冲孔灌注桩技术交底记录

技术交付记录表B2No。项目名金隅胡艺公园工程桩基工程披露时间一年中的月日结构单元湖北地质矿产建设工程承包集团有限公司子项目名称桩基团队披露摘要：1、施工准备；2.建筑技术；3、常见问题及防治方法；4、质量保证措施；5、成品保护；6、注意事项和异常处理；7.周围建筑物对施工作业的影响。披露内容：本项目位于黄石市花湖经济开发区，南部规划为花湖路，北部规划为花湖路，西部规划为华明路，三江(南)为正在建设的共和市居住区，东部为花湖新村。主要由2栋20F、2栋25F、5栋32F、8栋33F高层住宅和3 6F配套的商业裙楼、幼儿园等建筑组成，地下车库一层。本项目总用地面积74797.0米，总建筑面积275077.8米，其中地上建筑面积238081.0米，地下建筑面积36996.8米1.施工准备1.1主要机具：冲击钻机、泥浆泵、交流焊机、导管、测量绳、全站仪、水准仪等。1.2运行条件1.2.1现场地面障碍物处理完毕，施工临时设施准备就绪。1.2.2根据施工图放样桩位并复核。2.建筑技术2.1工艺流程冲孔灌注桩施工工艺提升钢筋笼钢筋笼的制作增强材料的制备灌注记录制作试件加工套管三环一平(由业主提供)机械、人员进场准备材料沉淀泥浆测量冲孔深度、倾斜度和直径准备泥浆混凝土动员和检查装配导管和检查导管斜槽和漏斗施工准备场地平整桩放线下沉并掩埋套管打桩机就位冲孔首次清孔确定沉积物厚度孔口钢筋笼延伸钢筋笼的定位和固定插入导管灌溉混凝土清桩机拉动保护管清洁桩头第二次清孔确定沉积物厚度2.1.1现场准备：施工前，将现场清理平整，为冲孔作业提供工作平台。泥浆池和沉淀池应统一规划设置。采用机械开挖，做好泥浆池保护。2.1.2测量放线：在施工技术人员的指导和协助下，测量人员应根据施工图纸准确放线孔的位置。群桩的桩位放样允许偏差为20毫米，单排桩为10毫米。在正确验证之前，不得使用桩机和桩套。2.1.3埋设桩套：桩位根据设计施工图基础桩位设置，复核无误后制作桩位固定器。它可以用砖造六个回合。砖护圈的内径应为设计桩径d300毫米；外壳由6 8毫米钢板制成，外壳的上、下、中外侧焊接有加强筋，以增加刚性。套管内径比设计桩径大0.2米，高1.8米，套管顶部以下20厘米处设置20厘米、40厘米的泥浆溢流孔。井口保护墙采用人工开挖和预埋钢套管，深度1.52.0m，钢套管顶标高约30cm高于地面。钢护筒应放在桩位，护筒埋设完成后，中心点应重新对中。套管中心与桩位中心之间的偏差应小于或等于50毫米。在其周围60厘米范围内，应夯实粘土并分层填充，直至桩套管变平。下图为挖埋套管示意图。2.1.4泥浆池和泥浆准备：每个区域的钻机共用一个泥浆循环池，该泥浆循环池由一个制泥池和一个沉淀池组成。桩孔、沉淀池和制浆池之间形成一个循环，沉淀池中的废渣和废浆被转移到施工附近的沉淀池中2.1.5.1钻机就位前，应铺设垫木，以确保钻机稳定牢固。钻机的支撑垫不能在孔口压在钢套管上，以防止套管变形和移位。2.1.5.2调整钻机，使转盘中心、钻头和桩位在同一铅垂线上，以保证钻孔的垂直度。冲击钻应对准套管中心，偏差不超过20毫米，检查合格后，根据四角控制画出的“十字”应对准桩位。在2.1.5.3开孔时，应使用低锤进行压实。如果表层土为淤泥、细砂等软土，可加入粘土块夹住小块石块，反复撞击墙体，保持孔内泥面稳定。在各种土层和地层中钻孔时，可以满足以下要求。冲击成孔操作要点土层，岩石层操作要点套管刃脚以下2米以内小冲程约1m，泥浆相对密度为1.2 1.5，将粘土块放入软土层中夹住小块石料。