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压铸
作业
功课
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312 压铸作业设计,压铸,作业,功课,设计
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30/10/2016 意迪特压铸科技 (苏州 )有限公司 产计划控制程序 版次 /日期 负责 人 页数 0 / 18 1 生产计划控制程序 . 目的 ： 保证 生产的 产品按合同交货 ， 使生产有计划运行 ,对 生产过程进行控制 ,确保提高产品质量 ,降低成本从而维护公司的利益 。 2. 适用 范围： 本程序适用于公司半成品、成品生产的全过程。 3. 职责 : 程部 责 编制 生产过程 中模具周期性维护计划 ,并依据 模具及 产品特性 主导周期性维护的实施； 责 编制 模具日常性维护 作业指导书 ; 据模具 结合使用机台 状况 和产品特性 ,负责编制 压铸 件 日产 产能表 、 压铸件单件 材料耗用定额表 、新旧材料配比表 的 作业 指导书 ; 责生产工序过程中 治 具 的设计 。 划 供应 部 责 审批员工的招聘， 依据岗位要求 负责 招聘 的实施； 责 生产计划编制 ; 责 审批 辅 助物料 的 采购申请，原 辅 物料 及相关设施设备 的采购实施 。 量 部 据 产品特性要求 负责 编制 质量保证的计划和手段的策划 ； 责生产工序过程中首检、巡检、产品最终检验 实施； 认提供产品外表样件； 责生产工序过程中 监控和测量装置 配置和 监控。 库 责生产 计划 需用原辅物料的准 备 和 报表设置。 产部 责 工厂设施 保证正常运行 的 策划和 维护 ; 责 生产过程中 生产设备的安全操作、 日常性维护 作业指导书 的 编制 和维护 ; 责 生产 过程中治具 的 制作 和模具的维护 ; 据规划完成的 生产 过程 中所有 作业指导书 的 实施和监控 ; 请 满足生产 岗位 要求 员工 的招聘和 培训 ; 4. 定义 0/10/2016 意迪特压铸科技 (苏州 )有限公司 产计划控制程序 版次 /日期 负责 人 页数 0 / 18 2 生产计划控制程序 . 措施和方法 制 生产计划 单 的 编制 依据销售合同 、 订单 、 市场预测 ,根据公司能 力、及库存情况 ,编制 月度 生产计划 ,必要时可编制到具体生产日期 。 生产计划 单 的调整 ,依据 更 情况或 生产 出现不能满 足 原计划 任务 时 ， 用更新变更的办法 调整。 生产计划单 下达到生产部的 日期为每月？日 ,或 出现 必要时同时下达到相关部门。 划 实施 购计划和采购实施 ， 依据 生产计划 单 、 压铸件单件 材料耗用定额表 结合 销售合同 、 订单 需求 及库存情况 。 监控 对完成 生产计划 单 任务的 可能性进行分析 ,如有异常报 编制 生产计划 单 部门 以求得支持和协调。 生产计划 单 依据 压铸件日产 产能表 结合机台状况 ， 进行计划 实施， 任务 下达到各班组 和 相应机台 ， 同时组织模具治具安装、设备的调试 。 生产计划 单 量超过产能或是在计划交期内不能完成时 , 设备设施故障时，通过应急处理仍不能完成 生产计划 单 之要求时 ， 由生产部 经理 安排适当加班突击，当加班仍不能完成时 ,由生产经理相关协调措施 。 