0041-活门冲孔落料工艺及级进模设计【全套12张CAD图+说明书】
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活门
冲孔
工艺
级进模
设计
全套
12
十二
cad
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活门冲压工艺及级进模具设计
摘 要：本设计题目为活门件冲裁模，体现了典型冲裁模的设计要求、内容及方向，有一定的设计意义。通过对该模具的设计，加强了设计者对冲裁模设计基础知识的理解和运用，为设计更复杂的冲裁模具做好了铺垫。本设计运用冲裁工艺及模具设计的基础知识，首先分析了板材的性能要求，为选取模具的类型做好了准备；然后计算了冲裁件的冲裁力，便于选取压力机吨位及确定压力机型号；最后分析了冲裁件的特征，便于确定模具的设计参数、设计要点及卸件装置。本设计采用了冲孔—落料级进模成形活门制件。成形原理可划分为两个阶段：首先冲孔凸模与凹模共同作用先冲出活门制件上的孔，而后利用第一步冲出的两个 10mm的半圆孔做精确定位使外形凸模与凹模共同作用使工件落料成形。
关键词： 冲孔—落料级进模 冲孔凸模 凹模 压力机吨位
- 内容简介：
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第 1 页 绪 论 目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。 国内模具的现状和发展趋势 国内模具的现状 我国模具近年来发展很快，据不完全统计， 2003 年我国模具生产厂点约有 2 万多家，从业人员约 50 多万人， 2004 年模具行业的发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足 ，任务饱满， 2004 年模具产值 530 亿元。进口模具 美元，别比 2003年增长 18%、 进出口之比 2004年为 ，进出口相抵后的进净口达 净进口量较大的国家。 在 2 万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有 20 多家，中型企业几十家，其余都是小型企业。 近年来， 模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具 厂数量增加，能力提高较快； 三资 及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等。 虽然说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。我国尚存在以下几方面的不足 : 第一， 体制不顺，基础薄弱 。 “ 三资 ” 企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上国内模具工业基础薄弱，因此，行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。 第二， 开发能力较差，经济效益欠佳 水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合 1万美元，国外模具工业发达国家大多是 15 20万美元，有的高达 25 30万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。 第三，工 艺装备水平低，且配套性不好，利用率低 虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和于体制和资金等原因，引进设备不配套，设备与附配件不 配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好解决。装备水平低，带来中国模具企业钳工比例过高等问题。 第四，专 业化、标准化、商品化的程度低、协作差 由于长期以来受 “ 大而全 ”“ 小而全 ” 影响，许多模具企业观念落后，模具企业专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占 45%左右，其馀为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务，与国际水平相 第 2 页 比要落后许多。模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，对模具制造周期影响 尤甚。 第五，模具 材料及模具相关技术落后 模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。 国内模具的发展趋势 巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。 虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括以下几方面 : 1） 模具日趋大型化； 2） 在模具设计制造中广泛应用 术； 3） 模具扫描及数字化系统； 4） 在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术； 5） 提高模具标准化水平和模具标准件的使用率； 6） 发展优质模具材料和先进的表面处理技术； 7） 模具的精度将越来越高； 8） 模具研磨抛光将自动化、智能化； 9） 研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程； 10） 开发新的成形工艺和模具。 国外模具的 现状和发展趋势 模具是工业生产关键的工艺装备，在电子、建材、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯器材等产品中， 60 80的零部件都要依靠模具成型。用模具生产制作表现出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清洁环保的特性，是其他加工制造方法所无法替代的。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。近几年，全球模具市场呈现供不应求的局面，世界模具市场年交易总额为 600 650亿美元左右。美国、日本、法国、瑞士等国家年出口模具量约 占本国模具年总产值的三分之一。 国外模具总量中 ,大型、精密、复杂、长寿命模具的比例 占到 50%以上 ； 国外模具企业 的组织形式 是 大而专 、 大而精 。 2004 年中国模协在德国访问时，从德国工、模具行业组织 模具协会了解到，德国有模具企业约 5000家。 2003 年德国模具产值达 48 亿欧元。其中（ 员模具企业有 90 家，这 90 家骨干模具企业的产值就占德国模具产值的 90%，可见其规模效益。 随着时代的进步和技术的发展， 国外的一些 掌握和能运用新技术的人才如模具结构设 计、模具工艺设计、高级钳工及企业管理人才 ，他们的技术水平比较高故人均产值也较高我 国每个职工平均每年创造模具产值约合 1万美元左右， 而 国外模具工业发达国家大多 15 20万美元，有的达到 25 30 万美元。 国外先进国家模具标准件使用覆盖 第 3 页 率达 70%以上 ，而我国才达到 45 活门 冲孔落料 级进 模具设计与制造方面 活门 冲孔落料 级进 模具设计的设计思路 冲裁是冲压工艺的最基本工序之一，它是利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。它包括落料、冲孔、切边、修边、切舌、剖切等工序，其中 落料和冲孔是最常见的两种工序。冲裁在冲压加工中应用极广。它既可直接冲出成品零件，还可以对已成形的工件进行再加工。普通冲裁加工出来的制件的精度不高，一般情况下，冲裁件的尺寸精度应在 宜高于 只有加强冲裁变形基础理论的研究，才能提供更加准确、实用、方便的计算方法，才能正确地确定冲裁工艺参数和模具工作部分的几何形状与尺寸，解决冲裁变形中出现的各种实际问题，从而，进一步提高制件质量。 该活门件 是典型的冲压件，该模具工作过程很简单就是冲孔和落料，根据零件图的结构和尺寸精度以及材料的性能确定 完成该冲件所需要的模具类型 合考虑各种因素后采用复合模。根据计算的结果和选用的标准模架，判断此次冲裁能不能采用标准的模架。为了保证制件的顺利加工和顺利取件，模具必须有足够高度。要改变模具的高度，只有从改变导柱和导套的高度 ,改变导柱和导套的高度的同时 ,还要注意保证导柱和导套的强度 . 导柱和导套的高度可根据冲裁凸凹模与落料凹模工作配合长度决定设计时可能高度出现误差，应当边试冲边修改高度。 活门件 模具设计的进度 用时间 10天； ，所用时间 5天； 用时间 30天； 4模具的调试所用时间 5天 第 4 页 冲孔落料级进模设计 工件名称 : 活 门 生产批量 :批量 生产 材 料 : 45 厚 度 : 工件简图 :见图 1 图 1 活门 第 5 页 1 工艺性分析 图示零件材料为 45 钢 ，适合一般的冲压加工。此工件只有落料和冲孔两个工序， 结构相对比较简单，只有一个 内孔 。 图示零件的尺寸全部为未注公差的一般尺寸，一般按寸精度较低，普通冲裁完全可以满足要求。 由以上分析可知，图示零件具有比较好的冲压工艺性，适合冲压生产。 第 6 页 2 冲压工艺方案的确定 该工件包括落料和冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 本方案 的模具结构简单，但需要两道工序两套模具，成本高而且生产效率低，难以满足大批量生产的要 求。 方案二：落料 冲孔复合冲压。采用复合模生产。 