂隙水及岩溶水。地下水贮存于第四系松散堆积层中，地下水类型为孔隙潜水，局部具承压性，主要含水层为砂类土、卵石土和圆砾土。地下水水位埋深一般在0.45.0m，由大气降水补给，以蒸发排泄为主。地下水大多数对混凝土不具侵蚀性，少数对普通混凝土具弱-中等硫酸盐侵蚀性。.气候条件天津地区属南温带亚湿润季风气候区，四季分明。春季干燥多风，夏季炎热多雨，秋季秋高气爽，冬季寒风凛冽。降水量多集中在七、八月份，约占全年的70%，大风多集中在三、四月份，大雾天气则多发生在冬天且由南向北逐渐增多。历年平均初霜在1112月，终霜期在历年34月间，全年以东北风和西南风居多，主要气象要素为：历年年平均气温13.5；历年极端最高气温39.9；历年极端最低气温-16.5；历年最冷月平均气温-2.1；历年年平均降水量536.6mm；历年年平均风速2.7m/s；历年最大风速13.0（m/s），风向NWN；历年最多风向及频率9SWS12C；累年大风日数29.8；累年雾日数17.7；累年最大积雪深度20cm；土壤最大冻结深度为0.6m。.工程特点1.本桥处于杂填土区域，地基承载力相对较弱，地下水位高，地质多为素填土、粘土及粉质粘土，支架地基处理尤为重要。2.本桥处在先架梁方向，制约工期，为控制工期的关键性施工项目。3.本桥为等高（h=2.8m），变宽截面箱梁，施工难度较大。4.本桥施工正处于夏季及雨季施工，所有脚手架须设接地线防止雷击。5.支架搭设需要考虑跨越东场引河。三、施工布署.施工队伍安排为确保本单位工程“优质、安全、快速、高效”地完成，按施工组织总体计划安排主要施工人员配备见下表：表1 施工人员配备计划表名 称人数（人）主要工作内容备 注技 术 员3技术指导及管理质 检 员1工程质量检查及监督专职安全员1安全指导与监督支架工班35支架搭设、维护、保养模板工班35关模、拆模及模型保养不含制作人员钢筋工班30钢筋制作及绑扎混凝土工班15地基处理；梁体混凝土的浇注及养护不含砼搅拌预应力工班20钢绞线安装、定位，预应力张拉，波纹管压浆.主要施工机械设备配备主要施工机械设备满足施工方案、施工方法和工艺的要求，并满足施工进度、质量和施工环境、环保的要求。机械设备要相互配套，保证其性能和效率充分发挥。在满足施工要求的前提下，机械设备的规格型号尽量统一，以便于维修、保养。进场机械设备确保完好率100%、出勤率90%以上，并备余量1020%。施工中将据工程进度实况进行动态调配。主要施工机械设备配备见下表2。表2 主要机械设备配备计划表序号机械名称规格型号单位数量进场时间备注1压路机YZ18台1/2汽车起重机QY25台3/3混凝土输送泵车 SY5313THB-40台2/4压浆机YYJ3(配水循环式真空泵)台2/5轮式装载机ZL50,3m3台1/6张拉千斤顶YCW250B台4/7张拉千斤顶YCW400台4/8张拉千斤顶YDC240Q台8/9钢筋调直机GJT4/14台1/10钢筋切断机GQ40台1/11钢筋弯曲机GW400台1/12钢筋对焊机UN1-100,100KVA台2/13插入式振动器50，30台12/14空压机6m3台1/15真空泵WSD-7.5台2/16测量设备拓普康720台1/17柴油发电机组250KW台1/18交流电焊机BX500,29KVA台8/19污水泵台2/20砼输送泵车台4/.施工工期安排计划2010年6月20日开工,2010年8月1日完工，总工期40天。 .施工供水供电现场施工用水主要用运水车拉水满足施工要求。场地用电由既有10KV线路进行联接，现场配备一台250kw发电机作为备用电源。.混凝土拌和站混凝土采用滨涛商品混凝土厂家提供的混凝土。.钢筋加工场利用项目部既有钢筋加工场，加工完成后运输到施工现场存放半成品及成品安装。 .施工便道道岔梁北侧设置施工便道，便道路宽6m，路面采用建碴铺设，建碴厚50cm，振动碾压实。四、施工组织方案支架采用满堂红碗扣式脚手架，碗扣式脚手架用钢管规格为483.5mm 的Q235A级普通钢管，钢管壁厚3.5mm。支架体系自自下而上由地基、方木、碗扣式脚手架、方木及底模、侧模及支撑等构成。跨东场引河部分采用贝雷梁+满堂红碗扣式脚手架的支架体系。体系结构自下而上由混凝土基础、分配梁、贝雷梁、方木、碗扣式脚手架、方木及底模、侧模及支撑等构成。在21#墩-20#墩有既有道路通过，设置过车通道宽5.0m，限高5.0m，采用碗式扣件搭设，结构体系自下而上由混凝土条形基础、方木、碗式扣件、方木、I40b型工字钢、方木、碗扣式脚手架、方木及底模、侧模及支撑等构成。