和生产过程中 出现 异常 时， 报 告 生产部经理 ,以求得支持和协 调 。 用 原材料依据 生产计划 单 数量、 压铸件单件 材料耗用定额表 、新旧材料配比表 结合生产现场所存原料， 领用 数 量 不得超过定额 的（ 12小时 生产 耗材） 120%，小批量 生产时不得超过定额 的 20%， 不同机台模具相同牌号材料可以一并领出 。 用副助材料按 副助材料 耗 用表 领用 。 定依据按 过领用 仓库 有权拒发 。 材 与压铸件单件材料耗用定额表不符 合 时 由生产经理协调相关部门分析采取对策 。 产品特殊特性的管理 ： 压铸产品在生产过程中对产品材料性能 的 变异由溶炉温度、新旧材料配比 来 控制 。温度控制 生产作业人员依据 压铸产品 作业指导书， 新旧材料配比 依据新旧材料配比表 控制 。 试、 操作 、 质量控制 ,生产作业人员依据 相关 作业指导书和样品 之要 求 。业人员 必须进行自检、互检 并 能 有证据证明 的 要求 。当品质出现弃常时应立即报告班长，由班长进行调试直至产品合格才可继续生产，通过调试仍不能合格的应立即报告生产经理决定是否停产 及 采取措施。 首件检验， 生产作业人员 依据 首件检验条件 作业指导书送检 。 当首件检验 判定之前，生产作业人员依据相关作业指导书和样品之要求控制30/10/2016 意迪特压铸科技 (苏州 )有限公司 产计划控制程序 版次 /日期 负责 人 页数 0 / 18 3 生产计划控制程序 产，但须对 首件 判定之前产品进行隔离 ， 隔离 产品待 判定之 后依据相关 作业指导书处理。 业人员 对完成品的堆放与标识，对不合格品堆放、 不合格品 处理 、生产现场环境控制设备保养、 依据 , 产品 标识 及 可追溯 性管理 程序 、 不合格品控制程序环境管理 控制 程序和 设备管理程 序 处理，各班组班长应严格贯彻自觉执行质量体系之要求。 据 生产计划单 、产品检验 作业指导书、样品，进行首检、巡检、产品的最终检验，必要时巡检可授权委托生产部进行 。 品质出现异常时应立即通报生产部经理和质量工程师，由生产部经理和质量工程师决定是否停产和采取纠正和 采取纠正 预防措施。 组完成的成品、零件按类按序存放于待检区内 ,质量部最终检验人员适时进行检验 ,检验结果 (贴上状态标识 )及时通报相关生产班组， 办理入库手续 。 判定不合格品 ,按照不合格品控制程序执行。 完成入库的同时 ， 生产班组须 填写送 报 生产 日报 表 于生产经理， 生产 日报表 内容须齐全数量正确。 产日报表作为生产经理监控 质量目标、作业人员渍效考核、 依据 。 通方式 A. 信件 ； B发送邮件； C晨会、会议、白板窗口发布信息； D电话或口头：电话或口头沟通无效时，转入用 A 或 B 或 C ； 持 A在本部门无法解决或不在本部门职责范围内需要得到相关部门支持、帮助、协调时； B服务与提供或服务与提供需要改善时 。 5. 流程 30/10/2016 意迪特压铸科技 (苏州 )有限公司 产计划控制程序 版次 /日期 负责 人 页数 0 / 18 4 生产计划控制程序 划 供应 部 生产 部 质 量 部 仓库 7. 参考资料 种作业指导书 制订物料采购计划 / 实施采购 分析确认生产计划 组织生 产 /领料 模具治具安装、设备调试 /生产首件 继续生产 完成成品、零件 入库成品、零件 组织制订首检、巡检、最终检验及标准 填写生产日报表 测算劳动生产率 首件检验 巡检 最终检验 不合格品控制程序 接收原物料 发放原物料至现场 接收产成品 制订生产计划 N Y N Y Y Y N N 30/10/2016 意迪特压铸科技 (苏州 )有限公司 产计划控制程序 版次 /日期 负责 人 页数 0 / 18 5 生产计划控制程序 合格品控制程序 模具 ?