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拉线盘注射工艺分析及模具设计

  摘 要：注射成型是热塑性塑料成型的主要方法之一，可以一次成型形状复杂的精密塑件。本设计进行了一款拉线盘的注塑模设计，对零件结构进行了工艺分析。确定了分型面、浇注系统等，选择了注射机，计算了成型零部件的尺寸。采用侧浇口。利用直导柱导向，推杆顶料,斜顶杆完成脱模及内抽芯方式并对模具的材料进行了选择。如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠。最后对模具结构与注射机的匹配进行了校核。并用autoCAD绘制了一套模具装配图和零件图。

  

  关键词：注射工艺；注射模具；工艺分析；

内容简介：

湖南农业大学东方科技学院 全日制普通本科生毕业 设计 拉线盘注射工艺分析及模具设计 F TS F 生姓名 ： 廖 知 航 学 号： 200841914305 年级专业及班级： 2008 级 机械设计 （ 3）班 指导老师及职称： 陈文凯 副 教授 学 部： 理工学部 湖南长沙 提交日期 ： 2012 年 5 月 目 录 摘要 1 关键词 1 1 前 言 2 究意义 2 内外研究现状 2 展方向 3 2 塑料的工艺性分析 3 件的原材料分析 3 件分析 3 件的结构分析 3 件尺寸精度的分析 3 面质量分析 4 件的体积重量 4 件的注射工艺参数的定 5 3 型腔数的确定及浇注系统的设计 6 型面的选择 6 腔数的确定 7 腔排列方式的确 定 7 计浇注系统 7 计主流道 7 计浇口道 8 计浇口 8 4 设计侧抽芯机构 9 确定斜导柱倾斜角 10 计算斜导柱的长度 10 1 拉线盘注射工艺分析及模具设计 摘 要： 注射成型是热塑性塑料成型的主要方法之一，可以一次成型形状复杂的精密塑件。本设计进行了一款 拉线盘 的注塑模设计，对零件结构进行了工艺分析。确定了分型面、浇注系统等，选择了注射机，计算了成型零部件的尺寸。采用侧浇口。利用直导柱导向，推杆顶料 ,斜顶杆完成脱模及内抽芯方式并对模具的材料进行了选择。如此 设计出的结构可确保模具工作运用可靠。最后对模具结构与注射机的匹配进行了校核。并用 制了一套模具装配图和零件图。 关键词： 注射工艺；注射模具；工艺分析； ts is of it of of of of of of in of a of of of 2 1 前言 究意义 模具工业是当今世界上产值增长最快的工业门类，而作为模具一大组成部分塑料成型工业，也有着不可低估的作用，塑料成型工业是新兴的工业，并随着石油工业的发展应运而生。目前，塑料制件几乎进入了一切工业部门以及人民日常生产生活的各个领域。特别是在办公用品、照相器材、汽车、仪器仪表、航空、交通、轻工、通信、建材用品、日用品以及家用电器行业中的零件塑料化的趋势不断加强，并且陆续出现以塑料代金属的全塑品。 随着国民经济领域的各个部门对塑料品种和产量需求愈来愈大，产品更新换代周期愈来愈短、用 户对塑件的质量要求愈来愈高，因而对模具设计和制造的周期和质量提出了更高的要求，这就促使塑料模具设计制造技术不断向前发展，从而也推动了塑料工业以及机械加工工业的高速发展。可以说模具技术，特别是设计制造大型、精密、长寿命的模具技术，便成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志。目前，世界模具市场仍然供不应求。近几年世界模具市场总量已经超过 700亿美元，其中美国、日本、法国、瑞士等过一年出口模具约占本国总产值的 1/3。因此，研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义 1 。 内外研究现状 我国塑料模工业从起步到现在，经历半个世纪，有了很大的发展，模具水平有较大提高。在大型模具方面已能生产 48寸大屏幕彩电塑壳注射模具、 容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具；精密塑料模具方向，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具。