0069-压机室罩冲压工艺及冲孔落料复合模具设计【全套11张CAD图+说明书】
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压机室罩
冲压
工艺
冲孔
复合
模具设计
全套
11
十一
cad
- 资源描述：
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压机室罩的冲压工艺与模具设计
摘 要：本设计题目为压机室罩的设计，通过对该零件模具的设计，进一步加强了设计者冲孔-落料模设计的基础知识，为设计更复杂的模具做好了铺垫和吸取了更深刻的经验。
本设计运用冲压工艺及模具设计的基础知识，首先分析了板材的性能要求，为选取模具的类型做好了准备；然后计算冲压件的总冲压力，便于选取压力机吨位及确定压力机型号；最后分析了冲压件的特征，便于确定模具的设计参数、设计要点及卸件装置。
本设计采用了冲孔—落料工序成形室罩。废料通过凸凹模从压力机工作台孔中漏出，工件由上面的凹模带上后由推件装置推出，再由压力机上附加的接件装置接走，条料由下模的卸料装置脱出。这样操作方便，而且安全，还能保证有较高生产效率。
本设计主要讨论了模具设计和加工工艺，包括材料的选择和最后校验等,对提高模具质量有一定参考价值。
关键词：冲压工艺；模具设计；调整检验
- 内容简介：
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毕业设计 说明书 毕业设计 题目： 压机室罩 冲压工艺与模具设计 压机室罩 的冲压工艺与模具设计 摘 要 ： 本设计题目为 压机室罩 的设 计，通过对该零件 模具的设计，进一步加强了设计者 冲孔 设计的基础知识，为设计更复杂的模具做好了铺垫和吸取了更深刻的经验。 本设计运用冲压工艺及模具设计的基础知识， 首 先 分 析 了 板 材 的 性能要求，为选取模具的类型做好了准备；然后计算 冲压件的总冲压力，便于选取压力机吨位及确定压力机型号；最后 分析了 冲压 件 的 特 征 ，便于确定模具的设计参数、设计要点及卸件装置。 本设计采用了 冲孔 落料 工序 成形 室罩 。 废料 通过 凸凹 模从压力机工作台孔中漏出，工件由上面的凹模带 上后由推件装置推出，再由压力机上附加的接件装置接走，条料由下模的卸料装置脱出。这样操作方便，而且安全，还能保证有较高生产效率。 本设计 主 要 讨 论 了 模 具 设 计 和 加 工 工 艺 ， 包 括 材 料 的 选 择 和 最 后 校验等 ,对提高模具质量有一定参考价值。 关键词： 冲压工艺 ； 模具设计 ； 调整检验 to a to to a of is to of of is to to o f is to to in by by on up of of is to a of of ,of is of to of of 河南机电高等专科学校 毕业设计 任务书 系 部： 材料工程系 专 业： 模具设计与制造 学生姓名 : 贾振柯 学 号 : 051304127 设计题目 ： 压机室罩冲压工艺及模具设计 起 迄 日 期 : 2008 年 3 月 20 日 6 月 8 日 指 导 教 师 : 尚波 2008年 3 月 20日 毕 业 设 计 任 务 书 1本毕业设计 课题来源及应达到的目的： 该课题来源于新飞电器公司模具中心 在完成该课题之后，应对注塑工艺生产较为熟悉，能熟练掌握相关设计手册的使用，能独立完成一套模具的设计及模具工作零件加工工艺的编制，能够运用绘图软件完成模具装配图及零件图的绘制 2本毕业设计 课题任务的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）： 工件名称：压机室罩 生产批量：中批量 材料： 度： 件简图见图 1 所在专业审查意见： 负责人： 年 月 日 系部意见： 系领导： 年 月 日 1 目 录 第 1 章 绪 论 . 3 内模具的现状和发展趋势 . 3 内模具的现状 . 3 内模具的发展趋势 . 5 外模具的现状和发展趋势 . 7 机室罩的冲压工艺及模具设计方面 . 7 机室罩的冲压工艺的设计思路 . 7 机室罩的冲压工艺与模具设计的进度 . 8 第 2 章 压机室罩工艺性分析 . 8 压件的工艺分析 . 8 压件的排样设计 . 9 样方案的确定 . 9 料宽度、导尺间宽度和材料利用率的计算 . 10 艺方案的确定 . 11 具结构形式的选择与确定 . 11 力中心和压力机的选用 . 12 裁工序总力的计算 . 12 选压力机 . 13 力中心的计算 . 14 第 3 章 模具的结构设计 . 14 作零部件的设计与标准化（尺寸、位置、标准与示意图） . 14 作零部件的计算 . 14 作零部件的设计与标准化 . 18 位装置的设计与标准化 . 21 定挡料块的设计与标准化（尺寸、位置、标准与示意图）（包括顺冲和掉头冲两个始用导料销） . 22 定导料销的设计与标准化 . 22 料板的设计与标准化 . 23 架的选用 . 23 2 料装置的设计与标准化 . 25 机室盖冲孔落料连续模总装图 . 25 结 束 语 . 28 致 谢 . 29 参考文献 . 30 3 第 1 章 绪 论 模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平 高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。