7孔道岔连续梁总体施工顺序按后附施工顺序示意图进行。.施工方案简述支架采用碗扣式支架，搭设支架前首先进行地基处理，直到地基承载力满足施工要求为止；然后搭设支架，铺设底模，搭设完毕后采用砂袋堆载法对支架进行预压，以消除地基和支架的非弹性变形，预压荷载不小于梁自重（包括模板及人群机具荷载）的1.2倍，预压荷载分段、分层加载；预压完成并卸载之后，先安装底模，然后安装侧模，最后绑扎梁体钢筋，安装预埋件及附属结构物钢筋；混凝土在混凝土拌和站集中拌和，混凝土罐车运输，混凝土输送泵泵送入模，混凝土一次浇筑成型；混凝土振捣采用插入式振捣器振捣；混凝土浇筑完毕初凝后采用土工布覆盖洒水养护，待混凝土强度及弹性模量达到设计的100%后进行预应力张拉并及时注浆。.现浇预应力连续梁施工方法地基处理方案处理范围：第一段：27#墩-23#墩之间（宽度15.2m-19.36m），采用换填处理；第二段：23#墩-22#墩之间，采用在承台上现浇钢筋混凝土条形基础（贝雷梁支立基础）；第三段21#墩-20#墩之间（宽度22.73m-22.42m），采用换填处理。换填宽度比梁顶面两侧各宽2.5m，原地表下挖140cm，换填底层采用每层30cm厚3：7灰土回填，碾压达90%后再铺上层，铺筑总厚度为100cm; 基层采用级配碎石铺设20cm厚，碾压后顶部采用20cm的 C20混凝土浇筑（地基检算附后）。地基四周设置排水沟和汇水井，便于雨季施工时及时排除积水。承台开挖部分地基处理采用建碴分层回填碾压至地面，每层分30cm碾压密实，碾压密实后的建碴顶面承载力不低于200kPa，其顶面浇筑20cm厚C20混凝土。支架设计方案支架设计根据连续梁的荷载及我单位的施工经验，采用483.5WDJ型碗扣式多功能脚手架为连续梁的现浇支架，钢管规格为483.5mm 的Q235A级普通钢管，钢管壁厚3.5mm。碗扣式支架的立杆间距：纵桥0.6m，横桥向在腹板下为0.6m，底板及翼缘板下为0.6m，横杆步距0.6m。立杆上顺桥向布设15cm10cm木枋，其上横桥向设810cm承重方木枋，横枋用100mm100mm木枋，横枋间距300mm，纵枋用100mm100mm，木枋间距600mm。上铺设1.2cm厚竹胶合模板为底模板。支架搭设要求立杆下部均垫设1510 cm方木，立杆采用对接的方法接长。由测量班在砼基面上测设出每个立杆的位置及标高，由架子班根据测量放样出来的立杆位置、标高带线进行支架搭设。支座底座板与方木必须密贴，禁止悬空。按照设计位置搭设第一层立杆、横杆。第一层脚手架搭设完毕后仔细检查其垂直度、水平度，满足规范要求后继续下一层支架的搭设。支架顶部标高通过可调顶托调整，确保顶托标高满足设计要求。立杆垂直度偏差不大于支架1/500高度，横杆水平度不大于1/400L。脚手架范围内每6道横杆设置一组剪刀撑，剪刀撑沿支架全高设置，斜杆与地面夹角45o，剪刀撑与立杆之间通过扣件连接。剪刀撑采用6米的钢管搭设，立杆7根、大横杆7根为一组剪刀撑，每隔6根设置一组与地面成45度角，脚手架两端转角处两侧设置，每组剪刀撑上下要连续设置，斜杆除两端用回转扣件与立杆、大横杆扣紧外，在中间要增加2个扣件扣牢，斜杆两端扣件与立杆结点的距离不得大于150mm，最下边斜杆与立杆的连结点距离不大于200mm，剪刀撑杆件的搭接长度为1000mm，用三个扣件扣牢，扣件扣在钢管端头处不小于10cm处。剪刀撑下端一定要落地。支架应设置上下通道，通道不与受力支架连接或与墩柱连接，不得用支架代替上下通道脚手架，通道脚手架搭设要求：a. 爬梯宽度不小于1米，坡度以1:1为宜。b. 爬梯的立杆、横杆间距应与脚手架相适应，基础按脚手架要求处理，立面设剪刀撑。c.人行斜道小横杆间距不超过1.5米。d.爬梯台阶上满铺脚手板，板上钉防滑条，防滑条间距不大于300mm。e.设置护栏杆，上部护身栏杆1.2米，下部护身栏杆距脚手板0.6米，同时设180mm宽档脚板，在通道外增设安全网。通道脚手架只考虑人员通行，不得堆物。支架搭设图见附图一，脚手架检算见附件检算资料。支架的堆载预压支架搭设好后，铺设底模，进行预加载试压，以检查支架的承载能力，减小和消除支架的非弹性变形和地基不均匀沉降，从而确保混凝土梁的浇筑质量。7孔道岔连续梁混凝土总量3434.6m3，每跨箱梁自重1275t,模板自重为90t,其它荷载按10t计算，故现场施工总荷载约为1375t，其沿纵向30.7米长度方向分配，平均44.8t/m(则横向线荷载K =448kN)。