如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星 轮模具，所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达 到了国外同类产品的生产水平，并且采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩造成的齿轮误差，达到了标准渐开线齿形要求。还能生产厚度仅为 一模两腔的航空杯模和难度较高的塑料门窗挤出模等等。注塑模型腔制造精度可达 面粗糙 具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达 10火钢模达 50货期较以前缩短 2 。 展方向 随着科学技术的高速发展，高新科技 在模具生产领域的应用越来越广。特别是在市场的激烈竞争中，企业的产品开发和更新越来越快。甚至每年要生产多个品牌的产品，投放市场，参加竞争。因此，与之配套的模具也不例外，而大部分产品百分之八十以 3 上的零部件需要模具加工，这样一来，模具的需求量成倍增加，其生产周期愈来愈短。而模具生产，是多品种小批量生产，乃至单间生产。其特点是品种多样化；生产工程多样化；生产能力复杂化。为解决这一问题，首先要普及 者要提高其应用软件的档次，例如从 、 大型工程软件 为主。这样所有的装配过程以及运用的干涉。都在计算机上模拟进行，提高了产品的开发速度，降低了成本。利用现代的 术，才是模具经济、快捷的开发制造技术，也是其发展方向。 2 塑料的工艺性分析 件的原材料分析 塑件的材料采用丙烯 丙乙烯（ 属热塑性塑料，该塑料具有如下的成型特性： 1) 吸湿性大、不易分解。 2) 力学性能和热性能都好，硬度高，表面易镀金属。 3) 耐酸碱等化学腐蚀。 4) 耐疲劳和抗应力开裂，冲击强度高。 5) 加工成型容易。 6) 要注意防止出现气泡、银丝、熔接痕及滞料分解、 混入杂质。 件分析 件的结构分析 该零件的总体形状为圆形，壁厚较为均匀，最大圆处有两处要求开槽，需要用到两个半圆的侧抽芯，且其内环部有四处圆孔，并有四处凹缘，总体结构比价复杂，需要用到的型芯、型腔比较难以加工。 件尺寸精度的分析 该零件尺寸均为自由公差，由以上的分析可见，该零件的尺寸精度属偏下，对应模具相关零件尺寸的加工可以保证，从塑件的厚度上来看，较为均匀。 面质量分析 该零件的表面要求无凹坑等缺陷外，表面无其他特别要求，故比较容易实现。综上分析可 以看出，注射时在工艺参数控制的较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。制作图如下： 4 图 1 制件图 件的体积重量 计算塑件的质量是为了选用注射机及确定模具型腔数。 制品质量：用 =16530据手册查得 g/取 =1.1 g/=16g。 根据计算的制品体积及质量来确定注射机的型号和规格。 为了保证注射成型的正常进行，根据生产经验，一次注射所需要的塑料总量宜为最大注射量的 80%，即 80%2 中： 注射机最大注射量（ g） 制品成型时所需的塑料总量（ g）。 根据注射机所需的压力和塑件的重量以及其他的要求，可初选注射机为 注塑机的各参数如下所示 3 ： 表 1 注射机参数 5 件的注射工艺参数的确定 根据情况， 试模时可根据实际情况作适当的调整。 料筒温度：后段温度 选用 200 中段温度 选用 220 前段温度 选用 210 喷嘴温度：选用 200 模具温度：选用 70 注射压力：一般可选 80虑到制作件较薄可选较大值，此处选取 100射时间：选用 3s 保压时间：选用 20s 保 压：选用 55却时间：选用 20s 总周期： 50s 3 型腔数的确定及浇注系统的设计 型面的选择 分型面的确定，需要考虑的因素比较复 杂。由于分型面收到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺及精度、嵌件位置以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多方面因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较、选择较为合理的方案。选择分型面时，一般应遵循以下原则： 1. 分型面应选在塑件外形最大轮廓处。 