随着我国加入 国模具工业的发展将面临新的机遇和挑战。 内模具的现状 近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达 50 多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具内也能生产了。精度达到 1 2m ，寿命 2 亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到 精冲模，大尺寸（ 300精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。 1、模具 术状况 我国模具 术的发展已有 20 多年历史。由原华中工学院和武汉 733 厂于 1984 年共同完成的精神模 统是我国第一个自行开发的模具 统。由华中工学院和北京模具厂等于 1986 年共同完成的冷冲模 统是我国自行开发的第一个冲裁模 统。上海交通大学开发的冷冲模 统也于同年完成。 20 世纪 90年代以来，国内汽车行业的模具设计制造中开始采用 术。国家科委 863 计划将东风汽车公司作为 用 示范工厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发的汽车车身与覆盖模具 成系统于 1996 年初通过鉴定。在此期间，一汽和成飞汽车模具中心引进了工作站和 件系统，并在模具设计制造中实际应用，取得了显著效益。 1997 年一汽引进了板料成型过程计算机模拟 件并开始用于生产。 21 世纪开始 术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了 术。其中部分骨干重点企业还具备各 模具 术能显著缩短模具设计与制造周期， 降低生产成本，提高产品质量，已成为人们的共识。在 “ 八五 ” 、九五 “ 期间，已有一大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越 4 来越高，并陆续引进了相当数量 统。如美国 国司 国 司的 国 司的 本 司的 以色列公司的 引 进 了 软 件 及 法 国司用于汽车及覆 盖件模具的 专用软件。国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了 术 /的设计和模具结构图的设计均已实现二维 数企业已经向三维过渡，总图生产逐步代替零件图生产。且模具的参数化设计也开始走向少数模具厂家技术开发的领域。 在冲压成型 件方面，除了引进的软件外，华中科技术大学、吉林大学、湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在生实践中得到成功应用，产生了良好的效益。 快速原型（ 统的快速经济模具相结合，快速制造大型汽车覆盖件模具，解 决了原来低熔点合金模具靠样件浇铸模具，模具精度低、制件精度低，样样制作难等问题，实现了以三维 型作为制模依据的快速模具制造，它标志着 用于汽车身大型覆盖件试制模具已取得了成功。 围绕着汽车车身试制、大型覆盖件模具的快速制造，近年来也涌现出一些新的快速成型方法，例如目前已开始在生产中应用的无模多点成型及激光冲击和电磁成型等技术。它们都表现出了降低成本、提高效率等优点。 2、模具设计与制造能力状况 在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达 到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。 虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这一些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。虽然在设计制造方法和手段方面基本达到了国际水平，模具结构周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具 ，是我国重点发展的精密模具品种。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片 5 多功能模具，已基本达到国际水平。但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。 汽车覆盖件模具制造技术正在不断地提高和完美，高精度、高效益加工设备的使用越来越广泛。高性能的五轴高速铣床和三轴的高速铣床的应用已越来越多。 术的应用越来越成熟，可以进行倾角加工超精加工。这些都提高了模具面加工精度，提高了模具的质量，缩短了模具的制造周期。 模具表面强化技术也得到广泛应 用。工艺成熟、无污染、成本适中的离子渗氮技术越来越被认可，碳化物被覆处理（ 理）及许多镀（涂）层技术在冲压模具上的应用日益增多。真空处理技术、实型铸造技术、刃口堆焊技术等日趋成熟。激光切割和激光焊技术也得到了应用。 虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低 ;术的普及率不高 ;许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。 