7孔道岔梁混凝土现浇顺序：第一段（8m+30.7m+8m）跨22#墩-23#墩-24#墩-25#墩之间；第二段由两个节段组成：第一节段(22.7m+8m)跨21#墩-22#墩-23#墩，第二节段(22.7m+8m)跨24#墩-25#墩-26#墩；第三段由两个节段组成：第一节段(30.6m+22.7m)跨20#墩-21#墩-22#墩，第二节段(30.6m+22.7m)跨25#墩-26#墩-27#墩。预压时，在桥墩以外按每米：44.8t/m梁宽（每段的平均梁宽）120%进行预压。加载材料使用砂袋，每袋重量为1t，按照砼浇注顺序分段进行预压（详见7孔道岔梁施工顺序），避免横向偏压，影响支架稳定。加载顺序为从支座向跨中依次进行，加载按30%、80%、100%、110%、120%逐级加载预压，并且每级加载间隔持续时间在30分钟以上，最后两级应间相隔1h。加载前先测出支架模板标高，加载过程中以及加载完成后，及时测出支架的沉陷，至少用3天时间观察支架沉陷发展趋势，进行沉降观测。按照等效压重的原则，主要在箱梁底板范围布置预压区间。每跨间隔5m设置观测横断面，每个断面设3个测点，分别位于箱梁腹板处（为了便于观测，设于底板底侧,悬挂钢尺进行观测），用红色油漆标识清楚。沉降观测点平面布置图所有点位沉降量80%达到1mm沉降则确定该段沉降趋于稳定。待基础沉陷稳定后，逐步卸除荷载。卸载完成后，测量支架的各部标高，并计算出支架各部的弹性变形值和非弹性变形值，作为实际浇筑混凝土时控制立模标高的参考依据。当支架的沉降量偏差较大时，要及时对支架进行调整。预压结束卸载后，根据弹性变形量确定梁体预留拱度值，预留拱度应计算支架弹性变形、梁体自重下沉、基地沉降等因素。各点的预拱度以中间点为最高值，以墩中心处为零，按二次抛物线进行分配。支座安装支座安装前复测桥墩中心距离及支撑垫石高程，检查锚栓孔位置及深度是否满足要求，检查支座连接状况是否正常（但不得任意松动上、下支座连接螺栓），安装过程如下：.凿毛支座就位部位的支撑垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支撑垫石的表面浸湿，安装灌浆模板，底面设一层4mm厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支撑垫石顶面。.支座四角采用钢楔调整标高，四角高差不大于2mm，支座水平偏差不得大于2mm，在支座板与桥墩的支撑垫石顶面之间预留25mm支座就位后，灌注无收缩高强度灌浆材料。.灌浆采用重力式的灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，估算浆体体积，备料充足，一次灌满。灌注使用体积数量不应与计算值产生较大的误差，防止中间缺浆。.灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。.强度达到20Mpa后，拆除钢模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座锚栓。.待灌注梁体混凝土后、张拉预应力钢筋前及时拆除各支座上、下连接钢板及螺栓。待梁体施工完成后安装支座围板。.模板施工.模板设计箱梁模板包括侧模、底模、内模和端模四个部分，底模采用15mm厚优质竹胶板，倒脚处采用5cm宽竹胶板拼接而成。结构表面外露的模板挠度不应超过模板构件跨度1/400；结构表面隐蔽的模板挠度不应大于模板构件跨度的1/250。底模设计底模系统自下向上分别由纵向及横向主梁承重梁、横向模板肋木和面板组成，即纵向主梁为10cm10cm方木，其直接支撑在支架顶托上，间距60cm；横向采用1010cm方木，间距30cm。面板采用15mm厚优质竹胶板。底模板的预拱度和预留沉落量值将根据设计单位提供的基本数据和支架的弹性变形值进行设置。底模安装前在底部铺设防水布等防水材料，两侧设预留槽，以便引排混凝土浇筑及养护用水。倒角模设计方案倒角包括底板与腹板（r=15cm）；腹板与顶板（r=30cm）采用15mm厚优质竹胶板条（宽50mm）拼接而成或采用6mm 厚由专业厂家定制定型的钢模。内、外模设计方案内、外模面模采用1.5cm竹胶板，利用1010cm方木做肋，模板肋桥梁横向设置，纵向间距30cm。纵向用1010cm方木进行加固，横向间距30cm设置，用长钉连接，模板间缝隙用橡胶密封条填塞,每两箱室间用直径25cm的圆钢对拉加固外侧模，上下两层，纵向间距1.2m。内、外模利用碗扣式脚手架进行加固，脚手架底座置于底板钢筋上(局部加强)。钢管搭设横、纵向间距60cm，杆头均采用可调顶杆，顶杆顶在内模模板肋上，利用可调顶托调至设计位置。