理论注射量 / 60 开模行程 / 200 螺杆直径 / 38 模具最大厚度 /200 注射压力 / 120 模具最小厚度 /70 锁模力 500 喷嘴孔直径 / 4 拉杆间距 / 260 喷嘴圆弧半斤 /12 6 2. 分型面的应选择有利于塑件顺利脱模，并尽量使塑件开模后留在动模一边。 3. 分型面的选择应保证塑件的尺寸精度和表面质量。 4. 分型面的选择应有利于模具加工。 5. 分型面的选择应有利于排气。 6. 应使侧抽芯行程较短。 综合以上几条原则，分清主次。为了便于模具加工制 造，应尽可能选择平直分型面加工，同时需要考虑到抽芯问题，故零件可以采用如下图分型面设计制造： 图 2 分型面的选择 of 腔数的确定 型腔数可以通过多种方法确定，但是此次设计要采用一模两腔的设计，并且注射机的注射量要保证满足要求，故选用以下方法确定 4 ： 1（ 1） n = =取 n=2 式中： n：型腔数 m：单个塑件体积 注系统凝料 射机最大注射量 k： 注射机最大注射量利用系数， k 取 0.8 般为制件质量的 ，取 腔排列方式的确定 7 根据型腔布置的注意事项，本塑件在注射时采用一模两腔，故采用对称式布局。 计主流道 主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具浇口套接触处开始到分流道为止的塑料溶体流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的尺寸与形状对塑件熔体的充模时间和流动速度有较大的影响，所以必须使熔体的温度下降和压力损失最小。 根据设计手册查得 喷嘴前端孔径： 嘴前端球面直径： 2了使凝料能够顺利拔出，主流道的小端直径 d。小端面前面应该是球面，其深度为 3射机的喷嘴的球面在此与浇口套接触并贴合。因此要求浇口套的主流道前端球面半径比喷嘴球面半径大 1此取 14道的表面粗糙度为 s= 22 rR （ 2） 主流道的半锥角 通常为 2 6，过大的锥角会产生端流或涡流，卷入空气，过小的锥角使凝料脱模困难，还会使充模时熔体流动阻力过大，此处选用锥角为 2。为了使熔料可以顺利的流入分流道，可以在主流道端设计一个半径为 2圆弧过渡。 计浇口道 主流道的小端入口处与注射机喷嘴会反复接触，所以属于易损件，对材料要求较为严格。故在本设计中选用 处理淬火硬度 5357口套与模板之间的配合采用 H7/口道与定位圈采用 H9/合用螺母固定。其图如下所示 5 ： 图 3 浇口道的设计 of 设计浇口 8 浇口又称为进料口，是连接分流道与型腔的熔体通道，浇口的位置和设计选择是否恰当，与塑件能否被高质量的注射成型直接相关。所以，在设计模具时，对浇口位置和尺寸的设计要求比较严格，在初步试模后还要进一步的修改浇口尺寸，不管使用哪种浇口，它的开设位置对塑件的成型性和质量影响很大，所以选择合理的浇口开设位置是提高质量的关键环节，同时浇口的位置 不同还对模具的结构有所影响。总之要使塑件有良好的性能和外表，所以对浇口位置的选择一定要认真考虑，通常考虑以下原则 6 ： 1 尽量缩短流动距离 2 位置应开设在塑件壁厚最大处 3 必须尽量减少熔接痕 4 有利于型腔气体的排出 5 考虑分子定向影响 6 避免产生喷射和蠕动 7 浇口处避免弯曲和受冲击载荷 8 注意对外观质量的影响 根据浇口的成型要求和型腔的排列方式，综合考虑本零件的特点，选用侧浇口是合适的。 侧浇口在国外被称为标准浇口。侧浇口一般开设在分型面 上，塑料熔体从外侧或内侧充填模具型腔，其截面型腔多为矩形，改变浇口的宽度与厚度可以调节熔体的剪切速率及浇口的冻结时间。这类浇口可以根据塑件的形状特征选择其位置，加工和修改十分方便，因此它是应用较为广泛的一种浇口形式，在中小型塑件的多腔模具中应用十分普遍，并且对各种塑料成型的适应性都很强，由于浇口截面小，除去浇口很容易，并且不会留下明显痕迹，但是这种浇口成型的塑件往往有熔解痕存在，且注射压力损失大，对深型腔塑件排气不利。 侧浇口一般可以分为侧向进料和端向进料。 侧向进料的浇口，对于中小型塑件，一般 深度 t=处取 t=口长度 l=处取 l=如下图（ 4） 4 设计侧抽芯机构 当在注射成型的塑件上与开合模方向不同的内侧或外侧具有孔、凹穴或凸台时，塑件不能直接由推杆等推出机构从模具中推出。