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垫板 冲压 工艺 模具设计 全套 14 cad

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垫板冲压模具设计

摘要：本设计题目为垫板冲压成形工艺与模具设计，体现了板类冲压零件的设计要求、内容及方向，有一定的设计意义。通过对该零件模具的设计，进一步加强了设计者冲压模具设计的基础知识，为设计更复杂的冲压模具做好了铺垫并吸取了更深刻的经验。

本设计运用冲压成型工艺及模具设计的基础知识，首先分析了工件的成形工艺及模具成形结构对制件质量的影响。介绍了垫板冲压模具设计时要注意的要点，通过对制件进行工艺分析，可确定制件的成形加工用一套复合模即可。从控制制件尺寸精度出发，对垫板冲压模具的各主要尺寸进行了理论计算，以确定各工作零件的尺寸，从模具设计到零部件的加工工艺以及装配工艺等进行详细的阐述，并应用CAD进行各重要零件的设计。

关键词：复合模；工艺分析；模具零部件的加工工艺。

内容简介：

垫板冲压模具设计 摘要： 本设计题目为垫板冲压成形工艺与模具设计，体现了板类冲压零件的设计要求、内容及方向，有一定的设计意义。通过对该零件模具的设计，进一步加强了设计者冲压模具设计的基础知识，为设计更复杂的冲压模具做好了铺垫并吸取了更深刻的经验。 本设计运用冲压成型工艺及模具设计的基础知识，首先分析了工件的成形工艺及模具成形结构对制件质量的影响。介绍了垫板冲压模具设计时要注意的要点，通过对制件进行工艺分析，可确定制件的成形加工用一套复合模即可。从控制制件尺寸精度出发，对垫板冲压模具的各主要尺寸进行了理论计算， 以确定各工作零件的尺寸，从模具设计到零部件的加工工艺以及装配工艺等进行详细的阐述，并应用 行各重要零件的设计。 关键词 ：复合模；工艺分析；模具零部件的加工工艺。 of is of of on s of is is to to to on to of on by to as as so on on on AD of 机 械 加 工 工 序 卡 工序名称 粗铣 工序号 零件名称 上模座 零件号 零件重量 同时加工零件数 1 材 料 毛 坯 牌 号 硬 度 型 号 重 量 45 钢 46 设 备 夹 具 名 称 辅 助 工 具 名 称 型 号 铣床 虎钳 游标卡尺 安 装 工 步 安装及工步说明 刀 具 量 具 走 刀 长 度 走 刀 次 数 切 削 深 度 进给量 主 轴 转 速 切 削 速 度 基 本 工 时 一次 1 铣上平面 75 面 铣刀 游标卡尺 1 200 / 00r/ 一次 1 铣下平面 75 面铣刀 游标卡尺 1 200 / 00r/ 一次 2 铣两端面 20 立 铣刀 游标卡尺 1 60 / 00r/ 一次 2 铣两端面 20 立 铣刀 游标卡尺 1 60 / 00r/ 设 计 者 尤文治 指 导 教 师 杜 伟 共 1 页 第 1 页 机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 零件号 零 件 名 称 06 垫板 工序号 工 序 名 称 工序内容 车间 设备 量 具 工 时 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 下料 锻造 热处理 铣 削 平磨 钳 工具铣 热处理 平磨 线切割 研磨 锯 床 下料 170 135 22成 165 13017火 , 铣外型尺寸 160 12512上下表面，磨两对侧 划线，去毛刺 ，做螺纹孔及销钉孔 铣 型孔，线切割穿丝孔 淬火，回火， 33 38光表面 ，及基准面 找正切割各型孔 研磨各型孔 下料车间 锻造车间 热处理车间 模具车间 模具车间 模具车间 模 具车间 热处理车间 模具车间 模具车间 模具车间 锯床 空气锤 热处理炉 铣 床 磨床 铣床 热处理炉 磨床 线切割 钢尺 钢尺 硬度测量仪 游标卡尺 游标卡尺 游标卡尺 硬度测量仪 10 5 2 2 5 12 2 2 2 编制 尤文治 校对 审核 批准 1 1 绪论 随着我国改革开放步伐的进一步加快，中国正逐步成为全球制造业的基 地，特别是加入 ，作为制造业基础的模具行业近年来得到了迅速发展。模具是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通信等产品中， 60% 80%的零部件都依靠模具成型。国民经济的五大支柱产业，即机械、电子、汽车、石化、建筑，都要求模具工业的发展与之相适应。模具生产水平的高低，己成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。因此，我国要从一个制造业大国发展成为一个制 造业强国，必须要振兴和发展我国的模具工业，提高模具工业的整体技术水平。 