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计算器后盖的注射模设计【5张CAD图纸和说明书】

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关键词：: 计算器注射设计 cad 图纸以及说明书仿单

资源描述：

引言

注射成型是热塑性塑料的主要成型方法,其有两大优点:1 生产效率高,一次成型所需的时间很短,通常为30Ｓ至60Ｓ;2产品的精度高.但注射成型模具的制造费用相当高,因此选择合理的模具结构及零件的制造工艺是注射模设计成功与否的关键.其原理是将颗粒状或粉状塑料从注射机的料斗送进加热的料筒中，经过加热熔化呈流动状态后，在柱塞或螺杆的推动下，熔融塑料被压缩并向前移动，进而通过料筒前端的喷嘴以很快的速度注入温度较低的闭合模腔中，充满型腔的熔料在受压的情况下，经冷却固化后即可保持模具型腔所赋予的形状，然后开模分型获得成型塑件。

引言 1

摘要 3

Abstract 3

第一篇设计部分 4

第一章塑件工艺和结构分析 4

第二章选择成型塑料 4

第三章型腔数量的确定和校核 4

第四章浇注系统与排液系统设计 5

第一节浇注系统设计 5

第二节排溢系统设计 7

第五章成型零件的设计 8

第一节选材 8

第二节成型零件的结构设计 8

第三节成型零件工作尺寸计算 9

第四节各小型芯和镶块的设计 13

第五节模具型腔侧壁和底版厚度计算 14

第六章合模导向机构设计 15

第七章侧向分型与抽芯机构的设计 15

第一节弹簧侧抽芯机构设计 15

第二节侧滑块设计 17

第三节导滑槽设计 17

第四节楔紧块的设计 18

第五节滑块定位装置的设计 18

第八章冷却系统设计 19

第九章推出机构设计 19

第二篇工艺部分 21

第一章制造工艺 21

第二章装配工艺及其过程分析 22

总结 25

致辞 26

摘要

介绍了热塑性塑料成型的主要方法之一和成型原理，分析了ABS的特性和塑件的结构工艺，阐述了模具结构零件的设计过程和模具工艺。

关键词：塑料；模具零件设计；模具工艺

Abstract

One of the main way is infinished form for thermopplasticity plastics and workpieces principle were introduced.the characteristics for ABS and the structure for precision of plastics were analyzed.The designing process and the die technology for the structure part of the die were discussed.

Key works: plastics;mould partsdesign;die technology

第一篇设计部分

第一章塑件工艺和结构分析

该制品是作为普通小型计算机器后盖,外观光洁度要求不高,外型尺寸精度要求低.

该制品的外型规则,无复杂曲线,但型腔内部相对较复杂,内部的小圆形型芯主要起定位作用,而且,直径都较小,因此,脱模时较困难.塑件的壁厚均匀,只要冷却系统设计合理,则不会发生任何变形.

第二章选择成型塑料

随着人们认识能力和欣赏水平的进一步提高,人们都希望能买到外观较美,质量又高的经济型商品.因此,在生产某产品时必须考虑各种因素.由于该塑件是计算机器后盖,要求有一定的硬度、强度和耐磨性等。故可选ABS塑料制成该产品。ABS的基本特性为：有良好的机械性能和一定的耐磨性、耐水性等，各种酸、碱和盐类对ABS几乎无影响，ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。

ABS的成型特点：ABS在升温时黏度增加，所以，成型压力较高，塑料上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，因此，在模具设计时应注意尽量减小浇注系统对料流的阻力；收缩率影响较小。参考《文献1》表2—16得ABS的部分技术参数为：