粘性土层对于1 2m的中小冲程，泵入清水或稀释泥浆，并经常清除桩头上的泥浆。强风化砾石(砂)岩层中等冲程为23m，泥浆相对密度为1.2 1.5。粘土块被放入泥浆中，泥浆经常被冲洗和清除。中等风化砾石(砂)层中高冲程3 4m，泥浆相对密度约1.3，频繁排渣。软土层或塌孔用重锤桩回填。小冲程反复冲击，粘土块与小块石料、泥浆相对密度为1.3 1.5 m每次钻孔深度为4 5m时，应检查孔，并在更换钻头前或易出现缩孔的地方完成钻孔。进入基岩后，每次钻孔100500mm清孔取样一次(非桩端持力层300500mm，桩端持力层100300mm)进行终孔验收。进入基岩后，当非桩端持力层进入每桩300500mm，桩端持力层进入每桩100300mm时，应进行一次清孔取样并记录。冲孔过程中的部分碎石渣被挤入孔壁缝隙，大部分被排渣筒清除。在开启阶段，为了使石渣泥和石头尽可能多地挤入孔壁周围的孔隙中，以固定孔壁，因此，在冲击过程中不会清除石渣，一旦冲击达到45m，将清除矿渣以降低泥浆浓度。正常打孔阶段，应及时清渣，每班一次，每次取出45桶石渣浆。清渣时应及时加水，保持孔内水位在一定高度；取出石渣后，立即在孔内加入护壁材料，以恢复泥浆的正常浓度。进入岩层后，每班取出56桶渣浆一次。冲孔过程中，如果套管周围出现斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔、漏浆、失稳等情况，应停止施工，并采取有效的处理措施后，方可继续施工。当穿过巨砾或岩层时，如果孔的底面不平整，必须先将小块石头放入孔中以缓冲表面，然后用十字形冲击锤进行冲击钻孔，以防止斜孔和塌孔。应注意均匀地松开钢丝绳的长度，否则，太少的钢丝绳会被松开，形成“空锤”，使钻机、钻机架和钢丝绳受到较大的意外冲击载荷和损坏。太多的松绳容易造成钢丝绳缠绕事故。冲击锤应平稳提升，避免与套管和孔壁碰撞。进出洞口时，严禁站在洞口附近，以防碰撞事故。采取隔离孔的施工程序。冲击成孔混凝土灌注桩是利用冲击土层、强风化岩石到中风化岩石形成一个孔，然后在孔内形成一个桩，周围的土体向桩体土体移动，对桩产生动压力。尤其是在开始堆的时候h为施工现场地面标高与桩顶设计标高之间的距离，d为设计桩径。必须用取芯法准确判断2.1.5.4最终孔的孔深，看岩石表面标高和嵌岩深度是否符合设计要求。主要依据是确保桩端全断面进入持力层，其中中风化砾岩进入持力层2d，中风化砂岩进入持力层4d。施工时，以设计桩长和进入持力层深度两个指标“双控”为准。2.1.6钢筋笼的制造和安装2.1.6.1钢筋笼的制作：钢筋笼的制作应符合设计图纸和建筑基础工程施工质量验收规范(GB50202-2002)的要求。钢筋笼外侧应设置控制保护层厚度的垫块(混凝土保护层厚度为50毫米)，垂直间距为2米，水平周长不少于4处，顶部设圈。钢筋笼制作的允许偏差如下表所示：钢筋笼制作允许偏差表项目允许偏差(毫米)主筋间距10箍筋间距20钢筋笼直径10钢筋笼长度1002.1.6.2中钢筋笼的放置：钢筋笼运输采用吊车分段将钢筋笼吊入桩孔内，采用四点吊装法吊装，保证钢筋笼在吊装过程中不变形。浇筑应垂直缓慢进行，以避免与孔壁碰撞、自由下落和塌孔。中心偏差不得大于5厘米。放置后应立即固定。第一节钢筋笼下降到最后一个加强箍，插入钢管。钢管不能直接固定在钢套管上。方木应垫在钢套管的外侧，比套管高出15厘米以上。第二节钢筋笼应与第一节一起吊装焊接。焊接时，应同时使用两名焊工，焊接时间应控制在30分钟以内，焊接时间应尽可能缩短。