目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。 内模具的现状和发展趋势 内模具的现状 我国模具近年来发展很快， 目前，我国制造业的资源已突破了企业 社会 国家的界线，制造业的国际化已是一个客观事实。 据不完全统计 ， 2003 年我国模具生产厂点约有 2 万多家，从业人员约 50 多万人，2004 年模具行业的发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任务饱满， 2004 年模具产值 530 亿元。进口模具 美元，美元，分别比 2003 年增长 18%、 进出口之比 2004年为 ，进出口相抵后的进净口达 美元，为净进口量较大的国家。 在 2 万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有 20 多家，中型企业几十家，其余都是小型企业。 近年来， 模具 行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为： 2 大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数量增加，能力提高较快； 三资 及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等。 虽然说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。我国尚存在以下几方面的不足 : 第一， 体制不顺，基础薄弱 。 “ 三资 ” 企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上国内模具工业基础薄弱，因此， 行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。 第二， 开发能力较差，经济效益欠佳 平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合 1 万美元，国外模具工业发达国家大多是 15 20 万美元，有的高达 25 30 万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。 第三，工 艺装备水平低，且配套性不好，利用率低 虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和 用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等原因，引进设备不配套，设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好解决。装备水平低，带来中国模具企业钳工比例过高等问题。 第四，专 业化、标准化、商品化的程度低、协作差 由于长期以来受 “ 大而全 ”“ 小而全 ” 影响，许多模具企业观念落后，模具企业专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占 45%左右，其馀为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的 模具成套任务，与国际水平相比要落后许多。模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，对模具制造周期影响尤甚。 第五，模具 材料及模具相关技术落后 模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无 3 论是质量还是品种规格，都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。 内模具的发展趋势 巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。 虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距， 尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括 以下几方面 : 1） 模具日趋大型化； 2） 在模具设计制造中广泛应用 术； 3） 模具扫描及数字化系统； 4） 在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术； 5） 提高模具标准化水平和模具标准件的使用率； 6） 发展优质模具材料和先进的表面处理技术； 7） 模具的精度将越来越高； 8） 模具研磨抛光将自动化、智能化； 9） 研究和应用模具的高速测量技术 与逆向工程； 10） 开发新的成形工艺和模具。 外模具的现状和发展趋势 用模具生产制作表现出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清洁环保的特性，是其他加工制造方法所无法替代的。