所以必须将成型侧孔或侧凹的零件做成活动的。这种零件称为侧型芯。在塑件脱模前必须抽出侧型芯，然后再从模具中推出塑件，完成侧型芯的抽出和复位的机构称为侧向分型抽芯机构。本设计中在外圈有两道凹槽，需加入侧向分型和抽芯机构。考虑到本零件的成型需要，设计采用了机动 侧向分型与抽 9 芯机构典型的斜导柱抽芯机构 7 。 定斜导柱倾斜角 斜导柱开模方向与轴向的夹角称为斜导柱倾斜角，的大小对斜导柱的有效工作长度、抽芯距和受力情况等起着决定性影响。此次设计之中，因为侧型芯滑块抽芯方向与开合模方向垂直，也是最常采用的一种方式，通过受力分析与理论计算可知，斜导柱的倾斜角取 20比较理想，一般设计时取 25，最常用的是 12 22。 图 4 侧浇口的设计 of 5 倾斜角的设计 of 算斜导柱的长度 10 抽芯距是指侧抽芯从成型位置到抽到不妨碍塑件取出位置时，侧型芯在抽拨方向所移动的距离。抽芯距一般应大于侧孔深度或凸台高度 23据塑件制品情况抽芯距取为 8 ： S=s +(23) :抽芯距离 ： 塑件凹槽的深度 = 22 rR R:外型最大圆半径 R=40mm r:阻碍塑件脱模的外形最小圆半径 r=28 =14于斜导柱的工作长度 1与抽芯距 公式可得： L=1 （ 3) 又 1+3+5= 510） （ 4） 式中： 斜导柱总长度 斜导柱固定部分大端直径，取 5mm h 斜导柱固定板厚度， h=20mm d 斜导柱工作部分直径，取 d=12 斜导柱的斜角，取 =20 带入系数可得 6算抽芯力 在注射成型后，塑件在模具内冷却成型，由于体积收缩，对侧型芯产生包紧力，抽芯机构的抽芯力，必须克服因为包紧力所引起的抽芯阻力及其抽芯机构滑动时产生的摩擦阻力，通过这样才能把侧型芯拔出来。在抽拔过 程中，开始抽拔的瞬间，是塑件与侧型芯的抽拔力称为起始抽芯力，由于起始抽芯力最大，因此计算抽芯力以起始抽芯力计算 9 。 P( （ 5） 式中： =100411 内冷取 P=107 的摩擦系数， = 般取 1 2，现取 1 004 107 =计楔紧块 此设计考虑到侧滑块较，长度较长，因此直接利用定模版来做楔紧块，直接在定模板上面开槽。 择锁紧角 锁紧角的工作部分是斜面，其楔紧角为，当滑块移动方向与合模方向垂直时，= +2处取 =20与斜导柱平行。 5 设计计算模具 成型零件工作尺寸是指成型零件上直接用来构成塑件的尺寸，工作时直接 与塑料熔体接触，要承受熔体塑料流的高压冲刷，脱模摩擦等。因此，成型零件不仅要求正确的几何零件形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度值，而且还要求较强的硬度和合理的结构、以及耐磨性能刚度必须较为良好。成型零件主要有型腔和型芯的径向尺寸，型腔的深度尺寸和型腔的高度尺寸，型芯和型芯之间的位置尺寸等。任何塑件制作都有一定的几何形状和尺寸要求，如在使用中有配合要求的尺寸，则精度要求比较高。在模具设计时，应根据塑件的尺寸及精度等级确定模具成型零件的工作尺寸及精度等级。影响塑件尺寸精度的因素相当复杂，这些影响因素应作为确 定成型零件工作尺寸的依据 10 。 择凸模、凹模的结构形式 考虑到此次设计中成型零件的特点，凹模采用整体式凹模，直接在选购的定模板上面开型腔，优点是加工成本低，但是缺点是通常模架的模版是普通的中碳钢，使用的寿命比较低，次型腔的凸模主要由哈夫块、大型芯，小型芯构成，考虑到大型芯比较复杂且直径本身并不是很大，决定利用线切割的方法加工。 算凸模、凹模的型芯工作尺寸 本设计中零件工作尺寸的计算均采用平均尺寸、平均 收缩率、平均制造公差和平均磨损量来进行计算，已经给出 =具的制造公差取 Z= /3,查表可得 = 计算型腔径向的尺寸 由公式 12 M 00 （ 6） 式中 模具型腔径向基本尺寸； 塑件外表面的径向基本尺寸； S 塑件平均收缩率； 塑件外表面径向基本尺寸的公差。 x 精度系数，此处选取 由公式 6可得 L 1 20 . 7 L 0 . 0 400 . 0 4076 7 L 7 哈夫块圆型腔的最大 外径 9L 定模板上孔的外径 76L 哈夫块圆型腔的最小外径 20L 大型芯上的圆环外径 算型腔深度的尺寸 由式 （ 7） 式中 模具型腔深度基本尺寸； 塑件凸起部分高度基本尺寸； x 修正系数，此处 x 取 S 塑件平均收缩率； 塑件外表面径向基本尺寸的公差 由公式（ 7）可得 0 . 