班组长作业管理理论培训课件(PPT 77页).ppt

班组长作业管理理论培训,主讲：金成军时间：2020年6月15日,目录,一、什么是作业管理,1、作业管理的定义,作业管理研究的课题是如何在交期以最低的成本安全地生产满足目标质量的产品。具体是指投入人力、物力、设备等资源，尽可能高效地将其转化为产品。,如何高效？,2.作业管理的原则及措施,二、作业管理的执行,1、不制造不合格品,彻底执行标准作业,最佳的作业方法,1、不制造不合格品,作业员为什么不能彻底执行标准？,2、以最少的人员进行生产,条件差异,（条件差异包括现场布局造成的多余步行、工具治具差异、工艺条件造成的作业困难等）,2、以最少的人员进行生产,2、以最少的人员进行生产,降低基准时间倍率实作工时基准时间倍率=基准时间以产品设计所决定的产品结构为基础，测定现场是如何高效率进行生产的一个百分比。,2、以最少的人员进行生产,降低基准时间倍率的方法：,使目标时间接近基准时间,加强技能训练,减少设备故障,避免质量不合格,完善作业编成,2、以最少的人员进行生产,减少临时人员的数量临时人员是指：从新车、新设备的准备阶段开始，一直到稳定批量生产之前暂时所投入的必要的人员，或为了适应高负荷而临时增加的人员。优化生产对现行车型及设备不理想的地方进行调查，并提出对策，运用到下一期车型生产中尽快稳定生产熟练度测定，调查分析设备故障及质量不合格原因，迅速提出对策,3、按计划进行生产、减少库存,遵守生产节拍负荷时间生产节拍=生产台数负荷时间：出勤时间-计划内停止时间（休息时间等）,3、按计划进行生产、减少库存,小批量生产减少库存,3、按计划进行生产、减少库存,为什么要减少库存？库存占用场地、容器库存加大生产周期库存掩盖生产线的问题点库存使质量异常不能及时被发现,3、按计划进行生产、减少库存,减少库存的三个领域推进小批量生产,库存量,平均半个月的库存,月初,月末,如果批量减半则平均库存也会减半,平均0.25月的库存,月初,月末,例：每月只准备1次，1个批次就要用1个月来生产，考虑到冲压生产的特殊性（安全库存不计入正常库存，按行业惯例，安全库存为单批量的一半），则批量平均库存为0.5个月的生产量。如果将每个月的生产分成2个批次时，则批量平均库存为0.25个月的生产量。增多准备次数，进行小批量化的推进，可以减少库存。由于缩短了准备时间而增加了准备次数，在月度总准备时间不变的条件下，设备的运转效率不会降低，这样有助于小批量化的实施。,3、按计划进行生产、减少库存,减少线内库存线内库存：生产线的夹具和输送带上、或者工序内的搬运台车上以及装配线上作业人员之间的库存。找出停滞及故障发生原因，采取对策提高工具交换性，采用适合的工装、夹具缩短调整时间改变设备布局，缩短设备间距离，使作业员可以单件生产,3、按计划进行生产、减少库存,减少线间库存线间库存：本工序的生产线起点、终点的所有库存。产生这些库存的原因多半与制造有关。库存管理明确要存放的位置（定位）、存放的零件品种（定品）、存放量（定量）库存减少根据“安全库存”确定库存量库存消减减少故障发生，提高生产力，降低“安全库存”量,4、创造安心顺畅的作业环境,消除困难作业重负荷作业改善(包含A类作业）,制作旋转平台，可升高倾斜，检查时无弯腰，方便检查,4、创造安心顺畅的作业环境,制作一根防护导轨，保证物流小车与墙面的间距，方便定位,用平衡器和挂钩制作成吊具，降低作业员劳动强度,4、创造安心顺畅的作业环境,不正确作业姿势改善,作业台面高度,作业台面宽度,精密作业,轻作业,重作业,4、创造安心顺畅的作业环境,增加可滑动的座椅，减少作业员下蹲作业，避免下蹲移动，座椅的靠背给予一定的支撑，降低腰、颈的疲劳度,4、创造安心顺畅的作业环境,难记忆、难判断作业的改善,安装零件指示灯,4、创造安心顺畅的作业环境,在高压管上缠上黑色胶带，方便辨别，防止了插接错误而导致冷凝管变形,正常范围内涂上颜色,三、作业管理的分析,1、每月的工作循环,推进生产力的提升,2、每日的工作循环,安排作业人员、下达作业指标,把握库存变化,把握完成状况并拟定生产进度的对策,总结作业实绩,3、拟定要员计划,（5+1、5+2、双班）,3、拟定要员计划,目标要员=（当月理论产量单车实作工时）出勤体制时间人均出勤天数出勤率OEE,例：6月份某车间，产量为A车型6000台、B车型4000台，全月30天全部生产，35JPH，每天生产10小时，出勤率为98%，OOE为98%，单车实作工时为A车型8.5小时/台、B车型8.4小时/台。