近几年，全球模具市场呈现供不应求的局面，世界模具市场年交易总额为 600 650 亿美元左右。美国、日本、法国、瑞士等国家年出口模具量约占本国模具年总产值的三分之一。 4 国外模具总量中 ,大型、精密、复杂、长寿命模具的比例 占到 50%以上 ； 国外模具企业 的组织形式 是 大而专 、 大而精 。 2004 年中国模协在德国访问时，从德国工、模具 行业组织 模具协会了解到，德国有模具企业约 5000 家。 2003 年德国模具产值达48 亿欧元。其中（ 员模具企业有 90 家，这 90 家骨干模具企业的产值就占德国模具产值的 90%，可见其规模效益。 随着时代的进步和技术的发展， 国外的一些 掌握和能运用新技术的人才如模具结构设计、模具工艺设计、高级钳工及企业管理人才 ，他们的技术水平比较高故人均产值也较高我 国每个职工平均每年创造模具产值约合 1 万美元左右， 而 国外模具工业发达国家大多 15 20 万美元，有的达到 25 30 万美元 。 国外先进国家模具标准件使用覆盖率达 70%以上 ，而我国才达到 45随 。 孔落料模具设计方面 压的概念、特点及应用 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非 金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。 与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。 (1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次 5 数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达 数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。 （ 2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量 ,而模具的寿命一般较长 ,所以冲压的质量稳定 ,互换性好 ,具有 “ 一模一样 ” 的特征。 （ 3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。 （ 4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。 但是，冲压加工所使用的模具 一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。 冲压地、在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则 60%以上，多则 90%以上。不少过去用锻造 =铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也 被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。 压的基本工序及模具 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺 寸的冲压件的工序。 6 上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。 在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合 级进三种组合方式。 复合冲压 在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。 级进冲 压 在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完面两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。 复合 在 一 副 冲 模 上 包 含 复 合 和 级 进 两 种 方 式 的 组 合 工序。 冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分 组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模） 的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。 压技术的现状及发展方向 随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。其主要表现和发展方向如下。 (1) 7 冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究、冲压成形过程应力应变 分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元（ 有值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。 研究推广能提高生产率及产品质量、降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种压新工艺， 也是冲压技术的发展方向之一。目前，国内外相继涌现出精密冲压工艺、软模成形工艺、高能高速成形工艺及无模多点成形工艺等精密、高效、经济的冲压新工艺。其中，精密冲裁是提高冲裁件质量的有效方法，它扩大了冲压加工范围，目前精密冲裁加工零件的厚度可达 25度可达 7 级；用液体、橡胶、聚氨酯等作柔性凸模或凹模的软模成形工艺，能加工出用普通加工方法难以加工的材料和复杂形状的零件，在特定生产条件下具有明显的经济效果；采用爆炸等高能效成形方法对于加工各种尺寸在、形状复杂、批量小、强度高和精度要求较高的板料零件， 具有很重要的实用意义；利用金属材料的超塑性进行超塑成形，可以用一次成形代替多道普通的冲压成形工序，这对于加工形状复杂和大型板料零件具有突出的优越性；无模多点成形工序是用高度可调的凸模群体代替传统模具进行板料曲面成形的一种先进技术，我国已自主设计制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备，解决了多点压机成形法，从而可随意改变变形路径与受力状态，提高了材料的成形极限，同时利用反复成形技术可消除材料内残余应力，实现无回弹成形。无模多点成形系统以 术为主要手段，能快速经济地实现三维曲面的自动化成 形。 (2)冲模是实现冲压生产的基本条件 目前正朝着以下两方面发展 :一方面 ,为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代生产的需要，冲模正向高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向发展，与此相比适应的新型模具材料及其热处理技术，各种高效、精密、数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具 术也 8 在迅速发展；另一方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。 精密、高效的 多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表了现代冲模的技术水平。目前， 50 个工位以上的级进模进距精度可达到 2 微米，多功能级进模不仅可以完成冲压全过程，还可完成焊接、装配等工序。我国已能自行设计制造出达到国际水平的精度达 2 5 微米，进距精度 23 微米，总寿命达 1 亿次。我国主要汽车模具企业，已能生产成套轿车覆盖件模具，在设计制造方法、手段方面已基本达到了国际水平，但在制造方法手段方面已基本达到了国际水平，模具结构、功能方面也接近国际水平，但在制造质量、精度、制造周期和成本方面与国外相比还存在一定差距。 模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合形成了现代模具制造技术。其中高速铣削加工、电火花铣削加工、慢走丝切割加工、精密磨削及抛光技术、数控测量等代表了现代冲模制造的技术水平。高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量（主轴转速一般为 1500040000r/,加工精度一般可达 10 微米，最好的表面粗糙度 微米），而且与传统切削加工相比具有温升低（工件只升高 3 摄氏度）、切削力小，因而可加工热敏材料和刚 性差的零件，合理选择刀具和切削用量还可实现硬材料（ 60工；电火花铣削加工（又称电火花创成加工）是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样），因此不再需要制造昂贵的成形电极，如日本三菱公司生产的 火花铣削加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统、 成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花加工机床的技术水平；慢走丝线切割技术的发展水平已相当高，功能也相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度，目前切割速度已达到 300工精度 可达 米，表面粗糙度达 1米 ;精度磨削及抛光已开始使用数控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光等先进设备和技术 ;模具加工过程中的检测技术也取得了很大的发展 ,现在三坐标测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外 ,其良好的温度补偿装置、可靠的抗振保护 9 能力、严密的除尘措施及简单操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。