0 400 . 0 4006 0 . 0 式中 6H 哈夫截面的长度 4H 定模上为成型塑件凸起长 4 13 2H 定模块上开的深度 算型芯径向的尺寸 由公式 0m 1 ZZ （ 8） 式中 模具型芯径向基本尺寸 塑件内表面的径向基本尺寸 塑件内表面径向基本尺寸的公差 Z 模具制造公差 x 修正系数，此处取 由公式（ 8）可得 72 00 . 0 465 . 3 16 3 6 1 20 . 76 4 式中 72l 大型 芯圆柱的直径 65l 大型芯凸起部分圆柱的直径 16l 大型芯中间的圆环 76l 哈夫块的凸起圆直径 6l 小型芯上的被切圆直径 3l 小型芯上小圆柱的直径 算型芯的高度尺寸 由式 0 m Z（ 9） 式中 模具型芯高度基本尺寸 塑件孔或凹槽深度尺寸 14 x 修正系数，此处取 由式（ 9）得 00 . 0 4 5 6 2 小型芯被切的圆柱高度 6h 哈夫块的高度 2h 大型芯凸起部分的高度 算型腔侧壁厚度和底板厚度 算型腔侧壁厚度 根据矩形整体式型腔的侧壁计算公式 34S（ 10） 式中 S 侧壁厚度 型腔压力（ 取 55 C 由 定系数，取 模具材料的弹性模量（ 取 刚度条件，取 上述各式带入公式得 S 算底板厚度 由底板厚度公式 （ 11） 代入上述的数值 可得： 据 计算可得型腔侧壁厚度应该大于 板厚度应大于 4据前面计算出的型腔和型芯条件可选择标准模架，根据塑料注射模中小型模架及技术条件（ 12556根据模板的参数确定导柱、导套、垫块等的有关尺寸 11 。 6 设计与设计推出机构 推出机构一般由推出、复位和导向等三大元件组成。凡是与塑件直接接触并将从模具型腔中或型芯上推出脱模的元件，称为推出元件。常见的推出元件有推杆，推管，推 15 出板，成型推杆等。推 出机构进行推出动作后满载下次注射前必须复位，复位元件是为了使推出机构能回复到塑件被推出时的位置而设置的。导向元件是对推出机构进行导向，使其在推出和复位工作过程中运动平稳无卡死现象，同时对于推板和推杆固定板等零件起支撑作用。 计推出机构 （一） 推出机构应尽量设置在动模一侧，由于推出机构的动作时通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动的，所以在一般情况，推出机构设在动模一侧。正因为如此，在分型面设计时应该尽量注意，开模后使塑件能留在动模一侧。 （二） 保证塑件不因推出而变形损坏，为了保证塑件在推出过程中不会变形、损坏设 计时应该仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，选择合理的推出方式及推出位置。推出点应该作用在制品刚性好的部位，如凸缘、壳型制品的壁缘处，尽量避免推出点作用在制品的薄平面上，防止制件破裂、穿孔，如壳体型制件及筒型制件多采用推板推出。从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏。 （三） 机构简单动作可靠，推出机构应使推出动作可靠、灵活、制造方便，机构本身要有足够的刚度、硬度和强度，以承受推出过程中各种力的作用，确保塑件顺利脱模。 根据上述原则，考虑到本设计中零件的特点，推杆的设置以及布置采用如下的形式 图 6 推杆的设计 of 算推出力 塑件注射时成型后在模内冷却定型由于体积收缩对型芯产生包紧力，塑件从模具中推出时，必须先克服因包紧力而产生的摩擦力，由公式 s o （ 12） 16 式中 脱模力 的大小 P 塑件对型芯单位面积上的包紧力，此处取 7101 塑件包络型芯的侧面积（ 脱模斜度，此处取 1 塑件对钢的摩擦系数取 =上述数据带入可得 0 3 61s i 1 8 7算推杆直径 推杆推出塑件是应该有足够的稳定性，其受力状态可简化为一端固定、一端为铰链的压杆稳定模型，根据压杆稳定公式推导推杆直径的计算公式 为： 4112 13） 推杆的强度校核公式为 214 （ 14） 式中 d 推杆直径 K 安全系数，常取 推杆长度（ L =104 脱模力（ N），t F=8036N E 推杆材料的弹性模量， E n 推杆的根数， 12n S 推杆材料的屈服点（ 900S将上述数值带入公式（ 13）可得 取整为 将上述数值带入公式（ 14）可得 由此可得推杆的直径为 412 。 