内模与外部钢模进行拉杆连接。端模设计方案采用15mm 厚竹胶板，横肋为10cm10cm方木，间距25cm，竖肋为10cm15cm方木。利用外模支架和底模支架，搭设钢管脚手架进行加固。2. 模板加工、安装模板安装前先检查模板是否平整、光洁、有无凹凸不平；检查吊装模型使用的吊具、穿销、钢丝绳是否安全、齐备；检查模型安装前所需的各类联结件、紧固件是否齐全。底模安装当支架搭设完成后即可安装底模。按照预留拱度和沉落量调节标高，将底模固定。安装要求底模中线与设计中线重合。底模支座板位置处，必须保证平整度、横向尺寸和支座板相对高差符合规定要求。均匀涂刷脱模剂。侧模安装外侧模现场加工成型，运输至施工现场，吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶托调整好侧模垂直度，并与端模联结好。侧模下缘与底模接缝密贴，避免漏浆。侧模安装完，检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等。符合要求后在其上均匀涂刷脱模剂。内模安装内模安排在加工场分节制作后运输至施工现场，再利用吊车吊装入模，进行拼装。内模拼成整体后，检查各部位尺寸，用宽胶带粘贴各个接缝处以防止漏浆。均匀涂刷脱模剂。端模安装端模安装时要保证端模中线和底模中线重合以及保证梁体高度和设计垂直度。将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位，安装完成后，再次逐根检查是否处于设计位置。3.模板拼装注意事项及允许偏差模板施工前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核实工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构通过放大样，以便正确配置。按批准的加工图模板，经验收合格后方可使用。模板的接缝必须密合，如有缝隙，采用腻子或玻璃胶堵塞严密，以防漏浆。模板涂模板漆作脱模剂。4.模板拆除工艺拆模时梁体混凝土表面温度与环境温度之差不得大于15，气温急剧变化时不脱模，脱模时不损坏混凝土表面及棱角。模板拆下后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，整修后备用。端模拆除采用小型机械配合人工拆除，内模拆除采用人工拆除支撑，拆除模板。侧模拆除先松掉锁紧侧模螺栓，然后调节支架顶托，使侧模脱离底模和梁体，人工配合吊车拆除，底模拆除：梁体预应力张拉后，松掉支架的顶托，脱离梁体，移出底模。.钢筋工程、预应管道安装钢筋施工时，应同时安装、定位预应力管道。1.钢筋加工与安装钢筋加工、绑扎、接头等项应符合设计和铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）及其它有关规定。主要钢筋网片及骨架：底板上、下层钢筋网片、底板加厚网片；腹板钢筋骨架（含隔板钢筋骨架）；顶板上、下钢筋网片，顶板加厚钢筋网片（当顶板有加厚板时）；翼板上、下层钢筋网片；锚头垫板（喇叭管）及螺旋钢筋。梁段底模板安装好后，便可进行如下顺序网片及骨架安装a.安装底板下层钢筋网、底板管道定位网片、底板上层钢筋网片。底板上下层钢筋网片间用“”型钢筋垫起焊牢，保持上、下层钢筋的规定间距，底板加厚钢筋骨架插入底板上、下层钢筋中。b.腹板（隔墙）钢筋骨架插入至底板下层钢筋，然后绑扎腹板下倒角的斜筋和腹板最底层纵向钢筋。c.腹板（隔墙）钢筋骨架内安装曲线（直线）预应力筋成孔管道，并固定。d.安装顶板和翼板下层钢筋网片。e.安装顶板管道定位，顶板锚头垫板及螺旋筋，穿设顶板预应力筋成孔管道波纹管，并固定。f.安装顶板和翼板上层钢筋网片，用“”形钢筋焊在上、下层网片间，使上、下钢筋网片保持规定的距离。g.顶板、腹板、底板的水平筋，按设计规定设置外露长度，作为梁段之间互相连接之用。钢筋网片安装注意事项a.锚头垫板（喇叭管）与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊接好。锚头垫板要求采用螺丝钉与端头板固定，以保证垫板与管道垂直。b.在底板、腹板钢筋网片安装完毕，报检合格后，即可安装内模。腹板、顶板钢筋网片安装时，在箱梁内铺设脚手板，不允许踩踏底板钢筋。c.为防止管道固定网片变形，网片纵向钢筋宜采用8mm，但在顶板承托部位的固定网片，跨径较大，当管道较多时，应适当加强。