密度——1.02---1.16g/cm3 比容——0.86—0.98cm3/g

吸水性——0.2%--0.4% 收缩率——0.4%--0.7%

硬度——9.7HB

综合考虑上述因素，选择ABS塑料作该产品材料是可行的

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内容简介：: 计算器后盖注射模设计（DESIGNOFTHEINJECTIONMOULDFORTHECOMPUTERCAP）引言注射成型是热塑性塑料的主要成型方法,其有两大优点生产1效率高,一次成型所需的时间很短,通常为30至60产品的精2度高但注射成型模具的制造费用相当高,因此选择合理的模具结构及零件的制造工艺是注射模设计成功与否的关键其原理是将颗粒状或粉状塑料从注射机的料斗送进加热的料筒中，经过加热熔化呈流动状态后，在柱塞或螺杆的推动下，熔融塑料被压缩并向前移动，进而通过料筒前端的喷嘴以很快的速度注入温度较低的闭合模腔中，充满型腔的熔料在受压的情况下，经冷却固化后即可保持模具型腔所赋予的形状，然后开模分型获得成型塑件。目录引言1摘要3ABSTRACT3第一篇设计部分4第一章塑件工艺和结构分析4第二章选择成型塑料4第三章型腔数量的确定和校核4第四章浇注系统与排液系统设计5第一节浇注系统设计5第二节排溢系统设计7第五章成型零件的设计8第一节选材8第二节成型零件的结构设计8第三节成型零件工作尺寸计算9第四节各小型芯和镶块的设计13第五节模具型腔侧壁和底版厚度计算14第六章合模导向机构设计15第七章侧向分型与抽芯机构的设计15第一节弹簧侧抽芯机构设计15第二节侧滑块设计17第三节导滑槽设计17第四节楔紧块的设计18第五节滑块定位装置的设计18第八章冷却系统设计19第九章推出机构设计19第二篇工艺部分21第一章制造工艺21第二章装配工艺及其过程分析22总结25致辞26摘要介绍了热塑性塑料成型的主要方法之一和成型原理，分析了ABS的特性和塑件的结构工艺，阐述了模具结构零件的设计过程和模具工艺。关键词塑料；模具零件设计；模具工艺ABSTRACTONEOFTHEMAINWAYISINFINISHEDFORMFORTHERMOPPLASTICITYPLASTICSANDWORKPIECESPRINCIPLEWEREINTRODUCEDTHECHARACTERISTICSFORABSANDTHESTRUCTUREFORPRECISIONOFPLASTICSWEREANALYZEDTHEDESIGNINGPROCESSANDTHEDIETECHNOLOGYFORTHESTRUCTUREPARTOFTHEDIEWEREDISCUSSEDKEYWORKSPLASTICSMOULDPARTSDESIGNDIETECHNOLOGY第一篇设计部分第一章塑件工艺和结构分析该制品是作为普通小型计算机器后盖,外观光洁度要求不高,外型尺寸精度要求低该制品的外型规则,无复杂曲线,但型腔内部相对较复杂,内部的小圆形型芯主要起定位作用,而且,直径都较小,因此,脱模时较困难塑件的壁厚均匀,只要冷却系统设计合理,则不会发生任何变形第二章选择成型塑料随着人们认识能力和欣赏水平的进一步提高,人们都希望能买到外观较美,质量又高的经济型商品因此,在生产某产品时必须考虑各种因素由于该塑件是计算机器后盖,要求有一定的硬度、强度和耐磨性等。故可选ABS塑料制成该产品。ABS的基本特性为有良好的机械性能和一定的耐磨性、耐水性等，各种酸、碱和盐类对ABS几乎无影响，ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。