程序 工手册 境 管理 控制程序 . 记录表单 C (原材料： 库原料检查文件）艺流程图）E of 库及货运活动的管理）库原材料须知）产管理文件）具管理文件）of 品生产、中转、包装。防护以及发货文件）铸成品检查文件） 具安装安排文件）成品计划控制文件）样检查文件）造管理文件）量控制文件）查表）验收原材料 ) 库待检区） 料入库检验） （仓库） 模库取模） 穴检查） 机及装模具） 首样分析） ie 铸） 程控制） C （生产管理程序）量控制程序）查表）成品的保存、防护、陈品身份的认证及跟踪文件）品生产、中转、包装。防护以及发货文件）成品的储存与防腐）品的身份证明及追踪管理文件）转区） of 浇口及飞边） 程控制） 库） 装及贴标签） 磨） 装） 程检查） of to 品生产、中转、包装。防护以及发货文件）要特征 )品生产、中转、包装。防护以及发货文件）库检查表）品身份证明及）品生产、中转、包装。防护以及发货文件）运文件准备） 文件确认 ) 货） 库） 库检查） 库） 收入库产品） 标记） 检） of 装） C , of of E ie C , of to / 3E of of of to 532X 2052X 202X 0090S 8002X 010 45 X 2X 104X 2402X 015 45 X 2X 80005 802X 252X 302X 1252X 2402X 2X 202X 7102X 1204X 800 O O O 6 5 4 3 18 7 6 5 4 3 2 1 2/15Y:005 Y S Y O R T O N O E O F A N E O S R S N N O N T 68010 030, 15 125 N 1/32 (O 383 Y:N 90630B 5073 V 5/0707/09/07O. 99苏州汇川精密零件有限公司作 业 指 导 书文件版次零件名称 /编号适用机台型号一、参数设定合模后卸荷时间 5S 冷却时间 增压时间 润滑次数压射后卸荷时间 3S 顶出时间 润滑时间压回后卸荷时间 2S 顶回时间 调节增压速度（ 压跟踪选择 压射跟踪选择 快压开始距离（ 快压速度（ 模具冷却水路数 定模 路无 无 动模 路二、自检要求项目 判定标准 控制方法尺寸 h/4h/4h/4h/4度尺 2h/4h/4通塞规 2h/4h/4h/4h/4h/4h/4h/4h/4h/4h/4h/4h/4板/高度尺 2h/4h/4样件 目测 100% 4h/10过程中合格品用绿色塑料框装箱，每箱 2. 每箱贴上产品标识，标识内容须清晰、正确；堆放整齐标识向外，堆高不超过四箱。编 制 马权威 2008/3/1批 准 张金标 2008/3/1封样件 不符合时报告领班处理图注2处,品隔离，报告领班处理不符合时产品隔,报告领班处理图注2处,处,处,处,处,处,处,欠铸操作工标准块/平板/高度尺卡规/卡尺对比/目测不准许有裂缝、冷隔、缺料、缩水、砂孔、汽泡、拉伤。浇口、余料口断裂面不准凹陷在产品内。图注1处,处,处,对措施控制内容20 5 3511 2 3 4 10 9 8 7 6 5 11 A 12 一、压铸件的的工艺分析 1、 压铸件材料的选择： 该 零件是 用于电动刀具上的 电机轴承盖 ，它不是外观件，所以表面处理的要求不高，只需要研磨下即可。 