本 方案只需要一副模具，工件的精度及生产效率都高，由于查 模具手册 可知材料厚度为 模的许用的最小壁厚为 图形可知孔边距小于凸、凹模许用最小壁厚，用方案二模具强度较差，制造难度大，并且冲压后成品留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压的速度，操作不方便。 方案三：冲孔 落料级进冲压。采用级进模生产。 本方案 也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。 通过对比以上方案可知，该工件的冲压生产采用方案三较好。 第 7 页 3 排样设计 确定零件的排样方案 设计 模具 时，首先要设计条料排样图。活门 零件 外形接近 矩形只有冲孔，所以结构比较简单 ， 只需要 直排 就可以。 直 排（图 2 所示）的排样方案材料的利用率 已经很高 。 图 2 料宽度、导料板间距离和材料利用率的计算 查表取得 侧 搭边值为 3件见搭边值为 3m。 条料宽度的计算：拟采用无侧压装置的送料方式，由图 2 条料的排样 可知 ： 条料宽度： B=（ 100+206距： S=（ 70+3） 3料利用率的计算： 第 8 页 根据一般的市场供应情况，原材料选用 1500 750 1 每块可剪 106 1500 条，材料剪切利用率达 由 裁件 的 面积： A=个 步距的材料利用率： =(1 (106 73) 100% = 第 9 页 4 模具结构形式的选择与确定 倒装结构 本零件的冲压包括冲孔和落料两个工 序，为方便小孔废料和成形工件的落下，采用正装结构，即冲孔凹模和落料凹模都安排在下模。 料方式 因是大批量生产，但工件简单，所以采用手动送料方式比较好，能够使模具制造简单。 位装置 本工件在级进模中尺寸是较小的，又是大批量生产，冲时第一个工位采用始用挡料销定位，第二个工位采用固定挡料销定位。送料时始用挡料销与固定挡料销作为粗定距，在凸 凹 模上安装 两 个 导正销，利用条料上 10做导正销孔进行导正，依此作为条料送进的精确定距。 向方式 为了提高模具寿命和工作质量，便于安装调整，该级进 模 采用 后侧 导柱模架。 料方式 本模具采用正装结构，冲孔废料和工件留在凹模孔洞中，为了简化模具结构，可以在下模座中开有通槽，使废料和工件从孔洞中落下。工件厚度为 厚比较厚，为了简化模具结构和达到可靠的卸料力，选用刚性卸料板来卸下条料废料。 第 10 页 5 冲压力与压力中心的计算 冲裁工序总力的计算 由工件结构和前面所定的冲压方案可知，本工件的冲裁力包括以下部分。 冲 两个 10 工件上 孔的力 外型料的力 下推出 冲孔废料的力 下推出工件的力 刚性卸 料板卸条料的废料的力不是压力机提供的，故不用计算在内。 考虑到模具刃部被磨损、凸凹模间隙不均匀和波动、材料力学性能及材料厚度偏差等因素的影响，实际计算冲裁力时按下面公式： F=K 系数，一般取 上式中抗剪强度 与材料种类和坯料的原始状态有关，可在手册中查询。为方便计算，可按下式估算冲裁力表达式又可表示为： F= b 被冲材料抗拉强度 ( 查手册 取 45钢 的 抗拉强度为 650 3 2 34+2 R） 2= 第 11 页 1 650=2=650= 件力 Ft= 推件力系数 ,由手册查得 手册可得 h= n=3 料力 卸料力系数 ,由手册查得 4=序总力 F 总 =2+4=了保证冲压力足够 ,一般冲裁时压力机吨位应比计算的冲压力大 30%左右 ,即 F 总 =783=初选压力机 查 手册 开式可倾压力机参数初选压力机型号为 一。 表一 所选择压力机的相关参数 型号 公称压力 /块行程 /大闭和 高度/作台尺寸/板尺寸（厚度 ） 可倾斜角/ 封闭高度调节量/231250 145 480 710 1080 100 25 110 压力中心的计算 模具的压力中心就是冲压力合力的作用点，为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机的压力中心滑块中心线重合。否则冲压时滑块就会承受偏心载荷，导致滑块导轨与模具的导向部分不正常的磨损，还会使合理的间隙得不到保证，从而影响制件的质量和降低模具的寿命，严重的可能损坏模具。 该模具的结构的制造压力中心与模柄中心线重合 。 若选用坐标系 即 0， 0（ 。 第 12 页 图 4 用 x=y= 由以上计算可以得出模具的压力中心以便装模时与压力机滑块的中心线相重合。 第 13 页 6 模具主要零件 工作零部件的设计与标准化 (1)凸、凹模刃口尺寸的计算 由于制件结构简单精度要求不高，所以采用凸模和凹模分开加工的方法制作凸凹模。这时需要分别计算和标注凸模和凹模的尺寸和公差。 由于零件未标注公差在此均按 据零件的结构特点，刃口尺寸采用配作法加工。 由 手册 得 间隙值 1) 落料 凸、凹模刃口尺寸的计算 。 由于形状较复杂，帮采用配合加工方法，这种方法有利于获得最小的合理间隙，放宽 对 模 具 的 加 工 设 备 的 精 度 要 求 ， 其 凸 、 凹 模 刃 口 尺 寸 的 计 算 如 下 ： 当以凹模为基准件时，凹模磨损后，刃口部分尺寸都增大。 