ABS的成型特点ABS在升温时黏度增加，所以，成型压力较高，塑料上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，因此，在模具设计时应注意尽量减小浇注系统对料流的阻力；收缩率影响较小。参考文献1表216得ABS的部分技术参数为密度102116G/CM3比容086098CM3/G吸水性0204收缩率0407硬度97HB综合考虑上述因素，选择ABS塑料作该产品材料是可行的第三章型腔数量的确定和校核由于该塑件是作为普通计算机器后盖，就生产批量而言，商量并不大，但交货周期较短，由于该产品内部型芯较多，而且，主要是起定位作用，因此，其尺寸精度、强度和表面粗糙度要求较高；由于塑件的外型尺寸相对较小，内部个型芯的尺寸更小，而且，小型芯的数量较多，浇口位置也较特殊；再考虑生产经济性和技术更新，保证产品的质量。为满足上述个因素，故可采用一模两件的模具，即型腔数量为N2。由于型腔数量已确定为N2，则根据锁模力与型腔数量的关系选择注射机。即12PAFN其中，F注射机的额定锁模力（N）；1A单个塑件在模具分型面上的投影面积；2A浇注系统在模具分型面上的投影面积；P塑件熔体对型腔的成型压力（MPA）,其大小一般是注射压力的80，注射压力大小见表31先求得1905045002M451032291032M2A101081452169169104P1008080MPA则234105869FFKN3参考表240可选得注射机为XSZ30下面对其校核（1）注射压力的校核因为ABS的注射压力为60120MPA,而注射机的为119MPA,可满足条件（2）开模程的校核SMAXSH1H510MM式中H1推出距离H2包括浇注系统疑料在内的塑件高度故S5027711086027而注射机的最大开模行程为160S,满足要求第四章浇注系统与排液系统设计第一节浇注系统设计（一）主流道设计由于ABS塑料在温度升时流动性差，当温度和压力较大都不利于成型，故主流道的设计必须满足温度和压力降尽可能最小，再结合ABS塑料的成型特点，可得主流道的部分尺寸设计为如下图（1）所示60于于3885513图1其中D415MSR12113H34L60DD2LTG2885M（二）分流道的设计由于分流道是塑料进入型腔前的过渡段，它是通过改变截面积的化和流向变化来获得平稳流态的过渡段，因此，压力和热量损失较大，为避免这一现象，将分流道设计为半圆形，使得比表面积较小。故可参考塑料成型工艺与模具设计表53，就ABS塑料而言，分流道直径为4795MM,此处取D05MM,又参考模具设计与制造简明手册表249，分流道长度一般取830MM，此处长取L10MM浇口的设计由于该产品是作计算器后盖，要求外观美，无任何痕迹，而且，该副模具采用一模两腔，故可选侧浇口，而且，浇口位置在分型面上，并且，靠近产品有抽芯一侧。浇口的各部分尺寸参考塑料成型工艺与模具设计表54得如图（2）45151图2（三）冷料穴的设计塑料ABS在温度升高时，黏度增大，即流动性能差，而且，料流从主流道流向分流道时，流道的压力和截面积都发生变化，会使料温发生改变，达不到注射温度，次品就会产生，为防止该现象，对于该副模具，必须把冷料穴的深度尺寸设计得够大。参考塑料成型工艺与模具设计图522，选择拉料杆为“Z”字形的冷料穴。综上得整个所得整个浇注系统的结构如图3所示8451108图3第二节排溢系统设计由于该模具的型腔较浅，排气量不大，故可将排气槽开在分型面上。其结构如图（4）所示515图4第五章成型零件的设计第一节选材对于成型零件，常选45钢作为成型材料，然后经过调质处理使用。第二节成型零件的结构设计1型腔由于产品材料选用ABS，该材料在升温时黏度增高，故成型压力较大，易产生熔接痕，而产品外表面的光洁度主要由型腔而定。因此，选用合理的结构形式对产品外观美起决定作用，因该成型塑件的型腔较浅，而且，型腔内部还要加镶块，用于成型外部的结构，为使结构略显简单，则型腔采用整体式，可提高牢固性，使用中不易发生变形，不会使塑件产生任何痕迹。