7 温度调节系统 具冷却装置的选择及其要求 模具的温度直接影响到塑件成型的质量和生产效率。由于各种塑料的性能和成型工艺不同对模具的温度要求也不同。有的模具仅需要设计冷却系统，适用于要求模具温度较低（一般小于 80）的塑料，如如聚乙烯 、聚丙烯、聚苯乙烯、 ；而对于要求模具温度较高的塑料（如聚碳酸酯、聚砜、聚苯醚等），或模具较大散热面积广等情况， 17 其模具不仅需要设计冷却系统，还需要设置加热系统以便在注射之前进行模具加热。本次设计仅需要设计冷却系统。模具的冷却方法有水冷却、空气冷却和油冷却。因为水的热容量大，传热系数大，成本低，且低于室温的水容易取得，所以冷却水普遍使用。用水冷却即在模具型腔周围或型腔内开设冷却水通道，利用循环水将热量带走。冷却装置的设计要考虑以下几点 13 ： （ 1） 冷却水孔的数量越多，孔径越大，对塑件冷却也就越均匀。 （ 2） 冷却水道距模腔表面的距离 S；当塑件壁厚均匀时， 壁厚不均匀时，壁越厚， 道距型腔壁的距离应 8 ,常取 8 12 ,；水道间的中心距一般取水道直径的 3 5倍。 （ 3） 浇口出要加强冷却，冷却水道口应开设在浇口附近，出口应远离浇口，并要求在模具上应有出入水口标记。 （ 4） 冷却水道的布置应使出入水口温差尽量小，一般取 5 8 （ 5） 冷却水道方向应尽量沿着塑件收缩的方向布置。 （ 6） 冷却水通道要 避免接近塑件的熔接痕部位。 （ 7） 应保证冷却水道不发生泄露，密封性好。 （ 8） 冷却水道应避免与模具结构的其它部件发生干涉。 （ 9） 冷却水道的布置应便于制造和清理，水管接头应尽量位于模具的同一侧，并设在注塑机的背面，以便于生产操作。 8 注射机与模具各参数的校核 核锁模力 由公式 （ 15） 式中 F 注射机的额定锁模力（ 00 A 制件和流道在分型面上的投影面积和（ 2 25440 P 型腔的平均压力（ 取 55 安全系数，通常取 将上述数值带入公式（ 15）得 9 K K A P 核注射压力 由公式 18 16） 式中 注射机的额定注射压力（ 122 成型时所需的注射压力（ 100P K 安全系数，取 上述数值带入式中可得 110M P am a x 核模具的参数 模具各板的厚度如下 1H 上模座 20 2H 凹模板 50H 凸模板 30 4H 垫块 60H 下模座 20 6H 推杆固定板 10H 推杆推板 10具的封闭高 度 1 7 0 m 00小模具厚度为 70大开模行程为 200 可知模具的封闭高度 H 满足注射机的要求，其开模距为 50选的注射机是符合要求的，因此注射机确定为 9 主要模具零件加工工艺过程 表 2 小型芯加工工艺过程 of 号 工序名 工序内容 1 备料 锻件（退火状态） 2 平端面 径向夹紧，平一端面 3 粗车 径向夹紧，粗车外圆，分别得到尺寸 铣 径向夹紧，铣对称平面， 达到尺寸 半精铣 径向夹紧，铣对称平面，达到尺寸 4,09 半精车 径向夹紧，半精车外圆，分别得到尺寸 工修整 7 热处理 淬火，使硬度达到 58 8 磨 磨外圆，达到尺寸 9 19 表 3 主型芯加工工艺过程 of 考文献 1王树勋，朱亚林 M南理工出版社， 2005:152叶久新，王群 M南科技出版社， 2005:323朱栋 J2006:264陈志刚 M械工业出版社， 2003:445黄虹 M学工业出版社， 2003:766彭志，周勇 术在模具概念设计中的应用 M技出版社， 2004:289 钳 人工修整 序号 工序名 工序内容 1 备料 锻件（退火状态） 2 平端面 径向夹紧，平一端端面 3 钻孔 径向 夹紧，钻孔 16 扩孔 径向夹紧，扩孔 粗车 径向夹紧，粗车外圆得到 73 66 半精车 径向夹紧，半精车外圆得到 热处理 淬火使硬度达到 58 磨 磨外圆得到 65,39 线切割 得到成型形状和尺寸 10 清洗 去油与去屑 11 钳 人工修整 20 7黄锐 M国轻工业出版社， 1996:668于华 M械工业出版社， 2002:509李及仁 M安电子科技大学出版社， 2001:2910冯炳晓 M民邮电出版社， 2001:8811任志华 M国电力出版社， 2007:6612曲华昌 M等教育出版社， 2005:4013李学锋 M械出版社， 2001:5314纪名刚 M等教育出