材料选择（美标） 材料成分表为： i n n n 383 余 其力学性能表： 材料 b/（ %） 硬度 383 230 1 80 之所以说选择它，因为它具有良好的力学性能、耐腐蚀性能、同时其液态流动性好、热裂倾向以及收缩率小。熔点又低。 2、 压铸件的精度 铸件的尺寸精度 铸件尺寸公差的标准 由于该产品属于成批和大量生产的压铸件，而且其用于电机外壳，故对公差要求并不是很严格，根据 于铝合金压铸件选取 差等级。 铸件的部分尺寸由于受分型面及型芯装配的影响增大了尺寸公差。为了适合于各种类型的铸件基本尺寸， 的公差值全部包括了分型面及型芯影响二引起的公差增量。 3、压铸件的结构要素 厚 产品壁厚为 3 2 肋 该产品的内部有两个小凸台，是用于配合的，为了增加产品的强度和刚度，故在设计时设计了两根肋， 在增加强度和刚度的同时也改善了压铸件的工艺性，使金属在压铸过程中流路顺畅，消除了单纯依靠加大壁厚而过分聚集金属引起的气孔，裂纹和收缩缺陷 。 孔 压铸工艺的特点之一，是能直接铸出比较深的通孔 造圆角半径 铸造圆角可使金属液流畅，气体容易排出，并可避免 因锐角而产生的裂纹。 模斜度 根据该产品的深度、壁厚以及 其表面要求不高来分析，根据经验我们设定其 。 工余量 这款产品是一次成型的，不需要什么后续的机加工。 面质量 用新模具压铸可获得 铸件。在模具的正常使用寿命中，一般铝合金的 都在 围内。而本产品的表面无镀锌、阳极化、喷涂等表面处理方式，只需要压出成品后研磨下即可，有一定的光洁度即可。根据压铸件表面质量分级，该产品属于三级，即： 隶属于保护性涂装表面及紧固接触面。 二、压铸机的选用 1、概述 压铸机分冷室和热室两大类，又分卧式、立式两种形式。卧式应用最多。 该产品的模具是应用于 卧式冷室压铸机上的，该机器是 1800式冷室压铸机 ，机器主要由机架、和型、压射、液压、电气防护门、冷却、润滑等部分组成。 合 型部分采用曲肘扩力机构，这一机构能够满足 合型运动特性要求，具有平稳可靠耗能少等特点。压射部分采用四级压射。 2、 器的主要结构特征 1） 机架结构 机架由大机架、小机架连接而成 。 大、小机架均为焊接结构件 ，机器运转所需储油箱分布 在大小机架内，机架两侧安装着液压系统中的吸油过滤嘴、冷却器、 油路器、管路等。 2）合型机构 合型机构是采用液压驱动的机械曲肘扩力机构，用以锁紧铸模，曲肘扩机构的特点就是力的放大系数较大，一般 16左右，即用很小的合型油缸的液压推力通过曲肘扩力机构放大，就可达到所需的合型力 。这种机构紧凑，动作稳定，耗能少且刚性，可靠性好。其运动特性非常符合压铸机开、合型时动作要求：在开合型运动过程中运动速度由慢 慢，这样就减少了终点冲击现象。有利于机器本身。有利于顶出铸件、机械抽芯 。 3）压射机构 压射 机构采用四级压射系统。第一级慢压射时，由换向阀控制油泵 供油至压射缸后腔，压射活塞慢速度移动。当压射冲头越过压射室浇铸口后，一块压射行程开关发讯号，打开快压射阀，进行一级快压射，并由时间控制进行二级快压射。一级快压射是为了便于压型腔排气和缩短由 慢压射到二级快压射的过渡过程，二级快压射是为了实现高速度充型，以便达到铸件轮廓清晰，充型结束后，压射活塞停止，压射缸后腔（进油腔）压力上升，达到一定值时，打开 增压蓄能器进行增压动作。该动作有利于提高铸件内部质量。 