此外，激光快速成形技术（ 树脂浇注技术在快速经济制模技术中得到了成功的应用。利用 术快速成形三维原型后，通过陶瓷精铸、电弧涂喷、消失模、熔模等技 术可快速制造各种成形模。如清华大学开发研制的 “M 型多功能快速原型制造系统 ” 是我国自主知识产权的世界惟一拥有两种快速成形工艺（分层实体制造 熔融挤压成形 系统，它基于 “ 模块化技术集成 ” 之概念而设计和制造，具有较好的价格性能比。一汽模具制造公司在以 工的主模型为基础，采用瑞士汽巴精化的高强度树脂浇注成形的树脂冲模应用在国产轿车试制和小批量生产开辟了新的途径。 3) 冲压设备和冲压生产自动化方面 性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条件，高精度、高寿命、高效率的 冲模需要高精度、高自动化的冲压设备相匹配。为了满足大批量高速生产的需要，目前冲压设备也由单工位、单功能、低速压力机朝着多工位、多功能、高速和数控方向发展，加之机械乃至机器人的大量使用，使冲压生产效率得到大幅度提高，各式各样的冲压自动线和高速自动压力机纷纷投入使用。如在数控四边折弯机中送入板料毛坯后，在计算机程序控制下便可依次完成四边弯曲，从而大幅度提高精度和生产率；在高速自动压力机上冲压电机定转子冲片时，一分钟可冲几百片，并能自动叠成定、转子铁芯，生产效率比普通压力机提高几十倍，材料利用率高达 97%；公称压 力为 250高速压力机的滑块行程次数已达 2000 次 /上。在多功能压力机方面，日本田公司生产的2000冲压中心 ” 采用 制，只需 5间就可完成自动换模、换料和调整工艺参数等工作；美国惠特尼公司生产的 属板材加工中心，在相同的时间内，加工冲压件的数量为普通压力机的 410 倍，并能进行冲孔、分段冲裁、弯曲和拉深等多种作业。 近年来，为了适应市场的激烈竞争，对产品质量的要求越来越高，且其更新换代的周期大为缩短。冲压生产为适应这一新的要求，开发了多种适合不同批量生产的工艺、设备和模具 。其中，无需设计专用模具、性能先进的转塔数控多工位压力机、激光切割和成形机、 能折弯机等新设备已投入使用。特别是近几年来在国外已经发展起来、国内亦开始使用的冲压柔性制造单元（ 冲压柔性制造系统（ 表了 10 冲压生产新的发展趋势。 统以数控冲压设备为主体，包括板料、模具、冲压件分类存放系统、自动上料与下料系统，生产过程完全由计算机控制，车间实现 24 小时无人控制生产。同时，根据不同使用要求，可以完成各种冲压工序，甚至焊接、装配等工序，更换新产品方便迅速，冲压件精度也高。 (4)冲压标准化及 专业化生产方面 模具的标准化及专业化生产，已得到模具行业和广泛重视。因为冲模属单件小批量生产，冲模零件既具的一定的复杂性和精密性，又具有一定的结构典型性。因此，只有实现了冲模的标准化，才能使冲模和冲模零件的生产实现专业化、商品化，从而降低模具的成本，提高模具的质量和缩短制造周期。目前，国外先进工业国家模具标准化生产程度已达70%80%，模具厂只需设计制造工作零件，大部分模具零件均从标准件厂购买，使生产率大幅度提高。模具制造厂专业化程度越不定期越高，分工越来越细，如目前有模架厂、顶杆厂、热处理厂等，甚至某些 模具厂仅专业化制造某类产品的冲裁模或弯曲模，这样更有利于制造水平的提高和制造周期的缩短。我国冲模标准化与专业化生产近年来也有较大发展，除反映在标准件专业化生产厂家有较多增加外，标准件品种也有扩展，精度亦有提高。但总体情况还满足不了模具工业发展的要求，主要体现在标准化程度还不高（一般在 40%以下），标准件的品种和规格较少，大多数标准件厂家未形成规模化生产，标准件质量也还存在较多问题。另外，标准件生产的销售、供货、服务等都还有待于进一步提高 板冲孔落料模具设计的设计思路 集有 关资料 在指导老师的指导下，拟定设计任务 阶梯形件拉深以及设计进度计划，并仔细阅读冷冲模设计指导教材，了解本设计的目的、内容、要求和步骤，以及查阅有关模具图册、设计手册等资料；了解本设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中的装配关系、技术要求、生产批量，采用的冲压设备型号和规格，模具零件的制造加工工艺及标准化等情况。 2、工艺分析及工艺方案的制定 11 经分析制件的技术要求，结构工艺性及经济性都符合工艺要求，确定总体工艺方案，填写工艺卡。 3、工艺计算及设计 （ 1） 、排样及材料利用率计算 （ 2） 、刃口尺寸 的计算 （ 3） 、冲压的计算，压力中心的确定，冲压设备的初选，根据排样图和所选的模具结构形式，可以方便计算出所需总压力。