由于施工过程中可能造成管道位置的变动，在上层钢筋网片安装完后应对管道位置、标高进行一次检查和调整。有预应力钢束处钢筋位置力求准确，有相互干扰时，可适当挪动非预应力筋位置。支座上下预埋垫板锚固钢筋进行电焊作业时，局部高温极易使钢板变形，为保证钢板不变形，先采用点焊，再跳越式段焊，最后焊满，减少支座垫板变形。箱梁体内钢筋数量较多，布置较密，尤其是支座、隔墙等局部位置，绑扎时应仔细核对，避免漏筋和安装错误。预应力管道的定位是梁体钢筋安装中的关键控制点，严格按设计坐标位置安装定位网，控制管道位置，保证预埋管道的线型。腹板钢筋安装必须竖直，钢筋间距在允许误差范围内。钢筋电焊作业时，应注意对波纹管的防护，不得击穿波纹管。2.定位网定位网功能是确保制孔管道精确定位，应严格按设计图布置。安装工作开始前，按曲线30cm和直线60cm的间距计算各束钢绞线的中心位置，依此编制各断面预应力管道的控制要素，按要素设置定位网。定位网由8钢筋焊接成“U”字形框架，并与主筋骨架固定，定位网筋位置应正确而且要以电焊焊牢。定位网应按管道直径，在胎型上精确制造。定位网安装要求任何方向的偏差不大于4mm，定位网孔径应大于管道外径23mm，不允许负公差。定位网孔内侧钢筋上不得有尖刺，以免损伤预埋管道管壁。当管道与其它钢筋相碰时，可确保管道的设计位置，将普通钢筋作适当挪动。当预埋管道及端头模板安装就位以后，应将变形、移位的钢筋和保护层混凝土垫块修整、复位、补充。全部检查合格后，方可进行下一道工序。3.制孔纵向预应力采用镀锌波纹管制孔。a.波纹管采用外套接头方式。外套接头方式是将一节长度250mm，大一号规格（内径增减5mm为一号）的波纹管旋在要套接的波纹管上，将另一根需要连接的波纹管与之对齐，再将接头波纹管回旋至对齐波纹管端，各套上125mm长度，两头均用胶布贴封。b.预应力锚头下的支承垫板安装时一定要与预埋的管道相垂直。波纹管直接套入与其直径相配套的支承垫板喇叭管内，且伸入支承垫板内至少10cm。在端模拆除后，清除支承垫板多余波纹管，波纹管端头不能越过喇叭管压浆孔的内孔，为防止渗浆，应将喇叭管内波纹管端口用棉纱塞实，胶带封固。c.波纹管的直径与钢绞线根数相配套，波纹管的埋置长度按设计要求下料。d.波纹管压重波纹管孔道长，自重轻，柔性大，在混凝土浇筑过程易造成管道上浮，除在制孔时按设计线型安装定位网钢筋固定其位置时，尚应波纹管内穿入钢束或高压胶管，以增大孔道自重，消除浮力影响。保证管道畅通的措施a、严格管道安装操作工艺要求。b、钢筋绑扎和管道安装完成后，对管道进行二次全面检查，管道背面目视不到的地方，利用镜子的反光进行检查，破损大的抽出模板，切除损坏段重新接好后安装。小破损处，用胶带绑贴。c、钢筋绑扎和管道安装完成后，立即设置脚手板，不使检查人员和施工操作人员在钢筋和管道上踩踏，以防管道碰坏和压扁及变形。d、混凝土浇筑完毕初凝后，对已安装衬管的孔道必须立即拔出衬管，对已装入钢绞线的管道必须来回抽动钢绞线，防止因漏浆堵塞管道。横向预应力采用铁皮波纹管制孔横向预应力筋为预应力钢绞线，采用单端张拉，锚固端预埋在混凝土内，张拉端设在翼缘板端部。4.预埋件安装预埋件必须按照设计图纸位置准确预埋，与钢筋安装一同进行。包括两侧腹板的通风、梁端排水、梁底泄水、检查等预留孔洞以及防震落梁、接触网立柱基础、竖墙、防撞墙、侧向挡块、剪力齿槽、综合接地等预埋钢筋和预埋钢板等。防震落梁严格按照设计要求位置安装，边支座内侧设置挡块，中支座每两个垫石间设置挡块，梁体浇筑时将焊接有套筒及锚固钢筋的预埋钢板预埋在梁体的相应位置，浇筑完成后，将焊接成形的防落梁挡块通过螺栓安装于梁体底部。防落梁挡块与垫石之间的空隙应增加硬木调整块。接触网立柱接触网支柱采用“硬横跨支柱”，基础处对梁体钢筋进行局部加强；梁体施工时预埋M42螺栓，锚栓外露基础面190mm，螺纹长度190+5mm；基础网支柱中心距临近线路中心距离部小于3175mm，锚栓要求定位准确，施工进行中及施工完毕时均需不断进行检查和校正，施工完成后应采取有效措施对锚栓外露部分进行防护。螺栓、螺母、垫圈及预埋钢板均应做防腐处理。基础面以下150mm的锚栓及其外露部分均应采用多元合金共渗+达可乐技术+封闭层处理。防护墙（挡砟墙）正线外侧采用防护墙，联络线两侧采用挡砟墙，高度为887mm，每2m设10mm断缝，以油毛毡填充，对应桥面泄水孔位置的防护墙（挡砟墙）下端设泄水孔并进行防水处理。梁体灌注前应预埋相应防护墙钢筋，以确保梁体的整体性，防护墙混凝土在梁体预施全部应力后方可施工。