压力容器的制造及检验

.固定式压力容器的制造、检查和接受，固定压力容器制造、检查和接受，清单，1，压力容器概述2，材料重新检验，分割和标记移植3，加工成型和组装4，焊接5，热处理6，试样和试样7，无损检验8，压力测试和泄漏测试9，压力容器维护，固定式压力容器制造、检查和验收，第一，压力容器概述1。压力容器的概念压力容器是固定和移动容器，其最大工作压力大于或等于0.1MPa(表压力)，压力和体积的乘积大于或等于2.5MPaL的气体、液化气和最大工作温度等于或大于标准沸点的液体。标称工作压力大于或等于0.2MPa(表格压力)，压力和体积的乘积大于或等于1.0MPaL的气体、液化气体和标准沸点等于或低于60液体的汽缸；氧气室等。2.压力容器分类压力容器分类方法很多。主要有以下几种：介质分离：第一介质压力容器和第二介质压力容器组，第一介质组，毒性程度非常危险，非常危险的化学介质，爆炸性介质，液化气。4，固定压力容器制造、检查和验收，第二套介质，第一套除外的介质。压力等级(取决于设计压力)分为：低压容器(代码l)0.1 MPaP 1.6 MPa中压容器(代码m)1.6 MPaP 10.0 MPa高压容器(代码h) 10.0 MPa p(代码U)P100.00反应压力容器(代码r)、各种反应器、聚合器、合成塔、转换炉，主要用于完成介质的物理和化学反应的压力容器主要用于完成介质的热交换、冷却器、冷凝器、蒸发器等的压力容器(代码e)。5、分离压力容器(代码s)、各种分离器、过滤器、洗涤器、干燥塔、丢失吊具、除氧器等，主要用于完成介质的流体压力平衡缓冲装置和气体净化分离的压力容器。存储压力容器(代码c，球形罐代码b)，主要用于存储或填充气体、液体、液化气等介质的各种形式的水箱。按设备使用状态可拆卸：固定压力容器：固定位置安装的压力容器。(注1-1)移动压力容器：与行驶装置或框架永久连接的运输设备，例如坦克(注1-2)或大容量钢制无缝气瓶(以下简称气缸，注1-3)和铁路罐车、汽车罐车、长管拖车、坦克容器和管束容器。注1-1:为了特定目的，仅在装置或工厂内移动，使用的压力容器和移动空气压缩机的气罐将根据固定压力容器进行监督。注1-2:坦克是铁路罐车、汽车罐车、坦克集装箱中用于给介质充电的压力容器，按照本程序的相关规定设计和制造。注1-3:气缸是长管拖车、管束容器中用于填充介质的压力容器，按照气瓶安全监察规程的相关规定设计和制造。固定压力容器的制造、检查和接受，固定压力容器的制造、检查和验收，3 .压力容器制造、检查和接受标准a)固定式压力容器安全技术监察规程-tsgr 0004-2009 b)压力容器-GB 150.1至150.4-2011c) 热交换器 - GB/(t1510，固定式压力容器制造、检查和检查，4 .设计修改和替换制造单元的原始设计修改和压缩部件的材料替换必须事先得到原始设计单元的书面批准，并详细记录在竣工图中。第二，材料再检验、分割和徽标移植1。材料重新检验1) a)购买的等级iii压力容器等级锻造b)无法确认质量证书的真实性或对性能和化学成分有疑问的主要压缩元件材料。c)用于制造主要压缩元素的海外材料。d)用于制造主要压缩元素的奥氏体不锈钢开口板e)用于重新检验设计文档的材料2)奥氏体不锈钢开口是批次重新检验机械特性(全部用户，开，固定压力容器制造、检查和检查，在平整操作后，分别在与板卷的头部、中间和尾部相对应的平整面板上修剪一组重新检查样品。非滚动用户在开盘的末端截取一组复检样品，并根据上述a)b)c)e)要求复检，应通过炉号复检化学。使用材料分割和徽标移植材料切割热切割方法时，影响表面渣和制造质量的表面层的去除应在材料切割前进行徽标移植工作，谁来切割移植。具有防腐要求的不锈钢及复合钢板不得在防腐表面使用硬涂漆。低温容器压缩元件表面不能使用硬印刷标记。第三，加工成型和组装1。成型制造单位应根据制造过程确定加工馀量，以确保压缩零件成型后的实际厚度不小于设计阵列尺寸的最小成型厚度。用正火、正火加回火或调质钢制成的压缩组件必须采用冷成型或温度成型。