待模具总设计好后，校核设备装模尺寸，最终确定设备型号及工艺参数。 4、模具结构设计 (1)、确定凹模尺寸 先计算出凹模的厚度，再根据厚度确定凹模周界尺寸，在此需要考虑的三个问题：第一，要考虑凹模上的螺孔、销孔的布置；第二，压力中心一般与凹模的几何中心重合；第三，凹模外形尺寸尽量按国家标准选取。 （ 2） 、选择模架并确定其他冲模零件的主要参数 根据凹模周界尺寸大小，从冷冲模国家标准中确 定模架规格及主要冲模零件的规格参数。 （ 3） 、画冲模装配图 装配图上零件较多、结构复杂，为准确、迅速地完成画图工作，必须掌握正确的画法。 （ 4） 、画冲模零件图 （ 5） 、编写技术文件 技术文件包括：说明书、冲压工艺卡和机械加工工艺过程卡。 板冲孔落料模具设计的进度 用时间 15 天； 用时间 5 天； 用时间 30 天； 4模具的调试所用时间 5 天。 12 2 垫板的工艺性分析 言 设计的目的是在于巩固所学的理论知识，熟悉 了解有关资料，树立正确的设计思想，掌握设计方法，培养实际工作能力，通过冲模结构设计，在冲压工艺性分析，冲压工艺方案论证，冲压工艺计算，冲模零件结构设计，编写技术文件和查阅技术文献等方面受到依次综合训练。 本设计题目为阶梯形件拉深模 ,但对做毕业设计的毕业生有一定的设计意义，它概括了拉深零件的设计要求、内容及方向。通过对该零件模具的设计，进一步加强了设计者冲压模设计的基础，为设计更复杂的冲压模具做好了铺垫和吸取了更深刻的经验。 拉深件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量其设计是否合理，一般地讲，在满足工件的使用要求 条件下，能以最简单的最经济的方法将工件冲制出来。 孔落料件的工艺性分析 原始资料 :如图 1 所示 材料： 度： 1 该零件材料为 构简单冲孔有直径为 8 和 4 的圆孔 根据课本知冲孔时 ,因受凸模强度的限制 ,孔的尺寸不应太小 凸模的强度和模具结构等 以 b 应大于 16。 根据上述方法确定凹模外形尺寸须选用矩形凹模板 22 因为所冲的孔均为圆形，而且都不属于需要特别保护的小凸模，所以冲孔凸模采用台阶式。一方面加工简单，另一方面便于装配与更换。 查表冲两个 直径为 4 孔和 1 个直径为 8 的圆形凸模可选用标准件 凸模长度一般是根据结构上的需要而确定的，其凸模长度用下列公式计算： L=h1+h2+h3+h 式中 L 凸模长度， mm 凸模固定板高度， mm 卸料板高度， mm 导料板高度， mm h 附加高度，一般取 1520裁孔凸模尺寸及其组件确定和标准化（包括外形尺寸和厚度） 小凸模长度 L=20+14+6+18=58度校核 要使凸模正常工作，必须使凸模最小断面的压应力不超过凸模材料的许用压应力，即 对于圆形凸模 式中 圆形凸模最小截面直径， t 冲裁材料厚度， 冲裁材料的抗剪强度， 取 140 凸模材料许用强度，取 1204t= 4 1 140120= 所以承压能力足够。 23 抗纵向弯曲力校核 对于圆形凸模（有导向装置） 2m 中 允 许的凸模最大自由长度， F 冲模力 , 凸模最小截面的直径， 2m 2270 = 所以长度适宜。 凸模固定端面的压力 q = 式中 q 凸模固定端面的压力， 落料或冲孔的冲裁力， N 模座材料许用压应力 （查表得 120 160 q =模固定板端面压力 小于 120 160模固定板 承受的压力合适。 料 凸模 （凸凹模） 的设计 结合工件外形并考虑加工， 外形凸模用线切割机床加工成直通式凸模，用两个 螺钉固定在垫板上 ， 凸模按下式计算： L=h1+h2+h3+h 其中 ： 20 14 4 为导料板厚度（ 6 要考虑凸模进入凹模的深度（ 1及模具闭合状态下卸料板到凸模固定板间的安全距离（ 150因素。 所以： L=20+14+6+1+17=58 凸模固定板材料可用 45 钢，结构形式和尺寸规格见手册表 得 160 12520 。 位装置的设计与标准化 料销及导料销的设计与标准化 由设计结构可得该套模具所用挡料销与导料销的规格尺寸一样，根据手册选用。 型号： 25料为 45 钢的圆柱挡料销 ,硬度 43 48料销与导料销位置的确定 由模具整体结构设计，导料销及导料销都应通过卸料板固定于模具的凸凹模上。且在模具闭合状态下，应高出卸料板 3料销位置的确定 导料销位于条料的同一侧，采用从右向左的送料方式，送料的方向导料销应装在后侧。 料装置的设计及标准化 性卸料板的结构形式 模具采用倒装结构，选用手册图 7 7（ b）的卸料板形式。由表 78 查得弹性卸料板厚度为 12模具时卸料板孔与凸凹模得单边间隙为 模具开启状态，卸料板应高出模具凸凹模工作刃口 便顺利卸料，卸料板的工作行程为 料螺钉的选用 25 采用圆柱头卸料螺钉 45 钢，热处理硬度 35 45格 90 料弹簧的设计及选用 根据模具结构初选 6 根弹簧，每根弹簧的卸料力为： 33 . 4 7 1 0 5 7 8 . 