太阳能电动汽车数字仪表盘设计（全套含CAD图纸）
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1/7热挤压模具的优化设计摘要热挤压模具立体模型开发利用ANSYS软件及其二次开发语言ANSYS的参数设计，进行有限元分析和优化设计。热挤压模具的三维应力分布很不均匀,悬臂梁有严重的应力集中。获得最佳层面，数据结果表明最佳的高度是8959630156。挤压模分流孔是最佳半径8006565048毫米和毫米，应力集中减少了27。关键词三位一体方式，造型，热挤压模具，优化设计引言随着生活水平的不断提高,由于铝合金型材的导热性能较好，铝零件广泛应用于生活中的每一环节。因此，在铝合金的挤压型材中，各种类型的散热器型材已被广泛地应用在电器、机械等行业中。产品变的日趋多样化、复杂化和高精密度化，挤压模具是基础的挤压工艺。它不仅决定着产品形态、大小、精度和表面状态,而且影响到产品的性能。所以挤压模具是挤压技术的关键。挤压模具研究改进质量和延长其寿命通常试图将三维有限元模型简化为二维,但只不过是构造简单的结构形状。没有三维有限元分析,其结果不能给制造业提供实际帮助和提供有用的资讯。本文主要介绍铝型材挤压模具优化设计模型。1实体造型图1主要显示一种平面组合的热挤压模具。其外部直径为227000毫米,其高度为80000毫米。其他参数见图1，建模方法如下11坐标P1和P5直线LYKXB和圆弧X2Y2R2之间的相交点坐标是2/712坐标P2和P6直线L1YKXB和直线L2YS1之间的相交点坐标P2是直线L3YKXB和直线L4YS1之间的相交点坐标P6是13坐标P3,P4,P7,和P8P3和P1是关于Y轴对称。P4和P2也是关于Y轴对称。P7和P5是关于X轴对称。P8和P6也是关于X轴对称。14变量方程由公式16，得点P1和P2，和RR1得点P5和P6，和RR2。R1,R2,T1,T2,S1和S2是沿着高度H的变化规律来表达模具的功能R1F1Z,3/7R2F2Z,T1F3Z,T2F4Z,S1F5Z,和S2F6Z,Z0,H。15在一些高度的部分形状用直线连接P1P4,P5P8,蘖与圆弧相交于点P1P8,在一些高度获得了部分形状。16在每一高度的部分形状高度划分为若干界面微粒等部分微粒决定着精密，如果微粒较高的,精度更佳。在每节高度形状如图2所示。17光滑曲面在ANSYS使用表面指挥,顺利沿直线建立曲面，他们是影响面孔。利用VA它利用现有的面积产生一定容量指挥,从创立了坚实的表面。18对称性模具主体和核心的模具画图时用布尔操作增加,减掉等图3。对称性模具用于加速计算时使用的有限元分析模型为1/4实体模型图4。4/72计算模型用挤压铝合金6063ALMGSI的一个平面模具来作为例子。铝的液相是6579,ALMG2SI的熔体温度是558。考虑到产品质量和挤压压力,工作温度定为450。模具材料是4CR5MOSIV1H13。下面是450,它的华模和泊松比分别是210GPA和025。其屈服强度是1200MPA，摩擦系数是03。固92通过免费网用来传送三维实体元素。为了负荷的摩擦力而挤压，表面效应单元154经常被用来生产组合体图5。用挤压机为1600吨,挤压强度计算公式为710。其值见列表1。5/7桥梁倒塌经常是由于挤压，其高度和力量是分布在分流洞。本文中,高度H和半径R1ANDR2是分流孔的设计变量,作为最高压力SMAX相当于作为目标的功能。设计可变幅度如下列表23计算结果图6相当于应力图。从图6中我们能看见最大的压力是在桥臂上，预计最大应力值等于24从大至小见列表3。数据显示,最高相当于节点应力10665MPA，这是145,高于二之一9120MPA，这是非常严重的收敛压力,在悬臂上这部分是容易产生裂缝的。初步设计变量值R1,R2,H,Q1,ANDQ2分别是75000MM,88000MM,80000MM,30000,AND30000,最大当量应力SMAX10665MPA。在迭代21时,最佳迭6/7代是第十八。设计变量值R165048MM,R280065MM,H89596MM,Q130642,Q220045。最高压力相当于SMAX7231MPA,即减少27。最佳结果见如下列表4。4结论1基于ANSYS软件，三维模型用于研制二次开发语言APDL，它是根据铝热挤压模具概况取得。2热挤压模具的三维应力分布很不均匀,悬臂梁有严重的应力集中。最优几何设计最大应力降低了27,一个好的模具不但可减少模具加工人数也减少改变模具损失的时间，这将大大提高生产率。3）将大悬臂的铝型材模具设计成假分流模的结构，不仅有效地减小了由于模具承受较大的正面压力所导致的模孔危险断面的断裂，极大地延长了模具的使用寿命，而且，这种带不分流桥的结构，还有效地减小了模孔底部较大壁厚处的流速，确保了挤压型材流速的均衡、平稳。同时，这种结构的挤压模具设计方案，为壁厚相差悬殊的实心型材模具的设计，开辟了新的思路和途径。参考文献1KARACSGCOMPUTERAIDEDMETHODSFORDIEDESIGNPROCEEDINGSOFTHECONFERENCEONMECHANICALENGINEERING,1998,24634662MUELLERGDESIGNOPT
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