其结构形式如图（5）所示图52凸模该产品的外型尺寸相对较小，但产品内部小零件较多，而且，全部多要在凸模上制造出比较精确的小型腔。同时，还要制造相应位置用于放置镶块零件，为使结构更为简单，可采用组合式，即将凸模单独加工，然后再镶入模板中，这种结构利于内部各小型芯的更换和修复。其结构形式如图（6）所示图6第三节成型零件工作尺寸计算成型零件的工作尺寸直接影响到塑件的精度，因此，要使成型零件的精度高，则塑件的尺寸精度必须做全面考虑，而影响塑件尺寸精度的因素很多，但主要有塑件的收缩率、模具成型零件的制造误差和模具成型零件的磨损。其中，ABS的收缩率为Q平270400055成型零件的制造公差常取16，此都取51下面就参考模具设计与制造简明手册表2153利用公式计算成型零件工作尺寸。型腔和型芯的经向尺寸（1）型腔经向尺寸D1模（D1DQ平43）式中D模1型腔长边经向尺寸（M）D塑件外型长边基本尺寸（MM）Q平塑料平均收缩率；塑件公差；成型零件制造公差，常取416则D模1（90900005507506）90045012MD模2（D2DQ平43）式中D模2型腔短边经向尺寸（MM）D塑件外型短边基本尺寸（MM）其它符号意义同上则D2（565600055075046）5665092（2）型芯经向尺寸D模1（D1DQ平43）式中D模1型芯长边经向尺寸MMD塑件内经长边基本尺寸（MM）；其它符号意义同上。则D1模8787000550758792120MMD模2DD2Q平3式中D模2型芯短边经向尺寸（MM）D塑件内经短边经向尺寸MM其它符号意义同上。则D模2535300055075046536309M型腔深度尺寸和主型芯高度尺寸（1）深度尺寸H模（HHQ平32）式中H模型芯高度（MM）H塑件高度MM其它符号意义同上。则H模（660005532）6033MM主型芯高度尺寸H模HHQ平32式中H模主型芯高度MMH塑件孔深基本尺寸（MM）其它符号意义同上。则H模5500055325027MM3小型芯之间的中心距C模1（C1CQ平）2式中C模1小凸台中心距（MM）C塑件上小凸台地中心距MM其它符号意义同上。则C模2（15515500055）2155904C模2（C2CQ平）2（181800055）18099M04C模3（C3CQ平）2（121200055）12066M036C模4（C4CQ平）2（161600055）16088M04C模5（C5CQ平）222220005522121M04C2模（C2C2Q平）2（18180005）2（180099）218099004MMC3模（C3C3Q平）2（121200055）2120660036MMC4模（C4C4Q平）2（161600055）216088004MMC5模（C5C5Q平）22222000552221210044MM第四节各小型芯和镶块的设计各小型芯的设计结构设计塑件内部小型芯较多，而多是起定位作用；故成型这些型芯的小型腔全部在主型芯上直接加工而成，使定位更精确。（1）工作尺寸计算D1模D1D1Q平07522000550750322250064D2模D2D2Q平0751414000550750417377008各镶块的设计塑件侧壁的镶快设计,在主型芯上加工出相应位置,将镶块工完后,把镶块放入其中塑件外部的镶块设计,在主型芯上加工孔位,将精确加工完的镶块放入孔位置,即可成型外部结构第五节模具型腔侧壁和底版厚度计算塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用,应该有足够的强度和刚度,否则,会产生塑性变形和挠曲变形,导致溢料和出现飞边,降低塑件尺寸精度,并影响顺利脱模因此,必须通过强度和钢度