电缆槽电缆槽由竖墙和盖板组成，浇筑梁体时应在电缆槽竖墙相应部位预埋钢筋，使竖墙与梁体连接为一体，同时，在关注竖墙时注意对应挡砟墙过水孔位置，在竖墙的根部设置60*100mm（长*高）的过水孔，并做好防水处理。电缆槽中间竖墙在靠近预留综合接地端子部位设置预留孔。5.3.5 人行道栏杆人行道外侧设置栏杆，人行道栏杆所需遮板为预置构件，通过预留钢筋与竖墙预留钢筋绑扎后，现浇竖墙混凝土安装于桥面。梁顶剪力齿槽梁顶剪力齿槽设置与D11、D14、D17（固定支座）梁面位置，剪力齿槽的预埋钢筋弯折角度及长度可根据梁体情况适当调整，确保预埋钢筋长度符合要求。当与预埋的预应力管道相冲突时，适当调整预埋钢筋。预埋钢筋及相关套筒、剪力钉由专业厂家制定。接地钢筋接地钢筋直径不小于16mm，当单根结构钢筋直径小于16mm时，可将相邻的两根结构钢筋并接使用（总截面不小于200mm）。接地钢筋焊接时，双面焊搭接长度不小于55mm，单面焊搭接长度不小于100mm，焊缝厚度不小于4mm。接地钢筋安装后以红油漆标识，以便检测。孔洞预埋孔洞预埋采用PVC管进行预埋，利用梁体钢筋进行加固。5钢筋绑扎要求接头在搭接长度范围内（即30d且不小于50cm）接头面积最大百分率不超过50%。钢筋的交叉点用扎丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。箍筋与主筋垂直，梁内的“”形钢筋全部是受力钢筋，必须严格按照图纸要求将上下弯钩钩在外层钢筋上，绝对禁止因原因将此类钢筋取消或截断。表3-钢筋安装的允许偏差序号名称允许偏差mm检验方法1受力钢筋排距5尺量，两端、中间各1处2同一排中受力钢筋间距103分布钢筋20尺量，连续3处4箍筋间距绑扎骨架20焊接骨架105弯起点的偏差（加工偏差20mm包括在内）30尺量6钢筋保护层厚度10，5尺量，两端、中间各1处箍筋弯铯的叠合处，需沿梁长方向置于上部并交错布置。所有钢筋调直和除锈之后方可使用。梁段纵向钢筋采用焊接接长，预留长度不小于60cm，按照施工规范错开布置。桥面垫层内设置R9mm冷轧带肋钢筋焊接网，网片间距考虑200mm。.混凝土浇注梁体混凝土采用C50高性能混凝土,由滨涛混凝土搅拌站生产,泵送入模,一次浇注成型.浇注时应按规范要求做好混凝土试块。混凝土浇筑前，模板、支架制作安装的允许偏差需满足规范要求；内模定位准确、稳固；钢筋数量、形状符合设计要求；支架各支撑的水平、垂直杆件连接牢固、无变形。同时用高压风配合人工清理杂物，吹干净底板，对底板洒水润湿。浇注前必须检查相关构造预埋件是否按设计预埋，同时留好伸缩缝槽口。在每个浇注段安装3处设置测温孔，以测量混凝土芯部温度。1.混凝土浇注顺序及振捣方法混凝土浇筑顺序：腹底板结合处底板腹板顶板。采用水平分层，斜向分段，横桥向全断面推进，从一联的低端向高端纵桥向连续浇筑。分段长度不大于10m，上、下层水平距离保持在1.5m以上，分层厚度为30mm。混凝土浇筑必须连续进行，中途不准中断，全过程设专人检查支架、模板的稳定情况。在混凝土浇筑前，必须在振动棒上做出振动棒到底板的标记，且在每层混凝土浇筑完成后，重新做出标记，保证振动棒进入前一层混凝土10cm。灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析，腹板混凝土流动超过1.5m时必须移动汽车输送泵泵管。浇注腹板第一层混凝土时，振动棒必须振捣到底，浇筑分层厚度为3050cm。灌注底板混凝土时应充分让混凝土翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。下梗肋处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。当腹板下梗肋处的混凝土灌满堆高后,补充灌注底板中部的混凝土；底板灌注完成后，分别由梁端向跨中对称灌注腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。腹板混凝土应分层灌注，每层的接头应相互错开。灌注两腹板梗肋处，为保证底板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。底板混凝土的振捣完全以振捣棒振捣为主。振捣下梗肋处的底板混凝土时应特别小心,不得将振捣棒插入下梗肋下部,以免造成下梗肋上部形成空洞；当两腹板槽灌平后，开始灌注桥面板混凝土，灌注时分别从端头向跨中方向、两端对称开始。分段灌注，每段1米，连续灌注。顶板灌注时应先从梁翼缘外侧向内灌注；在灌注顶板混凝土时，振动棒严禁接触翼缘板及内模顶，防止拆模后出现斑点。