QE应具备的技能ppt课件

质量工程(QE )技能体系和提高训练，1-、 4.1质量体系中QE的监督功能4.2质量设计中QE的参与度4.3质量保证中QE的企划活动4.4流程控制中QE的执行方法4.5质量成本中QE的数据统计4.6客诉处理中QE的对策分析4.7持续改进中QE的主导跟踪4.8质量管理手法中QE的宣传推进4.9供应商管理中QE的审查指导4 . 10作业管理中QE的手法，一、QE与质量管理发展的关联概况二、QE工作质量对公司质量管理水平的影响三、QE人选的素质要求和功能定义四、QE的有效功能和作用五、 掌握QE应该具备的技能5.1改善的基本技术-统计工具和方法5.2大胆突破思维定式用5.3信息分析改进5.4产品分析技术和FMEA5.5客户投诉后的“1统计4分析”5.6DOE和MSA5.7不良品的检查， 分析和可对策的5.8缺陷理念和65.9普及在计算机质量管理中的应用5.10通过沟通和示范促进全员的质量管理、目录、质量工程(QE )技能体系和提高.2-，一、QE和质量管理发展的相关概况，3-，二， QE工作质量对公司质量管理水平的影响，4-，3，QE人选的素质要求和功能定义，协调技能、管理技能、职能技能、和其他员工合作，具有协调的技能，检测IQC、生产线质量管理LQC、内部过程质量管理IPQC、最终产品质量管理fdc、供应商质量保证SQA、 文件管理中心DCC、流程质量保证pza、最终产品质量保证fma、数据分析系统DAS、劣质产品分析FA、持续CPI、顾客满意度CS、培训、质量管理系统、QC、QA、QQ、QQ应包括哪些功能？5-，4.1 QE在质量体系中的监督功能，四，QE的有效功能和作用，如何贯彻“下一工程是客户”的指导思想，如何把质量检验工作的“关取”和“预防”的作用尽量数据化，如何定期在“PDCA”中专业可以认为，完全解决审计中发现的不合格问题，或.6-，4.2质量设计中QE的参与度，四，QE的有效功能和作用，质量设计由三个不同步骤构成的基本活动过程和四个阶段构成，市场研究质量，构成顾客“适应性”的是什么可以选择产品的概念，反映市场上认识的顾客的需要，将选择的产品的概念转换成详细说明了的产品规格，设计品质，概念品质，规格品质， QE和设计者建立了良好的沟通渠道，避免了设计者不知不觉地影响产品质量的细节，QE向设计者提供了类似产品的相关数据，有利于避免“过剩功能”的发生，使安全系数不适当地增大的一般用途的产品采用高负荷零件的公差， 粗糙度超过了产品适用性的要求，为了在用户看不见的表面上提高当地表面装饰的质量，不顾采用过高的寿命指标，机械部件还没有磨损到极限公差，产品根据技术寿命的不同，采用过高的贵重材料，坚持不合理的技术要求，产品的适用性、 不考虑质量功能展开，7-，4.3质量保证中QE的企划活动，四，QE的有效功能和作用，8-，4.4过程控制中QE的执行方法四，QE的有效功能和作用，9-、过程控制的选择和计划，四，QE的有效功能和作用， 10-，4.5质量成本中QE QE的有效功能和作用、质量成本，一、直接质量成本1 .预防成本：包括达到质量标准，预防产生不良品所需的费用、产品设计和流程设计等相关成本。 (1. )质量管理工程： a .质量计划的制定、执行、审计。 b .建立和维持质量制度。 (2. )工序规制工序： a .工序研究分析。 b .工艺路线质量管理制度的监督。 (3. )质量测量和管制设备的设计和发展。 (4. )制定、实施质量训练计划。 (5. )其他预防费用。一、直接质量成本、 11-、四、QE的有效功能和作用、2.2 .评价成本：对产品、组件、采购材料等进行测量、评价、审计，保证各种检验的成本满足质量标准。 (1. )提要测试和检查。 (2. )实验室检查测试。 (3. )检查和测试费用。 (4. )产品质量审计费用。 (5. )检查的人工费。 (6. )考试和测试的人工费。 (7. )测试和检查设备的维护和校正。 (8. )测试和检查资料的讨论。 3 .内部失败成本：由于产品、组件和物料在发货前不满足质量要求而产生的成本。 废弃物。 (2. )再加工(再加工或修理)。 (3. )跟踪故障(失败分析)。 (4. )复查、复查。 (5. )下降等损失。 (6. )材料讨论活动。 12-，4 .外部失败成本：产品发货后，因客户发现不良而产生的成本。 (1. )投诉。 产品。 (3. )拒绝退货。 (4. )更换新品。 修理退货。 二、间接质量成本：间接质量成本分为三种。 顾客故障的质量成本：这是在保修期以后，顾客因产品成本故障而支付的运输、修理费用。 客户不满意的质量成本：这个成本取决于客户的满意度，如果缺点等级高，这个成本就高，反之亦然。 信用损失的质量成本：这个成本反映了顾客对公司的态度。 四、QE的有效功能和作用、 13-、四、QE的有效功能和作用、质量成本报告、 14-、4.6客户索赔处理中QE的对策分析、四、QE的有效功能和作用、 15-、四、QE的有效功能和作用、客户索赔处理方法： 8D报告5WHY报告、 16-、4 . 改进QE的有效功能和作用. 17-，四，QE的有效功能和作用. 18-，4.8在质量管理方法中推进QE的宣传，四，QE的有效功能和作用，训练目标，训练内容，训练管理，哪里需要训练多少人实施训练效果评价，统计：实例计算机的、19-、4.9处方管理中QE的审查指导、四、QE的有效功能和作用、 20-、供应商审查的分类和方法、四、QE的有效功能和作用、供应商评价方法、 21-、早期供应商参加管理事例、四、QE的有效功能和作用、 22-、4.10作业管理中QE的IE方法、作业管理的作业管理的基础提高生产计划的基础(最合理的省时间省力)、生产计划的实施日程、流程和计划基准、现状和计划基准的实绩偏差、管理的可靠性，不断地循环，按计划完成计划，按生产计划的生产、计划的实行困难、计划、作业方法、程序、标准工时、标准时间、调整(由于调查、比较、调整、故障和破坏、，各种各样的品质和设备等系统的可靠性的原因，四，QE的有效功能和作用，设定了，标准时间，动作分析，程序分析，动作经济原则，工作测定，实施新的基准，提高生产率，产生利益客观、公平、正确地确定工作时间标准，设定工作标准工作标准时间的其他要求=工作标准，简化工作，设计更经济的方法和程序：流程经济原则，1 .方法程序2 .工具和设备4 .环境和条件，工作研究，四，QE的有效功能和作用传统上，根据能力的利用度，把浪费分为勉强、浪费、不均三种。 超过能力极限的过载状态。、四、QE的有效功能和作用、 25-、五、QE应该具备的技能、5.1掌握改进的基本技能统计工具、 26-、五、QE应该具备的技能、五、QE应该具备的技能、 28-、五、QE应该具备的技能、5.2放手利用. 29-、5、QE应具备的技能、 30-、5、QE应具备的技能、5.3信息分析进行改进，提供客户相关信息：其他相关信息：对客户和用户的调查； 关于产品的反馈客户的要求和合同信息服务系统提供的数据客户的投诉与客户直接交流的结果问卷调查和调查收集和分析委托数据关注组的反馈消费者组织的报告各种媒体的报告行业研究的结果客户需求的期待和审查顾客的需求和期待变成要求的顾客满意度调查数据顾客索赔信息售后服务信息。 其他相关者的需要和期待其他相关者的投诉相关者的满意度的测定和监视结果合同要求竞争公司的分析水平比较法律法规的要求和变化外部环境、资源的影响，如能源、人力资源、交通运输， 环境和安全等方面的影响有关人员明确要求和反馈购买产品的验证结果供应商的测量和监视结果供应商流程(如重要工程、特殊工程、重要岗位、质量管理系统等)的验证和鉴定结果实施附加行业的质量体系要求。 31-、5、QE应具备的技能为总结经验和分析和改进活动提供数据。 其中不合格包括产品实现过程的不合格和支持过程的不合格。 对正常工作纠正的不合格信息也应该重视。 这种数据可以为质量改善活动提供有价值的信息。 不合格报告：技术、研究和开发、需求动态等市场相关因素竞争公司业绩水平比较活动的结果市场评价和战略研究结果市场机会、劣势、未来竞争优势产品、流程和活动对社会(特别是社区)的实际影响和潜在影响关于市场需求产品的反馈故障调查活动市场风险识别。 