3预 根据预压力和模具结构尺寸 ,查手册试选弹簧的具体参数是 :D=35d=620 t=F 许 =960N, 并 计算如下： 01 1 2 0 8 8 . 4 3 1 . 6 m H 许 5 7 8 . 3 1 2 0 8 8 . 4 1 9 . 0 4 m 预预 许许 1 1 m m 2 m 工 作 ， 5 0 1 9 . 0 4 2 5 m m 2 6 . 0 4 m H H 预 工 作 修 磨 校核： H 所以所选弹簧是合适的。 弹簧的规格为： 外 径： D=35丝直径： d=6由高度： 20配高度： 0- 120件装置的设计与标准化 性推件装置的设计与标准化 本套模具的推件装置所需推件力大，且为了推件平稳可靠，应采用 26 刚性推件装置。其结构形式见手册 件块的设计 本推件块的端面外形应跟落料凹模的刃口形状一致，整体外形应设计成台阶式以便与凹模配合完成推件，而在冲裁时不致与把推件块推出滑到模外。推件块在自由状态下应高出凹模面 推件块和凹模的配合： 由于外形件的相对尺寸较大，外形形状相对复杂，所以推件内形与凹模为间隙配合 H8/荐外形与凹模为非配合关系，属内导向。 接推杆的选用 为了使推件装置推出平稳采用 3 根推杆。每根推杆所承受的力为： 33 2 8 . 6 4 1 0 3 9 5 4 6 . 7 由手册查取适合本装置的推杆规格为： 6 65 板的设计 由推出结构需要，推板适宜选用圆形即手册的 A 型。 杆的设计 打杆选用带肩 A 型打杆与推板配合以起到平稳推件作用。 其材料 45 钢 热处理硬度 43 48规格： 110 撑固定零件的设计与标准化 由凹模周 界 L 160=125 卸料板的外 形尺寸 ，材料选 为I 级精度的后侧导柱模架。技术要求按 8070 1995 的规定。 架的选用 上模座标记： 160 125 40 模座标记： 160 125 50 27 模柄标记： 0 90 81（见 于手册 5） 模固定板的设计 因凸凹模的尺寸较大所以直接用螺钉紧固在下模座上。 凸模固定板的设计 : 为了保证安装、固定牢靠，凸模固定板必须有一定的厚度，由经验公式计算凸模固定板厚度。 H=（ 1 D=（ 1 手册表 7模具取 H=16外形尺寸应与凹模的外形尺寸一致规格为 16012516板的设计 在本模具采用的弹性卸料装置中，上模座中设有推板等零件的装置和让位空间，会使的其厚度变薄，影响其抗 压强度，所以应设一块垫板。其规格根据凹模外形尺寸选取 16012512 向零件的设计与标准化 本组模具采用的是后侧导柱模座只需两对相同型号的导柱导套。本模具冲裁间隙小应按 H6/合，材料选用 20 度 58 62技术要求按 8070 1995 的规定。 导柱标记： 100 30 套标记： 45 23 固零件的设计与标准化 本模具采用螺钉固 定，销钉定位。其具体数据如下： 内六角圆柱头螺钉标记： 70 螺钉标记： 5782 35 销钉标记： 880 28 7 冲压设备的选择 通过前面的设计知道，上模座厚度为 35模垫板厚度为 12定板厚度为 16模长度为 58模厚度为 16模座厚度为40模冲裁后进入凹模的深度为 2 该模具的闭合高度： 2 H L H H 凹闭 垫上 模 下 模3 5 1 2 5 8 1 6 4 0 2 159 模具闭合高度 159据前面初选的压力机，选择 25 型压力机，其工作台尺寸为 370 560大闭合高度为 270杆调节长度为 择 25 型压力机能满足使用要求。 其主要技术参数如下： 工称压力： 250块行程： 55大闭合高度 270大装模高度： 250杆调节长度： 55作台尺寸（前后左右）： 360560板尺寸（厚度孔径）： 40210柄孔尺寸 : 60 75最大倾斜角度： 300 29 8 模具总装图 由以上设计，可得到模具的总装图（装配图见附图）。模具上模部分主要由上模板、垫板、凸模固定板、凹模板、推件块等组成。推件方式由刚性推件装置凭借压力机的压力来完成废料的推出。下模部分由下模座、凸凹模、卸料板等组成。卸料方式采用弹性卸料，以弹簧为弹性元件。 其工作过程是：条料在送进模具时由挡料 销限位，使得条料精确定位。模具在工作时，上模部分随压力机下行，当上模部分与条料接触时，卸料板起压料作用与凹模一起作用将条料压紧随上模下行，压力机滑块继续下行冲孔凸模进入凸凹模在压力及刃口作用下完成冲裁。 压力机滑块回程，上模部分跟着一起上行，在打料杆等一系列推件装置的作用下将制件推出凹模腔内，冲孔废料从凸凹模型孔内落下，与此同时卸料板在弹簧恢复的作用下也将条料从凸凹模上顶出，完成卸料，卸料装置复位。条料再送进一个步距等待下一次回程冲裁。 30 结束语 垫板属于形状较为复杂的冲压件 ，分析其工艺性，并确定工艺方案。根据计算确定本制件的排样方案及冲裁力，然后选取合适的压力机。最后根据上面的设计绘出模具的总装图。 毕业设计是大学三年学习中的最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。在完成大学三年的课