腹板混凝土灌注采用水平分段斜向交叉的方式，每层混凝土厚度不超过30cm。各层的间隔时间不得大于1h，振动棒不得紧靠模板，至少距离模板510cm。灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉以免底部形成干灰或夹渣。在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行；混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人；操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50100mm为宜；桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次以上的收浆抹平，以防裂纹和不平整。桥面一经收浆抹面初凝前不得踩踏。箱体混凝土必须振捣密实，表面抹平压光。2.浇筑注意事项混凝土入模过程中，应随时保护管道不被压扁。混凝土振捣时，操作人员不得在混凝土面上走动，避免引起管道下垂。浇筑混凝土时，封头模板应牢固，固定锚垫板的螺栓钉不得松动，以防止锚垫板位移和倾斜。管道两侧宜对称下料和振捣。防止管道变形和移动，锚下混凝土要加强插捣和振捣，防止锚垫板下出现空洞。混凝土浇筑必须保证连续不间断进行。浇筑腹板时，混凝土易从下梗肋冒出底板，因此振捣特别小心，必要时在内模下梗肋与底板交接处设置水平压板，防止混凝土大量冒出，超过底板。冒出的混凝土，亦不宜过早铲除，待腹板混凝土稳定时再处理，避免底部扰动造成腹板区段出现空洞等质量问题。振捣是浇筑混凝土质量的关键工序，分工明确，定岗定职，责人到人，必要时内侧模（含隔墙处）应开窗。既便于检查腹板混凝土的质量，又利于腹板区段混凝土用插棒振捣密实。振捣以表面泛浆，光洁及气泡消失为度，防漏振或过振，使混凝土外光内实。3.混凝土浇筑完的后序工作找平箱梁底板混凝土，清理内侧模下端水平板端沿，用泥抹子刮出一条缝隙以利脱模。清除桥面的锚下支承板上混凝土，以利张拉。检查压浆管，发现问题，及时处理。抽出波纹管内的衬管或抽动钢绞线，对波纹管进行清孔、通孔检查。.混凝土养护1.连续梁顶板养护：混凝土接近初凝时（即根据混凝土表面不粘手、不粘土工布时为宜）桥面采用土工布覆盖，注意不得污染桥面；土工布块与块之间应设10cm左右的搭接宽度；为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，以确保在任何时候土工布均处于充分湿润状态。洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。洒水养护期：从灌注完开始计时，不宜少于14天；土工布进行保温养护覆盖时，横向两边要留足够的长度（不少于10cm），以便用角铁或其他物体压住，防止刮风裹起。2.连续梁箱室内养护：箱梁底板混凝土灌注完毕后，应立即用帆布或彩条布将箱梁箱室两端封闭，以避免在箱室内形成风道，穿堂风会使箱内温度降低过快。混凝土初凝后，采用喷雾器洒水养护，养护次数与顶板基本相同。根据实际施工经验，两端封闭，箱内温度是比较高的，因此待混凝土终凝后，底板混凝土可以采用浇水养护；混凝土初凝后，转动通风孔处的成孔器，并在终凝后拔出。成孔器拔出后立即用湿润棉纱堵塞通风孔进行保温，防止在腹板通风孔处产生过大温差而形成温度裂纹；内模单块拆除后，立即在拆模部位喷水养护。3.箱梁外侧腹板混凝土养护外侧模温度较高时，适当洒水降温；外侧模板脱开后，必须立即喷水养护，为保证养护质量，要求采用喷雾器均匀喷水；为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。4.试块养护 混凝土试块做好后，分标养和现场同条件养护按规范要求由实验人员负责养护。.预应力施工1.7孔道岔连续梁张拉顺序：.待第1施工段梁体混凝土强度达到90%且龄期不小于7天后，张拉F1-1F4-1腹板钢束。.待第2施工段梁体混凝土强度达到90%且龄期不小于7天后，张拉F1-2F4-2及F1-3F4-3腹板钢束。.待第3施工段梁体混凝土强度达到90%且龄期不小于7天后，张拉F1-4F4-4及F1-5F4-5腹板钢束。.张拉剩余钢束（横向钢束、顶板钢束及底板钢束）。2.钢绞线施工(1)钢绞线束制作本工程纵向、横向预应力均采用标准强度fpk=1860MPa， Ep1.95105Mpa，公称直径15.2mm,公称截面积139mm2的低松弛高强度钢绞线。