342 自行车脚蹬内板多工位级进模设计【毕业论文+cad图纸】【机械全套资料】
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342 自行车脚蹬内板多工位级进模设计【毕业论文+cad图纸】【机械全套资料】,自行车,脚蹬,内板多工位级进模,设计,毕业论文,cad,图纸,机械,全套,资料
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毕业论文 目 录 摘要 . 1 . 1 前言 . 2 自行车脚蹬内板 . 3 1零件的工艺性分析和工艺方案的确定 . 4 . 4 . 4 2排样方案的确定及计算 . 4 3主要工序力的计算 . 6 . 6 . 9 4模具中主要尺寸的计算 . 11 . 11 柄与导柱导套选取 . 15 5模具结构设计 . 17 6模具主要零部件设计 . 18 . 18 件方式的选择 . 18 . 18 7模具的装配、调试和检测 . 22 . 22 . 22 . 22 8模具材料的选用要求和选择原则 . 24 . 24 . 25 . 25 总 结 . 27 参考文献 . 28 致 谢 . 29 毕业论文 1 摘要 冲压模具主要是将板料分离或成形而得到制件的 加工方法。因为模具的生产主要是大批量的生产，而且模具可以保证冲压产品的尺寸精度和产品质量，模具的设计与制造主要考虑到模具的设计能否满足工件的工艺性设计，能否加工出符合要求的零件，以及后来的维修和存放是否合理经济等。在本次设计 自行车脚蹬内板冲压模中， 不仅要考虑要使做出的零件能满足工作要求，还要保证它的使用寿命。 其次设计中还要考虑到它的实际工作环境和必须完成的设计任务，模架采用对角型模架，凹模采用组合凹模，这样可以采用线切割等数控设备来一次完成全部的工序加工，在设计中我要考虑到很多关于我所设计模具的知识，包括它的使用场合、外观要求等，从这里可以知道模具设计是一项很复杂的工作。 关键词 ： 自行车 工艺制定 级进模 or is of to of to is of is to to a of NC to I to in a my of of of to is a to 业论文 2 前言 自行车脚蹬内板冲压模为小型大批量生产，因此对模具的寿命和精密度要求都很高，所以在设计的任务主要是模具类型的选择和工作部分的制造，模具制造时的材料选择，在满足模具工作负载的前提下尽量采用价格低廉 的材料，多采用先进的模具材料，这样不仅能设计和制造出合格的模具，也能充分得利用现代科技为工业的发展提供技术支持 。 自行车脚蹬内板冲压模 质量和体积和大型的汽车覆盖件来比都是不能相比的，所以就要结合本零件的特点找出适合它的设计理念和设计思路，这样就不会产生设计出的模具无法使用或生产出的零件无法满足其使用性能等致命问题的出现。结合我国 近 年来模具的发展历史， 虽然在设计制造方法和手段方面已基本达到了国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步，但在制造质量、精度、制造周期等方面，与国外相比还存在一定的差距 ，所以我所设 计的模具要考虑到更多的方面。 标志冲模技术先进水平的多工位级进模，是我国重点发展的精密模具 一 种。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。 近年来随着数控技术的不断推光和高技能人才的不断出现，我国的模具市场整体上还能满足大多数企业的需求，但是很多的关键技术和国外相比起来还是有很大差距的。 但总体上和国外 的 多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上， 我国还有相当长的一段路要走，这就要求模具设计人员在工作中要刻苦努力，不断创新，打造属于自己的品牌 ，所以需要我更多的努力去奋斗！ 