内模具 的发展趋势 巨大的市场需求将推动 我 国模具的工业调整发展。 虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括 以下几方面 : 1、 全面推广 术 模具 术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及 术的条件已基本成熟，各企业将加大 术培训和技术服务的力度；进一步扩大 术的应用 范围。计算机和网络的发展正使 术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。 2、 高速铣削加工 国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型 6 腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。 3、 模具扫描及数字化系统 高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工 出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的 据，用于模具制造业的 “ 逆向工程 ” 。模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用，相信在 “ 十五 ” 期间将发挥更大的作用。 4、 电火花铣削加工 电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工 (像数控铣一样 )，因此不再需要制 造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。预计这一技术将得到发展。 5、 提高模具标准化程度 我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到 30%左右。国外发达国家一般为 80%左右。 6、 优质材料及先进表面处理技术 选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉 积 ( )、等离子喷涂等技术。 7、 模具研磨抛光将自动化、智能化 模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量是重要的发展趋势。 8、 模具自动加工系统的发展 这是我国长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合；配有随行定位夹具或定位盘；有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性同步系统；有质量监测控制系统。 7 模具是工业生产关键的工艺装备，在电子、建材、汽 车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯器材等产品中， 60 80的零部件都要依靠模具成型。用模具生产制作表现出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清洁环保的特性，是其他加工制造方法所无法替代的。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。近几年，全球模具市场呈现供不应求的局面，世界模具市场年交易总额为 600650 亿美元左右。美国、日本、法国、瑞士等国家年出口模具量约占本国模具年总产值的三分之一。 国外模具总量中 ,大型、精密、 复杂、长寿命模具的比例 占到 50%以上 ； 国外模具企业 的组织形式 是 大而专 、 大而精 。 2004 年中国模协在德国访问时，从德国工、模具行业组织 模具协会了解到，德国有模具企业约 5000 家。 2003 年德国模具产值达48 亿欧元。其中（ 员模具企业有 90 家，这 90 家骨干模具企业的产值就占德国模具产值的 90%，可见其规模效益。 随着时代的进步和技术的发展， 国外的一些 掌握和能运用新技术的人才如模具结构设计、模具工艺设计、高级钳工及企业管理人才 ，他们的技术水平比较高 。 故人均 产值也较高 。 我 国每个职工平均每年创造模具产值约合 1 万美元左右， 而 国外模具工业发达国家大多 15 20 万美元，有的达到 25 30 万美元。 国外先进国家模具标准件使用覆盖率达 70%以上 ，而我国才达到 45 。 机室罩的冲压工艺及模具设计方面 机室罩的冲压工艺的设计思路 冲孔和落料是冲裁工艺中最常见的两种 基本工序 。冲孔 是利用 冲孔模在压力机作用下，将 材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以外的部分作为冲裁件；落料则是将封闭曲线以内的部分作为冲裁件。 8 机室罩的冲压工艺与模具设计的进度 用时间 10 天； 用时间 5 天； 用时间 30 天； 4模具的调试所用时间 5 天 工件名称：压机室罩 生产批量：中批量 材料： 度： 件简图见图 1 图 1 压机室罩 第 2 章 压机室罩工艺性分析 9 图示零件材料为 钢板，能够进行一般的冲压加工，市场上也容易得到这种材料，价格适中。 