,四、改善活动,1、改善的四个角度,2、工序的改善,着眼于物流中浪费的加工工序、检查工序、工序间的停滞、搬运等的改善称为工序改善。,2、工序的改善,工具：工序分析表,2、工序的改善,工序改善的着眼点（ECRS）消除（Eliminate）要对工序的必要性进行讨论，要考虑如何消除由于工序设计不合理、过剩品质确认等造成的损失。,2、工序的改善,合并（Combine）考虑能否将2个以上的工序合并成一个工序，在进行合并时应注意到各工序间时间的不平衡性及作业人员的待工时间。,2、工序的改善,顺序更换（Replace）考虑能否变更工序的顺序使某些工序消除、或与其他工序合并。特别是改变加工、检查的顺序，可以减少其他工序的作业量。,2、工序的改善,简单化（Simplify）分析加工、装配工序，在改善消除、合并、顺序更换后，接下来要进行工序及作业的简单化。,2、工序的改善,3、动作的改善,以通过节省动作、缩短动作的距离来实现缩短动作其本身的时间为目标。,3、动作的改善,动作分析要素作业：以完成一个作业的连续动作为单位，从取出一个零件及工具开始到对其安装或使用结束的一连串的动作。要素动作：构成要素作业动作的最小单位。可细化到“抬手”、“步行”。,3、动作的改善,动作改善的推进方法预先调查、确定分析对象（作业及作业员）观察一个作业周期把作业分解到要素作业把要素作业分成左、右手的要素动作，分别进行详细分析对分析结果进行定量整理对结果进行研究（找出损失）从马上可以改善的优先试运行修改标准作业书,3、动作的改善,3、动作的改善,动作改善的着眼点动作经济四原则(数、同、短、乐）减少动作次数消除动作本身或减少动作次数。省掉更换动作取消临时放置减少检查、选择、判断的时间合并工具、减少取放减少工具的姿势变更,3、动作的改善,吊挂过短，作业中需翻枪操作,将吊挂延长20CM，减少翻枪动作,将该焊钳吊挂用高强度的钢筋加长约20CM，使焊钳在焊接时可以自由的翻转，避免焊接时翻枪。,3、动作改善,同时进行动作在工具的改善、方法的改善、或零件摆放方法上下功夫，想办法使两手能同时使用，或脚也能同时使用。两手同时拿取2个零件两手同时上2个螺丝在在制品移动时拿取零件在海盗船的移动中拿取零件走动中按开关,3、动作的改善,缩短动作的距离伸手、步行、转身、下蹲等动作的时间，均能与其移动距离成正比。要缩短其距离，消除损失。工具要尽量吊在与紧固位置接近的位置尽量缩短不行距离（1步0.01分）零件要尽量靠近放置零件箱等要倾斜,尽量靠近,最好在20CM以内,容易看到,3、动作的改善,制作线边悬挂料盒，方便作业员拿取零件，减少转身次数，降低作业时间。,3、动作的改善,使动作轻松（乐）动作轻松可促使作业顺畅、有规律，减少疲劳、安全作业。省掉弯腰姿势省掉回头转身工具容易取放,作业台,零件箱,增大放入口,3、动作的改善,通过增加悬挂工具台，将作业所使用的工具由线边移到线内，减少左右两侧作业员损失时间.,4、路线的改善,通过对作业员的一个作业周期的步行及手的移动顺序与距离进行分析，找出零件及设备摆放方法中的问题。目的是改善步行路线及手的移动路线。路线改善的推进方法事前准备调查零件的布局由于车型及规格等路线及移动距离不同时，要选择产量多的车型作为调查对象。,4、路线的改善,调查分析确定作业的开始点，调查步行及手动方向的顺序与距离，并记入到记录用表。,4、路线的改善,调查分析为了缩短步行距离，要改变零件的摆放方法。,4、路线的改善,路线改善的着眼点缩短路线能否更靠近作业台能否集中到一个作业台是否有往返步行常用零件放在近处在同一工序内所使用的零件中，有的零件用的多，而有的零件用的少。这时要统计步行次数或伸手次数较多的零件（常用的零件），将常用（量大）的零件放在离作业区域最近的地方。,4、路线的改善,5、作业编成的改善,作业编成的目标是组合每项作业，以尽量少的作业人员按照生产计划进行生产。,5、作业编成的改善,作业编成的损失待工的损失放任待工会出现下列情况：养成不良的作业习惯会导致作业损失、不按标准作业。