毕业论文 3 自行车脚蹬内板 工件名称 :自行车脚蹬内板 生产批量 :大批量 材料 : 件图如下图所示 : 毕业论文 4 1 零件的工艺性分析和工艺方案的确定 件的工艺性分析 本工件的外形和两个 的孔 ,属于落料 中间带有凸台的孔 ,可以采用先冲预定孔 ,在进行冲压 翻边时材料流动的特点是预孔周围的材料沿着圆周方向伸长 ,使材料厚度变薄 ;而在径向材料长度几乎没有变化 ,既材料在径向没有伸长 ,因而不会引起主板 上的材料流动 ,在排样时按正常冲裁设计的搭边值即可 ,可节省材料 ,该零件大批量生产 ,若采用单工序模制造工序多且生产率低 ,故采用级进模。 冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性在一般情况下，对冲压件工艺性影响最大的几何形状尺寸和精度要求，冲裁件的形状应能符合材料合理排样，减少废料。 有适当的圆角； 应避免过长的悬臂与窄槽； 弧半径 R 应大于料宽的一半，即能采用少废料排样，如圆弧半径等于工件宽度之半，就不能采用少废料排样，否则 会有台肩产生； 于受到凸模强度的限制，孔的尺寸不宜过小； 与边缘之间的距离不宜太短。 裁工艺方案的确定 该工件包括冲孔、翻边、落料三个基本工序，故采用 冲孔 翻边落料级进冲压的方案，设计级进模生产。 2 排样方案的确定及计算 本工件的形状是两头小中间大，直接排样时材料利用率低， 应采用斜队排样示的排样方法 ，设计成隔位冲压，可显著地减少废料， 常用的排样方法有三种： 少废料、无废料排样的缺点是工件质量差，模具寿命不高，但 这两种排样可以节省材料，还具有简化模具结构、降低冲裁力和提高生产率等优点。并且工件须具有一定的形状才能采用少、无废料排样。上述三类排样方法，按工件毕业论文 5 的外形特征主要分为直排、斜排、直对排、斜对排、混合排、多行排等形式。 根据本零件的特点，适合采用有废料斜排的方式 ,这样不仅使冲出的零件达到要求，有可以尽可能大的提高材料的利用率。 查表 最小搭边值： a= 最小搭边值表 条料厚度t/边值 /形工件 矩形件 矩形件 L50 a a1 a a1 a 模具采用无侧压装置，条料与导料板间间隙最小值为 1 条料宽度 B： 02 其中 D 垂直送料方向上零件尺寸 Z 条料与条料板间间隙 条料宽度公差值 有公式得： 布距 S： 该 采用下图的排样方式 ,共分 5个工位 第一工位 :预 冲工艺孔 第二工位 :翻边 第三工位 :冲底孔 ;整形 第四工位 :冲 2个侧孔 第五工位：落料 ,工件从底孔中漏出。 由 以上分析可以得知，该模具的动作过程为：先冲出翻边时用的工艺孔，然后毕业论文 6 翻边，冲孔、整形和落料，模具的动作需要在不同的工位上完成不同的动作，所以模具的定位要绝对正确，只有这样才能保证送进步距的精确，冲制出合格的产品，所以在级进模中最重要的设计工作就是送料装置的设计和制造。通过上面的计算可以得出该工件的排样图如图 示。 图 样图 翻边 凸模必须有圆角，工件 的部位有公差要求 ,而且不允许有圆角 ,因此该工位要有整形工序，整形和 孔的冲裁两道工序在一个工位上完成。 3 主要工序力的计算 边力的计算 翻边的计算有： 计算翻边前的毛坯孔径； 变形程度计算； 翻边力的计算 。根据工件图计算翻边前毛坯孔径，称为底孔孔径，底孔周边材料在翻边时材料没有径向流动。在分析它的横 截面时，可把它看作弯曲。既如图 线所示的部位。翻边后移动到实线位置，而其长度不变，前后两部分中心线长毕业论文 7 度相等。这与弯曲材料展开的计算是相同的。计算时应按点划线的圆弧和直线，通过几何关系计算其长度，先计算 用做图法求出点划线上的 点的位置。在直角三角形 ，用勾股定理计算 4。具体计算可以参照图 图 艺孔的确定图 6 2 有以上分析， 是 因此，计算出底孔所需的直径为： 考虑到翻边后还有冲裁 19 孔，故留有余量，将工艺孔定为 15 料翻边过程是底孔沿着圆周方向被拉伸长的过程，其变形量不应超 过材料的伸长率，否则会出现裂纹。用变形前、后圆周长之比，表示变形程度。在翻边计算中称其为翻边系数 m，即： 式中 d 翻边前的孔径（ D 翻边后的孔径（ 毕业论文 8 按表 此计算出的值比 设计合理。翻边时不会出现裂纹。 表 一些材料的翻边系数 退火材料 翻边系数 K 铁皮 黄铜 t 铝 t 硬铝 软钢 t 翻边力的计算采用以下公式： 式中， F 翻边力（ N）； t 板料厚度， t= d 翻边前孔径（ D 翻边后孔径（ s 材料屈服点。 