领取钢绞线应按试验报告单逐盘检查领料。钢绞线下料应在特制的放盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。钢绞线按实际计算的长度加预留张拉工作长度毫米余量作为下料依据，纵向预应力筋工作长度预留量为80cm,横向预应力筋工作预留长度为80cm。下料应在平整的水泥地面上进行。钢绞线下料长度误差不得超过30mm。钢绞线切割完后须按各束理顺，同一束钢绞线应顺畅不扭结，下料应采用砂轮锯切割。编束后的钢绞线按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于3米，端部悬出长度不得大于1.5米。(2)钢绞线穿放钢绞线穿放前应清除孔道内杂物。钢绞线穿入梁体后应尽快张拉，停放时间不宜过长，否则应采取防锈措施。(3)千斤顶与油表校正梁体采用二向预应力体系：纵向预应力束采用9-75、12-75、15-75钢绞线，M15-9锚具、M15-12锚具、M15-15锚具，穿心式千斤顶；横向预应力束采用9-75钢绞线，张拉端及固定端分别采用BM15-9、和BM15-9P型锚具，一端张拉。在预施应力前必须经过校正，确定其校正系数，校正工作按以下方法进行。传感器校正方法：将千斤顶及传感器安装在固定的框架中，用已校正过的压力表与千斤顶配套校验。油表每5MPa一级，读出相应的传感器读数，每个千斤顶校验两次，根据两次油表读数的平均值及传感器读数进行回归，得出回归方程。校正千斤顶用的传感器必须在有效期内，传感器的校验有效期为一年。张拉千斤顶在下列情况下必须重新进行校验：张拉了200次以后。张拉千斤顶校正期限已达一个月。张拉千斤顶经过修理后。张拉千斤顶校正前，须将油泵、油压表、千斤顶安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的10%，每次加压后维持5分钟，压力降低不超过3%，否则应找出原因并处理，然后才进行校验工作。油压表的选用应为：精度为1.5级（基本允许误差1.5%）防震型。表盘读数不大于1MPa，表盘直径应大于15cm，校正期限为一周。油压表使用超过允许误差或发生故障时必须重新校正。(4)预施应力预应力束所在的梁体混凝土强度达到设计强度的90%且弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于7天，一次张拉完成；纵向预应力束锚下张拉控制应力及横向预应力束锚下张拉控制应力严格按设计要求进行控制。梁体张拉前试验室应提供强度试验报告，张拉值班技术人员依据试验报告决定是否张拉，并通知监理工程师旁站。预施应力前应作好如下准备工作：检查梁体混凝土是否已达到设计要求的强度和弹性模量要求、否则不允许预加应力。张拉千斤顶和油压表均在校验有效期内。第一片梁张拉前应测定下列数据：锚具的锚口摩阻、管道摩阻、锚具锚固后的钢绞线回缩量。张拉操作：a.张拉纵向预应力束：共四台顶两端左右对称张拉，张拉顺序严格按以下要求进行：纵向预应力束采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束；横向预应力束采用单端交替张拉。张拉顺序先腹板束，顶底板束交错进行，从外到内左右对称进行。具体操作步骤如下：清除锚垫板下水泥浆，将钢绞线逐根对孔穿入锚环中，并装上工作锚夹片。用钢管将工作锚夹片打紧，安装时务必使工作锚落入锚垫板止口中，并与孔道轴线同心。工作锚安装后安装张拉限位板及千斤顶对位，千斤顶对位后在千斤顶后端安装工具锚，安装工具锚时应注意不得使钢绞线错孔扭结。工具锚夹片为三瓣式，为安装方便可采用橡皮筋将夹片箍住。并从钢绞线端头沿钢绞线送进到工具锚孔中并用钢管将工具锚夹片打紧。以上工作全部作完后对千斤顶供油，使千斤顶受力并与梁端锚面垂直，再次检查锚具、千斤顶、孔道三者轴心是否同心，有偏差时应用手锤轻击锚环调整位置，检查合格后，两端联系同时张拉供油的准备，当张拉到0.1k后停止张拉，测量并记录千斤顶油缸外伸量及夹片外露量。测量记录完后，两端同时发出张拉信号，继续张拉至0.2k时停止张拉。并测量记录千斤顶油缸外伸量及夹片外露量。测量记录完后，两端同时继续张拉至锚外控制应力k，然后静停5min并补充到k测量并记录油缸外伸量及夹片外露量，测量完毕后即可回油锚固，并再次测量记录锚固后的油缸外伸量，作为夹片回缩量的计算依据。钢绞线的实际伸长量控制油压（k）油缸外伸量-初始油压（0.1k）油缸外伸量+（0.10.2）k油缸外伸量-钢绞线在