使用温度成型时，应避免钢的回火脆性温度区。2.在表面研磨制造中，必须防止材料表面的机械损伤。锋利的伤口和不锈钢容器耐蚀表面的部分疤痕、凹槽和其他缺陷需要通过高达1:3的维修坡度进行维修。维修深度不得大于该部分钢材料厚度的5%，不得大于2mm。否则，需要焊接补充。固定压力容器的制造、检查和验收，复合钢板的成型零件、表面和金属内衬层的磨削深度必须大于涂层(或表面层、内衬)厚度的30%，不大于1mm，否则应焊接。3.槽a)槽表面不应有裂纹、分层、夹杂物等缺陷。b)标准抗拉强度下限Rm540MPa和Cr-Mo低合金钢材料的热切割槽表面，加工完成后对JB/T4730.4磁粉探伤，级；c)焊接前，必须从凹槽和两侧的母料表面清除至少20mm范围(距凹槽边缘的距离)的氧化物、油污染、矿渣和其他有害杂质。4.磁头的各种不相交接合熔接中心线之间的距离必须至少为磁头钢厚度的3倍，并且小于100mm。如果凸头是通过接合形成的襟翼和顶板而形成的，则襟翼之间的焊接方向必须是半径和环形方向(见图1)。首先，影响补片后形成的头、接合熔接的内部表面以及成型品质的接合熔接的外观必须在成型前研磨成与母料齐平。固定压力容器的制造、检查和验收，“图1瓣形成凸头焊接布局”。(与GB25198-2010一样)，固定式压力容器制造、检查和验收，磁头制造和验收要求为压力容器封头-GB/t12598-20105。参见气缸和外壳5.1A，b类焊接接头对应错误变量b下表，锻造容器b型焊接接头对应错误变量不应大于对应钢厚度的1/8，大于5mm。壁厚必须是薄壁，固定压力容器的制造、检查和验收；5.2焊接接头环方向，轴向形成的每个e的弦长度为Di/6，且不小于内部模板(或外部模板)和300mm，e的值必须大于/10 2mm，不大于5mm，固定压力容器的制造、检查和验收； 对于5.3B焊接接头和圆柱连接到球面头的a类焊接接头，如果每个厚度不相等，薄板厚度小于10mm，则两板厚度大于10mm，或者两板厚度的差值大于30% ，或者大于5mm，则必须按照图的要求，在截面或两侧剪切薄壁边，或在薄壁边上进行倾斜边转换焊接。固定压力容器制造、检查和验收，5.4图案除非另有说明，否则桶直公差不应大于桶长(l)的1。直立容器的壳体长度超过30米时，筒体直线度公差不应大于(0.5L/1000 15mm)。注意事项：筒管直线度检查沿中心线的水平和垂直面测量，即圆周为0、90、180和270的四个部分。测量位置不低于筒体纵向接头焊接中心线100mm。如果薄壳厚度不同，则计算直线度时必须减去厚度差。5.5组装时，除了下图的尺寸要求外，还应避免相交焊接的出现。头和圆柱节和圆柱节装配要求换热器管节除外。1B长度必须满足左侧要求。为了防止部分材料的应力集中导致设备的早期故障，桶和管或头的装配不能通过强大的装配方式进行装配。固定压力容器的制造、检查和检查，5.6凸缘面必须垂直于接管或圆柱的主轴中心线，接管和凸缘的零部件和外壳组件必须保证凸缘的水平或垂直(按照阵列要求制作)，偏差不能超过凸缘外径的1%(如果凸缘外径小于10mm，则计算结果为100mm)，3mm.5 相邻两孔弦长公差和两孔弦长公差不应超过3mm(GB 150-98为2mm)，5.8容器内部和外壳之间的焊接应尽量避免外壳的a类、b类焊接接头。 5.9容器应打磨复盖有加强环、轴承、垫等的焊缝，使其与母料齐平。固定压力容器制造、检查和验收，5.10容器组焊接完成后，必须确认外壳的直径。a)外壳的同一截面上最大直径和最小直径的差值不应大于该截面内径Di的1%(锻造焊接容器为1 ，不大于25mm.b)，如果检查的横截面和开口的中心之间的距离小于孔直径，则截面的最大直径和最小直径的差值为：不要超过节内径Di的1%(锻相簿)和开口直径的2%，且不要大于25mm。图示：罩的同一剖面中最大直径和最小直径的差异，固定压力容器的制造、检查和验收，5.11外部压力容器组焊接完成后外壳圆度检查，GB150.46.5.11条款6。