在计算翻边力时，翻边孔径取实际孔径值 15 19 也应缩小 边后的实际孔径应为 将 d=15=： 5 8 翻边凸凹模间隙的计算：在平面毛坯上冲孔的翻边和先拉深后冲孔后冲孔的翻边所用的凸、凹模间隙值可按表 取。 毕业论文 9 表 翻边时的凸、凹模间隙值表 12 材料厚度 平毛坯翻边 拉深后翻边 当翻边时内孔有尺寸精度要求时，尺寸精度有凸模保证，此时应按下式来计算凸、凹模的尺寸： 0D 式中，D、 凸、凹模直径 P d 凸、凹模公差 竖孔内径公差 如果对翻边竖孔的外径精度要求较高时，凸、凹模之间应取小间隙，以便凹模对直壁外侧产生挤压作用，从而控制其外形尺寸 7。 在该模具中 02.0p02.0d 00 p 0 裁力的计算 该模具采用平刃口模具进行冲裁，其理论冲裁力 F（ N） 可按下式计算： 毕业论文 10 式中： L 冲裁件周长 t 材料厚度 材料抗剪强度 选择设备时，需要考虑刃口磨损和材料厚度及力学性能波动等因素，实际冲裁力可能增大，所以应取： 因为在该模具中需要冲压的部位主要有外形，两个直径为 的孔、直径为 19 的孔和直径为 15 的工艺孔，因此可到其周长分别 为： 料厚度 5.1t 材料抗剪强度 故 ： 18 34 整形压力的计算与校正压力相同，采用下式计算： 式中， F 整形力（ N）； P 单位整形力（ A 工件整形面积 ( 关于单位整形力的选择与弯曲校正以及校平工艺的校平力不同，整形力是使整形局 部的压强超过材料的抗压强度，而产生变形，但是最后作用在校平面上的压强必须低于材料的抗压强度。综合以上因素， p 值取 150实上，毕业论文 11 校平力的大小取决于模具在压力机上安装时对压力机的调整，而调整压力机的依据是否符合要求。 故得该工件的整形压力为 8： 4 模具中主要尺寸的计算 凸模尺寸公差 在确定工件零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。结合该模具的特点，工作零件的形状相对比较简单，适宜采用线切割机床分别加工落料凸模、凹 模、凸模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各孔的同轴度，使装配工作简化。因此工作零件刃口尺寸计算就分开加工的方法计算。 由 工件图可知 ，该工件属于无特殊要求的一般冲裁件。有两个 的圆和19 的孔组成可 由冲孔来获得，有关冲孔获得查 表 表 始双面间隙值表 6 材料厚度 t/8、 10、 35 09345 40、 50 65小合理间隙值 业论文 12 由于所有尺寸都未表注公差，查冲裁件外径与内孔尺寸公差表 基本尺寸 和、 ， 可转换成 、 。 表 裁凸 、 凹分别加工时 ，其工作部分尺寸的计算公式 工序性质 冲件尺寸 凸模尺寸 凹模尺寸 落料 0D 0m ( d 0)(冲孔 0d 0)(p 0m (表中：D、 分别为落料凸、凹模的刃口尺寸（ dp 分别为冲孔凸、凹模的刃口尺寸（ d p 分别为凸、凹模的制造公差 制件的制造公差（ 最小合理间隙值（ x 磨损系数 毕业论文 13 表 冲裁件和拉深件未注公差尺寸的偏差表 基本尺寸 尺寸的类型 包容表面 被包容表面 孔中心距 + 08 00 020 80 形或方形件冲裁时凸模、凹模的制造公差表 3 公称尺寸 凸模制造公差 凹模制造公差 18 18 30 80 120 表 数 x9 材料厚度t/圆形冲件 圆形冲件 1 件公差 /业论文 14 冲 19 孔：因为该工件为一般精度零件，查表 ，查表 得凸凹模的制造公差 02.0p 025.0d ，查表 4 Z 磨损系数 :x 取 0 p 0m 冲 孔：冲制该孔时所需的 磨损系数 凹模的制造公差为 02.0p 02.0d 制件公差 0 p 0m 孔心距：查表 d 0 5 4 3 7 4 3 7 毕业论文 15 落料：凸凹模的制造公差为 p d 其他参数如冲孔时一样。 0d 0m 0 凹模尺寸计算 H= 10/P 算得出 H=25 C=（ 2） H =500=（ +（ l1+ + +（ l1+ + 有上述计算，可计算出压力中心在第三工位中心线左侧 。 