习惯于缓慢的作业速度，工作量增加时会产生抵触情绪。隐藏生产线的各类问题，无法挖掘改善点。作业的熟练程度及技能的低下（更换作业员，就有不合格品流出）车型转换时影响较大（投入工时较大的车型，就有不合格品流出）存在高难度作业（品质不合格、作业失误，导致不合格品流出）作业编成不灵活（不能适应生产量的变更）改善后很难看出改善效果（人员减少），会认为改善没有必要实施。,5、作业编成的改善,由作业组合不合理引起的损失车辆的左右作业由一个人完成还是左右分开完成，两种情况下作业员的步行数不同。由于作业组合的方法不同，工具的拿放次数也会出现不同。,5、作业编成的改善,作业编成改善的步骤整理前提条件实工数指标OEE指标计算生产节拍、编成人员编成条件整理作业内容、适用车型作业顺序使用工具作业部位线边布局,5、作业编成的改善,1,2,5,6,7,8,3,4,5、作业编成的改善,作业编成分配作业根据生产节拍，要使作业员的目标时间达到100%的充实度，平均地进行分配。,生产节拍,目标时间,5、作业编成的改善,试运行根据作业内容选择认为较适合的作业员进行实作分配。这时，在配置新人作业员时，要根据作业的难易度确定工序。还要根据标准作业书进行指导、并让其实作作业，还要检查是否能够在生产节拍内完成。,生产节拍,实测时间,A熟练作业员,B新人,C熟练作业员,D骨干作业员,E熟练作业员,5、作业编成的改善,作业改善与技能培训对于在生产节拍内没完成作业的作业员，要进行作业改善与技能训练，使其能够在生产节拍内完成作业。,生产节拍,实测时间,A熟练作业员,B新人,C熟练作业员,D骨干作业员,E熟练作业员,由于作业改善与技能训练而降低,5、作业编成的改善,作业再分配即使进行了改善与培训，也有不能按照生产节拍完成生产的工序及出现待工的工序，这时要进行作业的再分配。要把握每个作业员的实力100%地发挥每个作业员的适应性及其技能水平。,生产节拍,实测时间,A熟练作业员,B新人,C熟练作业员,D骨干作业员,E熟练作业员,5、作业编成的改善,省人化为了让新人B最终在生产节拍内完成作业，还要进行进一步指导与训练。E的部分分配给其他作业员。,生产节拍,实测时间,A熟练作业员,B新人,C熟练作业员,D骨干作业员,E熟练作业员,5、作业编成的改善,作业编成12基本原则等待工序前后集中化把等待集中到班组的最前或者最后的一个人身上。,作业充实度,作业充实度,5、作业编成的改善,个人作业顺序从车身前到车身后除进入到发动机室、驾驶室内的作业外，单个人的作业顺序。这个原则优先于原则3：个人作业区域集中化原则。,5、作业编成的改善,个人作业区域集中化虽然有“总成编成”的说法，但也要使个人作业区域集中化，以减少步行时间。,内饰工序,底盘工序,5、作业编成的改善,一个零件的全部作业一人完成“前大灯安装是到接线完成为止”等，尽量由一个人完成一个零件的所有机能安装作业。理由：后工序发现“前大灯不亮”这样的异常时，责任单位明确。因为和零件的机能保证想联系，所以可以提升作业员的质量意识，在本工序内保证质量。,拿装接线,一人完结,不同车型的同一零件作业由一人完成多车型混流时，保证同一零件的作业员不根据车型变化而改变。理由：如果由不同作业员完成，对质量异常的追究会花一定时间，并且会降低质量提升的速度。会对习熟率、改善公有化、零件公有化、零件供应带来益处。,5、作业编成的改善,里外作业一人负责里外作业，是指例如：外：安装后视镜。里：按装后视镜盖板。将此类作业分配给同一个人负责。理由：可以限定“后视镜作业是该工序”，责任明确，异常反馈快，促进质量提升。“后视镜全部由我负责”，这样消除了作业部位分散的情况，可防止作业遗漏。,5、作业编成的改善,左右对称的作业同时进行左右前桥等对称作业，应该让两人在同一作业区域作业。将此类作业分配给同一个人负责。理由：海盗船等改善的导入，可以直接移植到另一侧。调和速度，可以更快、更轻松作业。一些工序，两人共同作业可以提升效率，如：前风挡玻璃安装。,5、作业编成的改善,工具的种类最少化一位作业员使用的工具或气动工具的套筒种类要最少化，以减少工具更换的损失时间。,5、作业编成的改善,前后相邻作业员不分配同一部位的作业前后相邻的作业员，必要分配同一部位的作业，以免前工序作业延迟会使下工序因为作业位置干涉而无法进行，导致停线。,5、作业