计算来确定型腔侧壁和底版厚度其计算公式均参考模具设计与制造简明手册表21581型腔侧壁厚度确定因为型腔内壁短边为5665,故参考塑料成型工艺与模具设计表517,可选整体式型腔侧壁厚S302型腔底版厚度确定采用强度计算HB式中H底版厚度B凹模内壁短边常数,由LB而定,L为模脚间距为了简化计算,假定型腔长边和支脚间距L相等,即L90045,故LB900455665158916参考模具设计与制造简明手册附表,由LB值可选得04680弯曲许用应力,参考塑料成型工艺与模具设计,估取160MPAP型强压力,一般取2545MPA,此取40MPA故H566504680401601937720利用刚度校核由H3CPB4E得CPB4H3E即可式中,允许变形量一般不超过塑料的溢边值C常数,LB,由LB16,查模具设计与制造简明手侧得C00251B凹模内腔短边E弹性模量,刚取21105MPA故002514056654203211050006154而ABS塑料的溢边值为0050006154满足要求根据上述数据,并参考模具设计与制造简明手册表296可选出满足要求的模架组合第六章合模导向机构设计由于该副模具为一模两腔结构，而且生产批量不大，又由该模具的结构相对简单，故采用带头导柱且不用导套，导柱直接与模扳中的导向孔进行过渡配合（H7/M6）。由于导柱在导孔内频繁运动，导柱表面易磨损，故必须选用硬度较大和耐磨性较好的材料。查表选用T8A钢作导柱材料，并进行淬火处理，硬度约为5055HRC。其结构形式参考模具设计与制造简明手册表2111，选其结构如图（7）所示。61620图7第七章侧向分型与抽芯机构的设计第一节弹簧侧抽芯机构设计该副模具采用一模两件，因此，要求模具结构必须紧凑，独奏动作安全可靠，加工制造方便，而且，塑件上的侧孔较浅，抽芯力不大，故采用弹簧侧向分型与抽芯机构较合理。因为侧抽芯力FC2FC297N。同时参考模具设计与制造简明手册附录表12和13得弹簧的各参数弹簧丝直径D35MM弹簧中径D230MM弹簧节距T1098MM弹簧最大工作负荷P2972N弹簧工作圈数N4弹簧总圈数N1N26自由高度H0NT15D4917MM取H050MM确定抽芯距参考模具设计与制造简明手册表2160,由S抽H13其中S抽抽芯距H侧向成型孔深度13安全系数,一般取13,由于该产品的侧孔深度为5,故S抽513,取S抽5272滑块倾斜角的确定参考塑料成型工艺与模具设计，23此取222243抽心力的确定对于侧型芯的抽芯力,可参考塑料成型工艺与模具设计,利用公式估算即FCCHPCOSSIN式中FC抽芯力NC侧型芯成型部分的截面平均周长H侧型芯成型部分的高度P塑件对侧型芯的包紧力,P0812107PA,此取P1107PA塑料在热状态时对钢的摩擦系数,一般取015020,此取020倾斜角则有FC1571035103110702COS22SIN221485N4与抽芯距S对应的开模距HSSIN7SIN22186819第二节侧滑块设计侧滑块是侧型芯成型的重要元件，侧型芯尺寸的正确性和移动的可靠性都由它来保证，由于它在导滑槽内往返运动，故对其要求有一定的强度和硬度，因此，可选T10材料，并且要求硬度HRC40，其结构和各部分尺寸如图（8）所示图（8）第三节导滑槽设计侧型芯成型滑块在分型抽芯和复位过程中，要求其必须沿一定的方向平稳地往复运动，因此，导滑槽的硬度和导滑精度较高。为使其更精确地运动，常用整体式的，其材料用45钢，要求调质到2832HRC后铣削成型，其结构如图9示（图9）第四节楔紧块的设计在注射成型过程中，侧向成型零件受到熔融塑料很大的推力作用，这个力传给滑块，受力后易导致滑块后移，因此，必须设置楔紧块，以便在合模后锁住滑块，承受熔融塑料给予侧向成型零件的推力。