市场分析信息有：审查记录培训记录管理产品要求的审查记录设计和开发记录提供者评价记录产品标识产品和过程的测定监视记录顾客财产问题记录过程的确认记录测量和监视装置的批准根据和结果记录内部审查结果记录，质量记录有：质量预防和鉴定成本分析在内的不合格成本分析内部和外部故障成本关于财务测量、 32-、5、QE应具备的技能、5.4产品分析技术和FMEA、a .产品分析、质量改善，我们分析产品市场寿命循环的目的是缩短引进时间，加快成长期和成熟期和成熟期的循环利用。. 33-、5、QE应具备的技能、可靠性实验和劣质品分析、 34-、5、QE应具备的技能，根据质量目标制定的技术文件，在产品计划和生产技术中存在：弱点可能发生的缺陷以及这些缺陷的结果和风险在决定中采取对策消除FMEA的实施时期、1 .新的系统、产品或工程设计的时候2 .现有的设计或工程发生了变化的情况3 .现在的设计、工程被用于新的环境或场合4 .修正行动结束后系统FMEA的系统功能已经确定。 在选择特定设备之前，关于FMEA的设计，产品的功能已确定，但在投入生产前7 .在能够对工序FMEA进行初步产品的图纸和作业指导时，B.FMEA、 35-、5、QE应具备的技能、FMEA基本构想， 划分分析对象确定每个对象的分析内容研究分析结果和处理措施制作FMEA分析表，不仅知道产品有什么样的故障模式，还根据预测能力设想有什么样的故障模式，将结果全部列出、分析，对风险大的故障模式为了避免故障实现产品规定的设计和制造意图，一贯无误地顺利完成制造全过程，确保产品所期待的性能可靠性。 36-、案例：FMEA表和控制计划、 37-、典型的缺陷原因、缺陷模式和影响、案例： 38-、5.5客户索赔后的“1统计4分析”、5、QE应具备的技能、1、客户索赔基本情况的统计、表1 :按月索赔统计表、表1 表2 :客户索赔处理情况统计表表3 :根据各地区/客户索赔统计表、五、QE应具备的技能、 40-、二、客户索赔构成分析、五、QE应具备的技能、 41-、五、QE应具备的技能、三、直接要素分析、其所在过程的差异和质量问题的发生要素分类， 只要识别产品缺陷和问题的所在过程，真实要素即负责人和责任部门， 42-、5、QE应具备的技能，四、系统要素分析，系统要素是产品缺陷的所有相关要素，包括直接要素。 系统因素的确定方法是进一步估计缺陷的直接因素。 一般来说，调查责任是直接因素，寻找弱点主要是系统因素。 在确定之后的导出系统元素的数目大于常规直接元素。 43-，5，QE应具备的技能，5，系统要素影响力的分析，系统要素是影响产品缺陷发生和发展的基本原因，对于消除缺陷、改善质量满足顾客需求极为重要，因此比较各系统要素的影响力分布情况，主要系统要素和次要系统. 44-、5、QE应具备的技能，5.6DOE和MSA、实验设计是指以科学的方式合理安排实验过程，以达到经济、高效、快速的目的。 也就是说，以较少的实验次数、较低的人力物资消费，实现实验的科学性和准确性。 一、经验筛选法经验筛选法是单一要素多次试验的设计法。 对技术经验的依赖性很大，也就是说，在选择试验点时，决定必须基于实际的状况和经验数据的试验点时，在设计必须基于以往的技术经验来判断的第二次试验时，必须根据上次的试验结果来安排。 基本方法是分析以往的一系列数据和经验，在其周边范围内确定几个试验点(35分合适)安排试验，这是第一次试验。 最后找到最佳结果后，以最初的试验结果中的最佳点为基础，在其周边范围内重新确定35个试验点，从其中找出最佳点是第2次试验。 如果仍然找不到最佳结果，则继续进行下一个实验，直到获得最佳结果。 对于有经验的处方设计者和相关技术人员，很多人习惯于采用符合这种目的的经验筛选法。 这个方法也可以用于双因素试验。 但是，该方法试验次数和试验点配置多，试验周期长。一般来说，适用于反应快、水平低的单元试验。 45-、五、QE应具备的技能、二、金分割法、金分割法也是0.618法，折纸法c是通过实验(或试验)设计减少次数，加快工作流程的方法。 在某工厂生产产品，需要添加原料成分。 现在已知最佳添加量的可能范围是1000200