根据凸缘和平坦罩凸缘设计适当的标准加工或指定的加工工程图。平坦遮蓬的加工尺寸必须根据标准进行检查。7.螺栓、螺柱和螺母公称直径不大于M36的螺栓、螺柱和螺母按照相应的标准制造。容器法兰螺柱按照JB/T4707的规定。公称直径大于M36的螺柱和螺母除了符合相应的标准规定外，还必须满足以下要求：a)具有热处理要求的螺柱的样品和试验用GB150.2-2011相关规定。b)螺母毛坯热处理后要进行硬度测试。c)栓钉应根据JB/T4730进行表面检查，并通过级。8.装配和其他要求a)加工曲面和非加工曲面的线性尺寸的极限偏差分别根据GB/T1804的级别m和c指定。b)不能在容器压缩元素的组装中加强对，平等。c)确认容器的主要几何尺寸、喷嘴位置，并满足模式要求。固定压力容器制造、检查和验收，4，焊接1。预焊接准备和应用环境a)电极、焊剂和其他焊接材料库必须干燥，相对湿度不得超过60%。b)在焊条电弧焊时，风速大于10m/s的情况下，如果焊接环境中发生以下情况之一，并且没有有效的保护措施，则禁止应用焊接：气体保护焊风速大于2m/s。相对湿度大于90%。雨，雪环境；焊接零件温度低于-20 。c)焊接零件温度低于0，但低于-20 ，焊接时必须在100mm范围内预热到15 以上。固定式压力容器的制造、检查和验收，2 .焊接工艺2.1容器应用前压缩部件焊接、压缩部件中焊接的焊接、永久焊接中焊接的定位焊接、压缩部件主表面焊接和修理焊接，以及上述焊接的维修焊接必须根据NB/T47014评估焊接工艺，或获得经过验证的焊接工艺支持。2.2焊接结构中压缩元素的外部材料(包括填充物)，压力容器制造单位在首次使用之前，必须根据NB/T47014焊接工艺评估注释。位置焊接是容器元件之间相互固定位置的焊接点焊或间断焊缝。原始位置焊接通常必须在应用容器组件之间永久焊接之前移除，但是由于技术开发，可以在焊接容器组件的永久焊接过程中采取直接焊接的措施。这样，位置焊缝将成为永久焊缝的一部分，必须根据NB/T47014评估焊接工艺或获得经过验证的焊接工艺支持。此外，放置焊缝和永久焊缝时，焊接件材料状态相同，无需详细说明如何评估焊接工艺。固定压力容器制造、检查和检查，2.3焊接工艺评价技术文件应保留到工艺评价失败为止，焊接工艺评价样品有效期至少为5年。2.4焊接码应打印在压缩元素焊接接头附近的指定位置，或记录在具有焊接分布图的焊接记录中。此时，不能在低温容器和不锈钢容器的耐蚀表面使用钢标记。2.5焊接接头表面不应有表面裂纹、成本接触、无融合、表面气孔、弧坑、未填充、矿渣和飞溅。焊接和母料必须光滑。角焊缝的形状必须是凹面平滑过渡。上述照片缺陷及处理方案说明：固定压力容器的制造、检查和接受，左侧图像缺陷及处理方案说明：简要说明右侧图像缺陷及处理方法：说明固定压力容器的制造、检查和验收、右侧图像缺陷及处理方案：左侧图像缺陷及处理方法：固定压力容器的制造、检查和接受，左侧图像缺陷和处理方法说明：对上述图像缺陷和处理方案的简要说明：简述了固定压力容器的制造、检查和接受，左侧图像缺陷和处理方案：2.6焊接表面的几何尺寸要求：aA，b型焊接接头的焊接高度基准工作，固定压力容器的制造、检查和验收、bCD类型接头的焊脚大小、图案未规定时焊接零件的厚度。如果加强环的焊脚，加强环的厚度小于8mm，则焊脚大小等于加强环厚度的70%，且不小于8mm。如果加强环的厚度小于8mm，则加强环的大小等于加强环的厚度。c以下容器的焊接表面不得有咬边：a)用标准抗拉强度下限Rm540MPa低合金钢材料制成的容器；b)用Cr-Mo低合金钢材料制成的容器；c)用不锈钢材料制成的容器；d)承受循环载荷的容器；e)应力腐蚀容器；f)低温容器；g)熔接接合系数1.0(用无缝钢管制造的容器除外)。固定压力容器的制造、检查和验收，其他容器焊接表面的咬痕深度不能大于0.5mm，咬边连续长度不能大于100mm，焊接两侧的咬边总长度不能超过相应焊接长度的10%。2.7焊接维修返回2.7.1焊接需要维修时，维修返回工序必须满足压力容器的要求，a检验