为了更好的定位安装，将其结构设计为图（10）示122410（图10）第五节滑块定位装置的设计滑块定位装置在开模过程中用来保证滑块停留在刚刚脱离滑块的位置，不再发生任何运动，以便合模时楔紧块能准确地使滑块复位合模不会使模具损害。由于模具的侧抽芯结构采用弹簧式的，故其定位装置就用其挡块来定位。第八章冷却系统设计注射模的温度对塑料熔体的充模流动、固化定型、生产效率及塑件的形状和尺寸精度都有重要的影响。因此根据模具结构特点设计合理的冷却系统至关重要。由于本模具采用一模两腔，因此该模具的冷却系统应满足（）冷却水道应尽量多，截面尺寸应尽量大；（2）冷却水道至型腔表面距离应尽量相等；（3）浇口处加强冷却。根据以上要求，将其设计为图11所示（图11）第九章推出机构设计由于该产品结构简单，而且型腔较浅，故采用推杆推出即可。开模后，推出机构能否将塑件从型芯上推出，则与推出机构的强度有关，对于推杆必须有足够的强度。故推杆材料用T8碳素结构钢，要求HRC为5055。由此，先得求出脱模力，由脱模力的大小来选取推杆。计算脱模力参考塑料成型工艺与模具设计，利用公式求脱模力，即FTAP（COSSIN）其中，FT脱模力；A塑件包容型芯的面积；P塑件对型芯的单位面积上的包紧力，一般情况下，模外冷却的塑件P取2439107PA模内冷却则取0812107PA。此取10107PA塑料对钢的摩擦系数，约为0103，此处取02；塑件脱模斜度。就ABS而言，取05。塑件型芯的面积经计算得A53035MM故FT530351061010702COS（05）SIN（05）PA101437PA选择推杆形状由于塑件的脱模力不大，则参考模具设计与制造简明手册表2126，选出形状如图（12）所示864（图12）第二篇工艺部分第一章制造工艺型腔的制造工艺路线和分析工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯料尺寸按26026037下料气割机2刨削将各端刨平，并且每面留余量为2。刨床3调质将硬度调为HB260电阻炉4刨削将平面刨削，使其满足尺寸要求刨床5去毛刺将刨削时产生的毛刺去掉平磨床6磨削按尺寸25025032磨削7钳工画线按尺寸9004556656003将型腔尺寸画出立铣床8铣削先在立式铣床上将型腔部分铣去，但一定要留足余量作为后序加工火花机9电火花加工用紫铜作电极，电脉冲将型腔加工至尺寸要求抛光机10抛光利用抛光机将型腔内部全面抛光，使其达到所需精度11检验制造工艺分析由于型腔的内部相对较大，作为成型部件，必须要求有强度和硬度，故要进行调质。又因型腔板的整体厚度不大，故在加工过程中会发生变形，特别是加工两平面时，所以，对两平面的加工是在调质之后，这样先对其调质，使其达到一定的硬度，然后进行两面的加工，才能满足尺寸要求。由于计算器的外形精度和尺寸精度要求较高，故为使达到要求，故型腔的最后加工必须采用电火花加工。用铜作电极，进行电脉冲。这样达到尺寸精度要求。最后，因技术要求盒外观美观，无缺陷，故型腔内必须达到一定的光洁度，最后产品的外观才达要求，所以，必须进行对型腔内部抛光，以满足精度要求。从经济性和加工效率方面考虑由于该型腔要被去除的部分较多，故光采用立铣加工方法将其先加工部分，留下部分（少量）作为电脉冲，即提高加工效率，又提高经济性。因为，若全部采用电脉冲加工，则耗电量大，电极材料损耗大等，不利于提高经济效率。而且，采用电脉冲加工，加工精度和加工质量都比较好。主型芯的制造工艺过程路线和分析工序号工序名称工序内容设备1下料按尺寸956036下料气割机2调质将硬度调质为HB260电阻炉3检验检验尺寸是否还是956036，便于后序加工卷尺4刨削按尺寸要求刨削，并留余量值各边均为38，用于后序加工刨床5去毛刺铅工去掉刨削时产生的毛刺磨光机6磨削采用平磨床将其磨光少量，比较光滑，可以画线即可平磨床7钳工画线按尺寸8715365027画线8线切割利用电火花线切割加工此型心线切割机9抛光利用钳工方式将型心各面抛光，使其达到精度要求抛光机10检验其加工工艺分析由于该型心采用45钢，为使其尺寸精度准确，故下料后先进行调质处理，使其硬度为HB260，提高金属的硬度，便于后续加工时该零件不易发生变形。