根据计算结果冲压设备拟选 主要技术参数如下所示： 公称压力： k/250 滑块行程： 5 最大闭 合高度： 70 封闭高度调节量： 5 立柱距离： 70 工作台尺寸： 60370 模柄孔尺寸（直径深度） : 50700 座、模柄与导柱导套选取 模架、模柄与导柱、导套都是标准件，其尺寸可以通过查表得到。冲模的毕业论文 16 闭合高度是指模具在最低的工作位置时，下模座的底面至上模座的顶面的距离，在设计模具时，它应与压力机的闭合高度 相协调。模座与压力机工作台的连接采用上模座用模柄连接，下模座用压板连接的方法，模座的结构与尺寸基本上有装配关系确定。 此次设计采用后侧导柱模架，通过查表 10 302确定尺寸为：凹模周界 L 200， B=160 ,闭合高度最大为 220上模座尺寸为 200 160 45，下模座尺寸为 200 160 55。 模柄也是标准件，压入式模柄查表 10 472，模柄的尺寸应与所定压力机相吻合，因为所选压力机的模柄孔为 50 70。 在大批量生产中为便于装模或在精度要求较高的情况下，模具都采用导向装置，以保证精确的导 向。 毕业论文 17 5 模具结构设计 级进模是在冲压过程中，在一个工位上只完成一个工序的冲压。效率较高，由冲压工艺分析可知，该模具采用级进冲压，所以模具类型为 级进模。 模架选用对角导柱标准模架，可承受较大的冲压力。为防止装模时，上无转 180 装配，将模架中两对导柱与导套制作成粗细不等： 导柱 分别为21519532,21519528 导套 分别为43145 4312532,43145 4312528 上模座厚度去 45 上模垫板厚度取 10定卸料板厚度 18固定板厚度取 10模垫板厚度取 15模座厚度取 55 毕业论文 18 6 模具主要零部件设计 位方式的选择 本次设计的模具使用条料 ,用手工送进。 第一工位和第二工位各设置一个挡料销定位，第二工位翻边后形成明显凸包，手工送料时放在下一工位的凹模中即可，在第二和第五工位的凸模上各设置导正销精确定位。 ,没有设置定位装置。第二个翻边以后 ,板料下面形成明显凸包。手工送料时 ,放在下一工位的凹模中即可。第二和第五工 位的凸模设有导正销进行精确定位。 导尺定位 1。 料出件方式的选择 卸料与出件装置的作用是当冲模完成一次冲压之后，把冲件或废料从模具工作零件上卸下来，以便冲压工作继续进行。通常，把冲件或废料从凸模上卸下来称为卸料。 卸料装置按卸料的方式分为固定卸料装置 弹性卸料装置和废料切刀三种。 固定卸料装置 , 固定卸料装置仅由固定卸料板构成，一般安装在下模的凹模上；弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性元件（弹簧或橡胶）组成；弹性卸料装置可安装于上模或下模，依靠弹簧或橡胶的弹力来卸料，卸料力不太 大但冲压时可兼起压料作用，故多用于冲裁料薄及平面度要求较高的冲件；废料切刀是在冲裁过程中冲裁废料切断成数块，从而实现卸料的一种卸料零件。 出件装置的作用是从凹模内卸下冲件或废料。我通常把 超过 上模内的出件装置称为推件装置；把装在下模内的称为顶件装置。 综合考虑该模具的结构和使用方便，以及工件料厚为 相对较薄，卸料力也比较小，故可采用 弹性卸料 。 又因为是级进模生产，所以采用下出件比较便于操作与提高生产效率 1。 向方式的选择 在冲压过程中，导向结构一般情况下直接与模架联系在一起，该模具采用中 间导柱的导向方式，提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，故该级进模采用中间导柱的导向方式。 常用的模架有：滑动式导柱导套模架、滚动式导柱导套模架，模架有上、下模座和导向零件组成，是整副模具的骨架，模具的全部零件都固定它的上面，毕业论文 19 并承受冲压全过程的全部载荷。模具上模座和下模座分别与冲压设备的滑块和工作台固定。上、下模间的精度由导柱、导套的导向来实现。 