工件图中没有标注公差的尺寸，查相关文献得出其极限偏差： 20 70 10 查手册得磨损系数 当 ， x = 当 ， x = 按式： x ) 0+ + 0 . 2 5 0 . 8 7 0 . 1 80 0 . 0 3 5R 1 2 0 = ( 1 2 0 - 0 . 5 0 . 8 7 ) m m 1 1 9 . 6 0 m m 凹+ 0 . 2 5 0 . 8 7 0 . 1 80 0 . 0 3 51 0 0 = ( 1 0 0 - 0 . 5 . 8 7 ) m m 9 9 . 6 0 m m 凹+ 0 . 2 5 0 . 2 7 00 0 . 0 71 7 = ( 1 7 . 2 7 - 0 . 2 5 0 . 2 7 ) m m 1 7 . 2 7 m m 凹+ 0 . 2 5 0 . 7 4 0 . 1 8 5007 0 = ( 7 0 . 3 7 - 0 . 5 0 . 7 4 ) m m 7 0 m m凹+ 0 . 2 5 0 . 5 2 0 . 1 300R 2 0 = ( 2 0 . 2 6 - 0 . 5 0 . 5 2 ) m m 2 0 m m凹 + 0 . 2 5 0 . 3 6 00 0 . 0 9R 1 0 = ( 1 0 . 1 8 - 0 . 7 5 0 . 3 6 ) m m 1 0 m m 凹落料 凸 模的基本尺寸与凹模相同，分别为 70200必标注公差，但要在技术条件中注明： 凸 模实际刃口尺寸与 凹 模配制，保证最小双面合理间隙值 2) 冲孔凸、凹模刃口尺寸的计算 。 由于形状较复杂，帮采用配合加工方法，这种方法有利于获得最小的合理间隙，放宽对模具的加工设备的精度要求，其凸、凹模刃口尺寸的计算如下： 当以凹模为基准件时，凹模磨损后，刃口部分尺寸都增大。 第 14 页 工件图中没有标注公差的尺寸，查相关文献得出其极限偏差： 查手册得磨损系数 当 ， x = 当 ， x = 按式： x ) 0+ 0 . 5 50 . 1 04 4 m m 4 3 . 7 0 m m + 0 . 2 5 0 . 6 2凹0（ 4 4 - 0 . 5 0 . 6 2 ）0 . 1 101 0 m m 9 . 6 7 m m + 0 . 2 5 0 . 4 4（ 1 0 - 0 . 7 5 0 . 4 4 ）05 m m 4 . 8 5 m + 0 . 2 5 0 . 3凹 0 - 0 . 0 7 5（ 5 - 0 . 7 5 0 . 3 ）冲孔 凸 模的基本尺寸与凹模相同，分别为 必标注公差，但要在技术条件中注明： 凸 模实际刃口尺寸与 凹 模配制，保证最小双面合理间隙值 （ ）工作零部件的设计与标准化 1） 落料凸模 结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计为直通式，采用 铣床加工 。其总长 L=h1+h2+h3+h=(45+35+10+1)=91中： 凸模固定板厚度（ ； 卸料 板厚度（ ； 导料板 厚度（ ； h 自由高度（ 。 具体结构如图 5 所示： 第 15 页 图 5 2） 冲孔凸模 因为所冲的孔类似为圆形，而且都不属于需要特别保 护的小凸模，所以冲孔凸模采用直通 式，一方面加工简单，另一方面又便于装配与更换。 冲 孔的凸模结构如 图 6所示： 第 16 页 图 6 3) 凹模 凹模采用整体式凹模，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄重合。其轮廓尺寸计算如下： 第 17 页 凹模高度 H=100=22 凹模壁厚 c= 33凹模宽度 B=b+2c=(100+2 33)=166 凹模长度 00 式中 指刃口至凹模外形边缘的距离； K=系数，取 模整体 尺寸 标准化 ,取为 ： 30024060 凹模上螺孔到凹模外缘的距离一般取（ d。 图 7 整体式凹模的局部结构 图 8 凹模上的螺孔设计与选用 厚度为 60以根据手册 查得螺孔选用 4 选用如图 7： 螺孔到凹模外缘的最小距离 18=27mm 20模上螺孔间距由 手册 查得最小间距为 75大间距为 150 螺孔到销孔的距离一般取 b2d,所以 5。 根据上述方法确定凹模外形尺寸须选用矩形凹模板 30024060 第 18 页 定位装置的设计与标准化 （ 1）始用挡料 销 的设计与标准化（尺寸、位置、标准与示意图） 挡料 销 标记： 456 81 （图 9） 材 料： 45钢 99 88 热处理：硬度 43 48术条件：按 81 图 9始用挡料销的设计 （ 2）固定挡料销的设计与标准化 固定挡料销的设计根据标准件，选用此挡料销如图 10 图 10 固定挡料销的结构 根据分析选用废料孔前端定位时挡料销位置 如图 11其确定如下 ： l =C/2+d/2+3/2+24/2+0 第 19 页 图 11 固定挡料销的位置 （ 3）导正销的设计与标准化 导正销主要用于级进模上，消除挡料销的定位误差，以获得较精确的工件。