且这种压铸系统 4）中心顶出器结构 该结构装于动型 板背面，顶出板上顶杆与动型板上相应也对应，便于压铸模设计 选则适应 的顶杆位置，顶杆顶出后能延迟一段时间顶回，使模具内相应顶杆能被清理和上涂料。 5）液压抽芯器 该压铸机的 动型板上安装着一只或者两只液压抽芯器，因本轴承盖不用抽芯，故在此不做赘述。 6）防护门 本型号的压铸机合型部分置有防护安全门，顶部设有防护盖板，这样可以防止压铸模分型面喷出的金属液致伤操作人员。压铸机的工作循环规定，只要在安全门关闭后，才能进行，才能进行循环，如果门打开，自动循环就会停止 7)集中润滑装置 为合型部分有相互运动 的摩擦副进行润滑，且可实现长距离润滑 8）冷却水系统 该系统主要由冷却器，冷却管路，回水集水斗组成。供液压油降冷却，型板冷却，铸模冷却等。 3、 主要技术规格 名称 单位 设计参数工作压力 4合型力 800拉杆之间内尺寸 80*450大杠直径 85动型座板行程 500050压射力 0060700，50，60允许最大铸件投影面积 2 94） 压射室法兰直径 110于） 40液压顶出器顶出力（大于） 00液压顶出器顶出行程（大于） 0一次空循环时间（小于） s 7油泵电机功率 5进口直径 寸 出口直径 寸 机器外形尺寸（长*宽*高） 200*1200*2450机器重量 t 7压铸型厚度冷却水压射位置（上为 压铸机的技术参数。 4、 这是该型号压铸机的液压原理图 5、选取该压铸机的依据： 铸机所需的锁模力 锁模力的计算依据下面的公式： F 锁 K（ F 主 +F 分） 式中 F 锁 一般 K=F 主 件在分型面上的投影面积，包括浇铸系统、溢流、排气系统的面积诚意比压（ F 分 分胀型面，作用在滑块锁紧面上的法向分力引起胀型力之和（ 这是一个主公式，其中的主胀型力 公式为： F 主 =0 型腔则为各腔投影面之和，一般另加 30%作为浇铸系统 与溢流排气系统的面积 分胀型力公式为抽芯时应用，本产品没有抽芯机构，故在此不做赘述。 以经验值来估算。 三、浇注系统和溢流、排气系统的设计 1、概述 浇注系统的主要作用是把 金属液从热室压铸机的喷嘴或冷室压铸机的压室导入型腔内。浇注系统和溢流、排气系统与金属液进入型腔的部位、方向、流动状态，型腔内气体的排气排出等密切相关，并能调节充填速度、充填时间、型腔温度等充型条件，其设计是压铸模涉及到重要环节。 2、浇注系统的结构 浇注系统主要由直浇道 、横浇道、内浇道所组成。 各种类型的压铸机所采用的浇注系统一般也不同 ， 根据零件分析以及所选的 卧式冷室机 ，一般采用径向浇口。 3、浇注系统设计的注意事项 1)内浇口的设置部位使金属液充填型腔时不致立即封闭分型面，也不冲击型芯。 2 使金属液沿着型壁顺序充填 3） 卧室冷室压铸机喷嘴出口截面积应大于压铸模内浇口截面积 4） 用于卧室压铸机的压铸模，在设置内浇口和横浇口时，要注意防止金属液在压射前进入型腔 5） 在 满足充填，排气条件下，选择较短的流程 6） 设置盲浇道， 改善模具热平衡条件 7） 内浇口较 宽时，采用梳状内浇口，使整个宽度保持均匀的流速 8） 管状压铸件最好在端部开设环形内浇口 9） 尽量避免正面冲击型芯和型腔，以免产生黏附，及减少金属液的流动阻力 10） 以厚的内浇口和横浇口，从铸件局部 厚实处充填，有利于静压力传递，消除缩孔 11） 防止 浇注 系统收缩时导致铸件变形 4、 浇注系统各组成部分的设计 浇口的设计 内浇口的设计主要是确定内浇道的位置 |，形状和尺寸 。