焊缝完全冷却后，钢管应焊接牢固，钢筋笼应不断下降至设计标高，以减少整体骨架。钢筋笼在2.1.6.3放置后，应在灌注水下混凝土前进行第二次清孔。在清孔过程中，应不断更换泥浆，直至灌注水下混凝土。浇筑混凝土前，孔底500mm范围内的泥浆相对密度应小于1.25；砂含量不得大于8%；粘度不大于28s，孔底沉积物厚度不大于40毫米。2.1.7灌注水下混凝土2.1.7.1采用钢管，管接头长度和型号为0.5m、1.0m、2.5m、3.0m、4m、6.0m，管径为200270mm，钢管厚度为3mm，由法兰盘和止水橡胶垫用螺栓连接而成。导管接头应连接紧密牢固。导管应在施工前预先拼接，并进行水密性试验。水压试验压力应为0.6 1.0兆帕。该接头配有密封圈，以防止导管在混凝土浇筑过程中泄漏。2.1.7.2漏斗采用8毫米钢板加工。第一批浇筑的混凝土应有足够的混凝土储备。导管一次不得低于混凝土浇筑面以下0.8m。2.1.7.3混凝土采用商品混凝土，坍落度控制在180-220mm之间2.1.7.4水下混凝土浇筑过程中，导管埋深控制在2 6m以内，导管提升速度不能过快或过慢。严禁导管抬高混凝土表面造成事故。如果发生堵塞，可以轻微地上下移动导管，以消除故障。2.1.7.5水下混凝土应不间断连续浇筑。2.1.7.6水下混凝土浇筑面高出桩顶设计标高800 1200 mm。测试桩应向地面浇注混凝土。3、常见问题及防治方法经常遇到当冲击钻头或排渣筒倾倒时，泥浆撞击孔壁的相对密度较低，不能保护孔壁。洞内的泥浆水位低于洞外的水位。在流砂、软淤泥、破碎地层或松散砂层钻进时，进尺过快，地层变化时泥浆相对密度未及时调整；清孔或漏浆时，泥浆不能及时补充，造成泥浆液面过低，孔压不足导致塌孔。当成孔后未及时浇筑混凝土或下放钢筋笼时，孔会因对孔壁的冲击而坍塌。确定坍塌位置，回填砂和粘土(或砾石和黄土)混合物至坍塌位置以上12m，回填密实后重新打眼；根据不同地层的土质采用不同的泥浆相对密度；提升泥浆液面；严重塌孔时，用粘土泥膏输入，待孔壁稳定后，再用低速钻进；当地层发生变化时，应随时调整泥浆的相对密度，并在清孔或漏浆时及时补充泥浆，使泥浆表面保持在套管范围内。成孔后应及时浇筑混凝土；下部钢筋笼应保持垂直，不得撞击孔壁。吊桩清孔后，泥浆相对密度太低，孔壁坍塌或泥浆、砂流入孔底，或混凝土未立即浇筑；炉渣没有清理干净，残留的炉渣太厚。沉入水中的钢骨架、导管和其他物体与孔壁碰撞，导致孔壁塌陷至孔底。做好清孔工作，满足立即浇筑混凝土的要求；注意泥浆浓度，及时清渣。注意孔壁，防止重物与孔壁碰撞。断桩1.在混凝土浇筑过程中，管接头断裂导致管道与混凝土表面分离，造成断桩；2.导管接头密封不良、漏气和漏水导致混凝土严重离析并导致断桩；3.混凝土质量不好，如坍落度不符合要求，在运输和灌注过程中发生离析，造成卡钻和断桩。4.混凝土初浇过少，导管内混凝土埋深过小，导致导管进水或泥浆，导致断桩；5.在浇筑混凝土过程中及后期，导管埋深过小，高于导管吊装时的混凝土表面，导致导管进水，导致断桩；混凝土砂、石、水泥材料严格按规范要求进行筛选，坍落度控制在180-220mm之间，使混凝土拌合物具有良好的和易性。在运输和灌注过程中，不应有离析或渗水现象。混凝土应连续浇筑。第一批混凝土浇筑量应严格计算以保证充足；灌注过程中，导管埋入深度为2.0m-6.0m，并及时提起导管；如果断桩，应根据现场实际情况选择合理的补救措施：二次成孔法、接桩法、注浆法和灌注桩法。钢筋笼上浮1.