对角模架：由于导柱安装在模具的中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳，常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、级进模； 后侧导住模架：由于前面和左右不受限 制，送料和操作比较方便，因导住安装在后侧，工作时偏心距会造成导柱导套单边磨损，并且不能用浮动模柄结构； 中间导柱模架：导柱安装在模具的对称线上，导向平稳，准确，但只能在一个方向送料； 四导柱模架：具有平稳、导向准确可靠、刚性好等优点，常用于冲压尺寸较大或精度较高的冲压件； 滚轴式 导柱导套模架的导向精度高，使用寿命长，主要用于高精度、高寿命的精密模具及薄材料的冲裁模具。 根据标准模架的选择，为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该级进模采用对角导柱的导向方式。 模具上模部分主要由上模板、垫片、凸模、凸模固 定板及卸料板等组成。卸料方式采用弹性卸料，以橡胶为弹性元件。下模部分由下模座、凹模板、导料板等组成。冲孔废料和成品件均由漏料孔漏出。 条料送经时采用活动挡料销作为粗定距，在落料凸模上安装两个导正销利用条料上的孔作导正销孔进行导正，以此作为条料送进的精确定距。操作时完成第一步冲压后，把条料抬起向前移动，用落料孔套在活动挡料销上，并向前推紧，冲压时凸模上的导正销再作精确定距。活动挡料销位置 的 设定比理想的几何位置向前偏移 压过程中粗定位完成后，当导正销作精确定位时，由导正销上圆锥形斜面再将条料向后拉回 约 完成精确定距。用这种方法定距，精确可达到 模具的上模部分有：上模座、垫板、凸模固定板、卸料板组成。卸料板和卸料螺 钉用弹簧与凸模固定板相联。 下模部分由下模座、凹模板、垫板、导尺等组成 2。 通过以上设计，可得到如图 毕业论文 20 图 配图 第二工位的翻边凸模工作部分尺寸，如图 示，导正销的直边部位，高度为 图 边凸凹模 图中凸凹模的尺寸是由零件图尺寸计算得出的。圆角尺寸 翻边工艺毕业论文 21 的需要；此处若设计为尖角，将使材料难以流 动，导致板料发生撕裂；圆角值选的过大，会给下一步的整形增加难度，故选用 R=2 凹模的侧壁设计为直边，如果凹模设计为与凸模相配合的形状，在下止点使凸、凹模相接触，从而起到校正的作用。则凸、凹模之间的距离就要相当精确。而第三 工位是校正，两个工位的凸模高度调整若有误差，就会使其中一个不起作用，因此第二工位设计为凸、凹模“不接触”。由于在凹模的圆角处材料没有径向流动，对圆角的大小没有要求，故此处按零件的要求，设计圆角取值为 R= 第三工位整形，凸、凹模尺 寸按零件要求设计 ,整形凸模对制件最后尺寸影响很大 影响到工件的回弹不一样 按照工件尺寸和公差要求 ,作几个不同规格的凸模 ,以便供生产选用 ,保证工件的精度 。 凹模板有两部分组成，第一至第四工位共用一块凹模板，各凹模部分分别设置凹模镶套，第五工位落料凹模单独为一部分。 凸模固定板、卸料板、凹模板均采用线切割机床来加工，使其各型孔之间的定位尺寸精度有保证 3。 毕业论文 22 7 模具的装配、调试和检测 具的装配 根据级进模装配要点，选凹模作为装配基准件，先装下模，再装上模 ，并调整间隙、试冲、返修。 裁模具的调试 模具装配以后，必须在生产条件下进行试冲。通过试冲可以发现模具设计和制造的不足，并找出原因给与纠正。并能够对模具进行适当的调整和修理，直到模具正常工作中冲出合格的制件为止。 冲裁模具经试冲合格后，应在模具模座正面打上编号、冲模图号、制件号、使用压力机型号、制造日期等。并涂油防锈后经检验合格入库。 在模具制造中，模具零件的检验与模具装配试模后的验收是模具加工过程中的重要工艺环节。模具零件加工及装配质量好坏，对模具的使用寿命有着较大的影响。加强模具装配后及模具零件 加工各工序间质量检验，是确保模具质量的重要手段。因此，模具生产单位在生产过程中，要健全模具零件及模具装配前后的检验与验收制度。即根据本厂产品要求和工艺水平，编制切合实际的质量检验规程。实行以检验人员专职检验与生产工人自检互检相互结合的检验方法，严格按图样技术条件和有关工艺文件进行必要的检查。在检验中，除了进行工序间的检验和装配后的验收外，还加强各工序实际操作的检查，以督促执行工艺规定，防止废品的产生 7。 