由于铸件的形状复杂多样，涉及的因素很多，设计时很难完全遵循的原则，内浇口的截面积目前尚无切实可行 的精确计算方法，因此进行内 浇口设计时 ，经验是很重要的因素 对于结构对称，壁厚均匀的罩壳类零件，一般采用点浇口，而我要做的零件 是电机轴承盖正好属于罩壳类零件。 我所做的铸件是电机轴承盖，直径为 厚 料为卧室冷室压铸机上生产。采用点浇口 ，流程短，填充排气条件好，取得较好效果。 浇道的设计 我所采用的是卧室冷室压铸机，其 直浇道一般由压铸机上的压室和压铸模上的浇口套组成。 其在设计时应注意以下几个问题： 1 浇口套的长度一般应小于压铸机压射冲头的跟踪距离，便 于余料从压室中脱出。 2 横浇道入口应开设在 压室上部内径三分之二以上部位，避免金属液在重力作用下进入横浇道，提前开始凝固， 3 分流器上形成余料的凹腔其深度等于横浇道的深度，直径与浇口套相等，沿圆周的脱模斜度越 5 4 有时将压室和浇头套制成一体，形成整体式压室。整体式压室内孔精度好，压射时阻力小，但加工较复杂，通用性差。 5 采用深入式直浇道，可以提高压室的充满度，减小深型腔压铸模的体积，当使用整体式压室时，有利于采用标准压室或现有的压室。 6 压室和浇口套的内孔，应在热处理和精磨后，在沿轴线方向进行研磨，其表面粗糙度不大于 浇道的设计 1、 横浇道是指从直浇道末端到内浇口之间的通道，有事横浇道可划分为主横浇道和过渡横浇道。 （如图） 主横浇道与过渡横浇道 一：主浇道 二：过渡横浇道 2、横浇道的设计设计要点 1）横浇道的截面积应从直浇道到内浇口止，逐渐缩小，如在横浇道中出现截面积扩大的情况 ，金属液流过这里时则会出现负压，由此必然会吸收分型面上的空气，增加金属液流动过程中的涡流。 2）圆弧形状的横浇 道可以减少金属液的流动阻力，但截面积应逐渐缩小，防止涡流裹气，圆弧形横浇道出口处的截面积应比进口处减少 10%30%。 3）横浇道应具有一定的厚度和长度，若横浇道过薄，则热量损失大；若过厚时冷却速度缓慢，影响生产率，增大金属消耗。保持一定长度的目的，主要对金属液 起到 稳流和导向的作用。 4）横浇道截面积在任何情况下都不应小于内浇口截面积。多腔压铸模住横浇道截面积应大于各分支横浇道截面积之和。 5）根据工艺上的需要可布置盲浇道，以达到改善模具热平衡条件，容纳冷污金属液，涂料残渣和气体的目的。 6）模具上 横浇道部分，应顺着金属液的流动方向研磨，其表面粗糙度不大于 7）对于卧式冷室压铸机，在一般情况下，横浇道入口处应位于直浇道（余料）的上方，防止压室中的金属液过早流入横浇道。 3、横浇道的尺寸 横浇道的深度： D= 34） 室压铸机） D 横浇道深度或直径（ 一1 二 二2222 横浇道截面积（ 系数（由表可得为 横 浇道的宽度： W=r 34） 室压铸机） W 横浇道的宽度（ 横浇道截面积（ 系数（由表可得为 5、溢流槽的设计 1、溢流槽的作用 1)排气型腔中的气体，储存混有气体和涂料残渣的冷污金属液，与排气槽配合，迅速引出型腔内的气体，增强排气效果， 2）控制金属液充填流态，防 止局部产生 涡流。 3） 转移锁孔、缩松、涡流裹气和产生冷隔 的部位。 4）调节模具各部位的温度，改善模具热平衡状态，减少铸件流痕、冷隔和浇不足的现象。 5）作为铸件脱模时推杆推出的位置，防止铸件变形或在铸件表面留有推杆痕。 6）当铸件在动、定模型腔内的包紧力接近相等时，威尔哦了防止铸件在开模时留在定模内，在动模上部置溢流槽，增大对动模的包紧力，使铸件在开模时随动模带出。 7）采用大容量的溢流槽，置换先期进入型腔的冷污金属液， 以提高铸件的内部质量。 