然后进行刨削加工，由于采用线切割加工的精度较好，容易达到精度要求，而采用其它加工方法难保证尺寸精度，故型心的最后成型必须采用线切割加工。该计算器的内部精度为32，要求不是很好，但为使脱模容易，减小型心和产品之间的摩檫力，故需对型心进行抛光。第二章装配工艺及其过程分析型心的装配及其分析由于该副模具的型心采用固定板式装配，即型心与固定板之间采用过渡配合，把型心压入固定板中。由于该型心不大，而且是矩形式的，故采用凸肩的形式装配，这样，使其结构简单化。在压入型心于固定板时，要主要保证型心的垂直度，不切坏孔壁和不使固定板产生变形。在型心和型腔的配合要求经修配合后，在平磨床上磨平型心的端面，使其与固定板平面处于同一平面。型腔的装配和分析由于该型腔是整体式的，故其安装是将它与定模座板固定起来，通过型腔板上的孔向定模板引锥窝，再将二者拆开，按锥窝孔将其孔钻出，并攻螺纹，这样可使同轴度精确。3、锁紧块的装配及分析因为锁紧块的定位直接影响侧型芯的准确移动性，故锁紧块的定位必须准确，因此，按装锁紧块的孔位必须精确，因此，按尺寸要求把锁紧块的尺寸线划出，并且必须采用电火花线切割加工该孔。由于锁紧块主要起锁紧作用，因此，它与定模板的装配必须是过渡配合，故在压锁紧块入定模座板时须保证二者的重直度。4、浇口套的装配及分析浇口套与模座板的配合常采用H7/M6，它压入模板后，其它肩应和沉孔底面巾紧。装配的浇口套，其压入端与配合孔间应无缝隙。故浇口套的压入端不允许有导入斜度，应将导入斜度开在模板上浇口套配合孔的入口处。为了防止在压入时浇口套将配合孔壁切坏，常将浇口套的压入端倒成小圆角。在压入浇口套时仍要注意其垂直度要求。最后，经过检测分析，进行修摩，使其达到最终要求。5、侧型芯滑块的装配及分析侧型芯滑块的精度直接影响侧型芯的成型精度。故必须使侧型芯滑块的装配业精度较高，使其要导滑槽内精确地极易地滑动，特别进行多次对弹簧的检测，精确度必须较高，所以，在装配侧型芯滑块时必须经过多次修磨，直到滑块能在导滑槽内顺利滑动。6、导柱的装配及分析该副模具有四个直导柱。对四导柱的装配首先将型心固定板上的装配孔加工出，然后将其与型腔板配钻型腔板上的导柱孔，这可提高孔位的同轴度，同理，可把上模座板及型心固定板上的孔钻出。然后在定模部分将导套压入，在压入的过程中要保证导套与模板的垂直度，以免损坏孔壁。接着又装配导柱，同样采用压入式装配，且二者必为过渡配合。导柱装配好后，应保证动模板在启模和合模时都能灵活滑动，无卡滞现象。若出现卡滞现象，可用红粉涂于导柱表面，往复拉动动模板，观察卡滞部位，分析原理，然后将导柱取出，重新装配，同理可装配第三、第四根导柱，而且也要做以上的工作。7、推出机构的装配及分析由于该推出机构是推管推出，而且，内部的四个型心和推管组合为一体，将固定板的固定孔加工完，在装配时，检查推杆尾部台肩厚度及推杆固定板的沉头孔的深度，保证装配后有005MM的间隙，对过厚者应进行修磨。将推管和复位杆装入固定板，盖上推板，用螺钉紧固。最后检查及修磨推管及复位杆顶面。8、总装配及分析装配好型心的固定板和型腔板叠合拢，注意，必须是导柱、导套已经装配好并检验合格的。配钻各定位螺钉孔。通过型腔板上的各孔向定模固定板引锥塞孔，通过型心固定板上的各孔向垫板引销钉孔，并对各螺钉孔攻出各种螺纹。然后，经过各种修磨将其全部

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