导正销的结构形式，结构设计，尺寸精度，材料的热处理等可参照 94和94选 定。 （ 4）导料板的设计与标准化 导料板的内侧与条料接触，外侧与凹模平齐，导料板与条料之间的间隙取 2样就可确定了导料板的宽度，导料板的厚度查表取 6 10料板采用 45钢制作，热处理硬度为 43 48螺钉和销钉固定在凹模上。 经分析得导料板长度 L=360度 B=65厚度 h=10 标准模架的选用 由凹模周界可以选取标准模架。 凹模周界 300=240料为 导柱导 套 H6/。 导柱 ： 21090 导套 ： 110B/90 上模座 ： 48036060B/90 下模座 ： 48036060B/90 模柄 ： 55110 第 20 页 模柄与上模座的联接采用压入式的结构如图 12所示。 图 12 压入式的模柄 卸料 部件 的设计与标准化 （ 1）卸料板的设计 卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同，厚度为 35在 前面已经确 了采用 刚 性卸料板，设计卸料板为一整体板。 卸料板采用 45钢制造，淬火硬度为 43 48 （ 2）卸料螺钉的选用 1、 卸料板上设置 4个卸料螺钉，公称直径为 14纹部分为106料钉尾部应留有足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凸模端面 1误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。 2、联接件的选用与标准化 本模具采用螺钉固定，销钉定位。具体讲 开槽圆柱头 螺钉： 45钢 145 85 螺钉： 45钢 20 76 圆柱销钉： 45 钢 20 105 19 86 止动圆柱销： 45钢 10 20 86 第 21 页 7 模具装配与调试 装总述 对于导柱 级进 模装配，应以凸凹模作为装配基准件。先将装有凸凹模的固定板用螺栓和销钉安装、固定在指定的模座的相应位置上；再按凸凹模的内形装配、调整冲孔凸模固定板的相对位置，使冲孔凸、凹模间的间隙趋于均匀，用螺钉固定；然后 再以凸凹模的外形为基准，装配、调整落料凹模相对凸凹模的位置，调整间隙，用螺钉固定。 再安装其它的零件。 安装顺序： 1、组件装配 模架的组装，模柄的装入，凸模及凸凹模在固定板上的组装 2、总装配 先装上模，再以上模为基准装下模 3、调整凸凹模的间隙 4、安装其它辅助零件 5、检查、试件 具装配过程 装配过程： 序号 工序 工艺说明 1 检查零件及组件 检查冲模各零件及组件是否符合图样要求，并检查凸凹模间隙的均匀程度，各辅助零件是否配齐 2 装配上模 1、先将模架组装好 ，即垫板放入上模座下，止动销与模柄的组合体放入上模座里并 固定。 2、把落料凹模、冲孔凸 模 装入上模固定板中，再将其磨平。冲孔凸模固定在固定 板上 ，并保证其垂直度，打入销钉。 3、垫板、凸模固定板和上模座用开槽圆柱头 螺钉固定连接，用凸凹模对冲孔凸模和落料凹模初找正其位置，进行调整，紧固螺钉。 4、按凸 模固定板上的螺纹孔配作上模各零件的螺纹过孔。 5、拆开后分别进行扩孔、铰孔，然后再用螺钉连接起来，用压板压紧，钻销孔，打入销钉。 1、在下模座 和卸料板，凸凹模装 在 下模固定板 上 ，保证其同轴度。 第 22 页 3 装配下模 2、将其凸凹模、 导料板 、下模座、卸料板的组合体安装，用螺钉固定。 3、合上冲模，使凸凹模的间隙均匀，进行调整。紧固螺钉，用压板压紧，钻销孔，打入销钉。 4、安装钢性 卸料板，卸料螺钉，进行调整使弹性卸料板与下模座平行。 5、安装其它零件。 4 试冲与调整 1、切纸试冲 2、装机试冲 8 活门 冲孔落料连续模总装图 前面各节已经设计好了 活门 冲孔落料连 续模各零件，根据前面的设计，活门 冲孔落料连续模的总装图如 图 13。 图 13 1 模柄 2 上模 座 3 销钉 4 垫板 5 凸模固定板 6 落料凸模 7 导套 8 导正销 9 第 23 页 导柱 10卸料板 11 导料板 12 开槽圆柱头螺钉 13 固定挡料销 14 凹模板 15 下模座 16 始用挡料销 17 弹簧 18 销钉 19 螺钉 20托料板 21 冲孔凸模 22开槽圆柱头螺钉 23止动销 9 压力机的校核 前面已经初选的压力机中， 10 1080大闭合高度 480杆调节长度为 110大装模高度为 350上面知道的模具闭合高度为 280故 可安装。 第 24 页 结束语 该制件 属于典型的冲裁件，分析其工艺性，并确定工艺方案。根据计算确定该制件的冲裁力及模具刃口尺寸，然后选取相应的压力机。本设计主要是落料凸、凹模及冲孔凸、凹模的
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