8）对于真空压铸和定向抽气压铸，溢流槽处常作为引出气体的起始点。 2、溢流槽的机构形式 溢流槽的结构形式分很多种，在这里我就不做赘述了。 我所做的产品的溢流槽是布置在分型面上的溢流槽 ；因为布置在分型面上的溢流槽其结构简单，其截面形状一般为梯形或半圆形，应用最为广泛。而且在容量较大时。可采用动模、定模两个型腔组成的溢流槽，并设置推杆。 我做的产品的溢流槽在分型面上，且在盖壁上，不影响产品外观，易于 去除，去后稍微搓下毛刺就好了，不影响铸件的美观。 6、排气槽的设计 排气槽用于从型腔内排出空气及分型剂挥发产生的气体，其设置的位置与内浇口的位置及金属液的流态有关。为使型 腔内的气体在压射时尽可能被压铸的金属液排出，要将排气槽设置在金属液最后填充的部位 排气槽一般与溢流槽配合，布置在溢流槽后端以加强溢流和排气效果， 以我所作的轴承盖的排气槽为例，其排气槽布置在分型面上，在溢流槽的后端且与溢流口错开布置，是为了防止金属液过早堵塞排气槽。 且在靠近溢流槽的部位排气槽深度较大，有利于排气及溢流槽的填充 。 四、分型面的选择 压铸模的动模和定模的结合表面通常称为分型面 。 对于分型面的选择，我们要遵循一些要点： 1） 开模时保持铸件随动模移动方向脱出定模。 2） 有利于浇铸系统、溢流 系统和排气系统的布置。 3） 要求不影响铸件的尺寸精度。 4） 尽量简化模具结构 。 5） 其它一些要求，比如压铸合金材料的特性等。 我所做的轴承盖属于帽盖类零件，其直径一般问高度的数倍，直径一般比较大时，我们一般 型面，即表面在壁厚方向上。 五、模架及成型零件的设计 1、模架的设计 模架是固定和设置成型镶块、浇道镶块、浇口套以及抽芯机构、导向零件等的基体。主要构件有动、定模座板，动、定模套板，支承板，卸料板以及定位销、紧固零件等。 架的基本形式 (1)不通孔的模架；其特点是组成零件少，结构紧凑。 （ 2） 通孔的模架；多腔模和组合镶块的模具大多采用这种模架形式。 （ 3）推出机构为卸料板的模架 （ 4）带有抽芯机构的模架 （ 5）设置斜滑块的模具 （ 6）卧式压铸机采用中心浇口的模架 架结构件的作用 （ 1）定模座板 ： 对准压铸机压室，使定模部分紧固在压铸机上。 定模套板连接， 以压紧镶块及导滑零件等，构成定模部分。 （ 2）动定模套板： 芯、导滑零件及浇道镶块等。 模架兼起到定模板及支撑板的作用 模套板上设置复位杆 （ 3）卸料板： 以直接推出铸件不致变形。 (4)支承板 ： 芯和导滑 零件等 柱 承板承受金属液填充时的反压力，使模具中受力较大的零件。 （ 5） 定位销钉和紧固螺钉 以保持连接构件的相对位置和连接强度。 2加热和冷却系统的设计 1加热和冷却系统的作用 模具在压铸生产前应进行充分的预热，并在压铸过程中保持在一定温度范围内。压铸生产中模具由加热与冷却系统进行控制和调节。其 作用如下 ： 1. 使模具达到较好的热平衡和改善铸件顺序凝固条件，使铸件凝固速度均匀并有利于压力传递，提高铸件的内部质量 2. 保持压铸 合金充填时的流动性，具有良好多成型性和提高铸件表面质量。 3. 稳定铸件尺寸精度，改善铸件力学性能。 4. 提高压铸生产率。 5. 降低模具热交变应力，提高模具使用寿命 。 加热系统主要是用于预热模具，根据现实情况，我选择燃气加热，因为这个方法既经济又实惠。比较符合经济性。
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