具的检测 模具的检验与验收和设计、制造一样是模具制造中不可分割的部分，在模具生产中起着积极的 作用，是满足现代模具制造业发展的需要。同时，在检测技术对于模具制造质量的提高、延长模具的寿命和能生产出高效、优质制品零件，有着十分重要的意义。模具的检测主要是检查在设计、制造或装配中出现的缺陷，并在交付客户前做最后的验证，保证模具的合格性和安全性并能生产出合格的产品，模具零件加工及装配质量好坏，对模具的使用寿命有着较大的影响。 加强模具装配 后及模具零件加工各工序间质量检验，是确保模具质量的重要手段。因此，模具生产单位在生产过程中，要健全模具零件及模具装配前后毕业论文 23 的检验与验收制度。只有这样才能保证模具的合格性和安 全性并能生产出合格的产品。其具体方法可详细查 表 模具中常见缺陷和调整方法表 6 缺陷 产生原因 调整方法 冲件毛刺过大 2间隙过大或过小，间隙不均匀 1修磨刃口使其锋利 2重新调整间隙，使其均匀 冲件不平整 1凸模有倒锥，冲件从孔中通过时被压弯 2顶出件与顶出器接触零件面积 1修磨凹模孔，去除导锥现象 2更换顶出杆，加大与零件的接触面积 尺寸超差和形状不准确 凸模、凹模形状及尺寸精度差 修整凸模、凹模形状及尺寸，使其达到形状及尺 寸精度要求 凹模被胀裂 1凹模孔有倒锥度形象 2凹模孔内卡住废料 1修磨凹模孔，消除倒锥现象 2修抵凹模孔高度 凸、凹模刃口相咬 模座，固定板、凹模、垫板等零件安装基面不平行 柱、导套与安装基面不垂直 1调整有关两件重新安装 2重新安装凸、凹模，使之对正 3调整其垂直度重新安装 4更换导柱、导套 送料不畅通，有时被卡死 1两导料板之间的尺寸过小或有斜度 2凸模与卸料板之间的间隙太大，致使搭边翻转而堵塞 1粗修或重新调整装配导料板 2减小凸模与导料板之间的 配合间隙，或重新调整浇注卸料板孔 3重新调整装配导料板，使之平行 毕业论文 24 8 模具材料的选用要求和选择原则 利用 模具生产制品零件，其模具质量的好坏，寿命的长短，直接关系到产品制造精度、性能和成本。是提高劳动生产率、降低消耗、创造效益，尽快使产品占领市场的重要性条件。而模具的质量、使用寿命、制造精度及合格率很大程度上取决于设计时对模具材料的选用、热处理工艺要求、模具零件配合精度及公差等级的选择和表面质量要求 9。 冲模材料的选用要求 冷冲模材料应具有的性能： 冷冲模包括冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模和冷 挤压模等。冷冲模在工作中承受冲击、拉深、压缩弯曲、疲劳磨擦等机械的作用。模具常常发生脆断、堆塌、磨损、啃伤和软化等形成的失效。因此，作为冷冲模主要材料的钢材，应具有的性能。 1. 应具有较高的变形抗力：主要抗力指标包括淬火、回火抗压强度、弯强度等。其中硬度是模具注意重要的抗力指标，高的硬度是保持模具耐磨性的必要条件。工作零件热处理后的硬度在 60度和抗弯强度才能保证模具具有较高的变形能力。 2. 应具有较高的断裂抗主要抗力指标有材料的抗冲击性能抗压强度、抗弯强度 断裂抗力和冲击载荷下抵抗模具裂纹产生一 个特性，也是作为防止断裂的一个重要依据。其基体中碳含量越高冲击韧性越高。故对韧性的要求应依据载荷较大的冷冲镦及剪切模易受偏心弯曲载荷细长凸模或有应力集中的模具，都需要有较高的韧性。 3. 应具有较高的耐磨性和抗疲劳性能：对于在一定条件下工作的模具钢，为了提高耐磨性，需要在硬度高的基体上均匀分布有大量细小硬的碳化物 相同硬度下，提高钢的性能是模具在交变应力条件下产生的疲劳破坏，如模具长期使用有刮痕凹槽等。 4. 应具有较好的冷、热加工工艺性：钢材的加工性能包括可锻性、可加工性、淬透性、淬硬性较小的脱碳敏感性和 较小变形倾向等，以方便模具的加工，易于成形及防止热处理后变形等 11。 根据以上要求本次设计自行车脚蹬内板模具材料选择 毕业论文 25 料的选择原则 选择满足模具零件工作要求的最佳综合性能的材料； 对模
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