外形落料的工艺性：压机室罩属于大型尺寸零件，料厚 形较复杂，尺寸精度要求一般，因 此可采用落料工艺获得。 冲孔的工艺性： 4 6 的孔和中间的排空，尺寸精度要求一般，可采用冲孔。 此工件只有外形落料和冲孔两个工序。图示零件尺寸 618 于，其余为未注公差的一般尺寸，按惯例取 ，符合一般冲压的经济精度要求。 由以上分析可知，图示零件具有比较好的冲压工艺性，适合冲压生产。 样方案的确定 设计模具时，条料的排样很重要。采用有废料直排的排样方式，如图所示 10 图 2 条料的排样 料宽度、导尺间宽度和材料利用率的计算 查表取得 搭边值为 条料宽度的计算：拟采用无侧压装置的送料方式，由 D+2a+- 2 D 条料宽度方向冲裁件的最大尺寸 a 侧搭边值 导料板与最宽条料之间的间隙 代入数据计算，取得条料宽度为 导尺间距离的计算：由 A=D+2(a+代入数据计算得导尺间距离为204 材料利用率的计算： 根据一般的市场供应情况，原材料选用 750 10000.6 冷轧薄钢板。 每块可剪 750 203.5 格条料 4 条，材料剪切利用率 达 由文献 2 材料利用率通用计算公式 11 = %100 A 一个冲裁件的面积， n 一个进距内的冲裁件数量； B 条料宽度， s 进距， =（ 1 101898）（ 100 75% 压机室罩零件所需的 基本冲压工序为落料和冲孔，或冲孔和切边，因此可拟订出以下三种工艺方案。 方案一：用单工序模分四次加工，即冲孔 冲孔 切边 切边。 方案二：冲孔落料复合模。 方案三：冲孔落料级进模。 采用方案一，生产率低，工件的累计误差大，操作不方便，由于该工件为中批量生产，方案二和方案三更具有优越性。 可以采用冲孔、落料复合模或冲孔、落料连续模。由于零件尺寸较大，空较多，形状左右对称，因此用复合模较好。 1）正倒装结构：根据上述分析，本零件的冲压包括冲孔和落料两个工序，为方便冲孔废料和成形工件的落下，采用倒装结构。 2）送料方式：因是中批量生产，采用手动送料方式。 12 3）定位装置：采用导料销和挡料销对条料进行定位。 3）导向方式：为确保零件的质量及稳定性，选用导柱、导套导向。由于已经采用了手工送料方式，为了提高导向均匀性，采用中间导柱模架。 4）卸料方式：本模具采用倒装结构，采用刚性推件装置把卡在凹模中的冲件推下。 裁工序总力的计算 由工件结构和前面所定的冲压方案可知，本工件的冲裁力包括以下部分。 冲中间排空的力 4 6的力 外型料的力 下推出中间排空废料的力 下推出 4* 6废料的力 下推出工件的力 刚性卸料板卸条料的废料的力不是压力机提供的，故不用计算在内。 考虑到模具刃部被磨损、凸凹模间隙不均匀和波动、材料力学性能及材料厚度偏差等因素的影响，实际计算冲裁力时按下面公式： P= 3 式中 P 冲裁力（ L 冲裁件剪切周边长度（ t 冲裁件材料厚度（ 被冲材料的抗剪强度 (K 系数，一般取 13 的 =350350=2=350=3=350 2340=件力 Pt=t 推件力系数 ,由手册查得 n 同 时卡在凹模的工件 (或废料 )数 ,其中 n=h/t h 凹模刃部直壁洞口高度（ t 料厚 ( 查手册 2表 2 40 可得和 h=5 n=9 5=9 6=9 序总力 P 总 =2+4+6=2861 初选压力机 初选闭式可倾压力机参数初选压力机型号为 表 一。 表一 所选择压力机的相关参数 型号 公称压力/块行程/大装模高度/作台尺寸 /块底面前后尺寸 /模高度调节量 /14 150 400 500 11201120 1020 250 力中心的计算 模具的压力中心就是冲压力合力的作用点。为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机的中心滑块中心线重合。否则，冲压时滑块就会承受偏心载荷，导致滑块导轨与模具的导向部分不正常的磨损，还会使合理的间隙得不着保证，从而影响制件的 质量和降低模具的寿命，甚至损坏模具。此零件左右对称，上下也基本上对称，所以该模具的压力中心就取在零件的几何中心上。 第 3 章 模具的结构设计 寸、位置、标准与示意图） 作零部件的计算 冲小孔的凸凹模结构简单，所以采用凸模和凹模分开加工的方法制作凸凹模。这时需要分别计算和标注凸模和凹模的尺寸和公差。 冲孔时，间隙取在凹模上，则： 凸模尺寸 d+x） - 模尺寸 d+x + 式中 落料凹模和凸模的刃口尺寸， mm 冲孔凹模和凸模的刃口尺寸， mm x 磨损系数，由手册得： 时 x= 15 工件公差， 入数据得 6+ mm +外形凸、凹模和冲中间排空的凸凹模用配作法制作，采用配作法，计算凹 模的刃口尺寸，首先是根据凹模磨损后轮廓变化情况正确判断出模具刃口各个尺寸在磨损过程中是变大还是变小，还是不变这三种情况，然后分别按不同的计算公式计算。 a、凹模磨损后会增大的尺寸 第一类尺寸： )0+ b、凹模磨损后会减小的尺寸 第二类尺寸： x ) c、凹模磨损后会保持不变的尺寸 第三类尺寸 C 第三类尺寸： ) 其落料凹模的基本尺寸计算如下： 第一类尺寸：磨损后增大的尺寸： ) 0+=(2) 0+2=2=() 0+=(0+3=() 0+=(0+) 0+=(0+16 ) 0+=(0+6=() 0+=(0+三类尺寸：磨损后不变的尺寸： )=( 8=()=(5+ 9=()=(1) 1=137 间排空凸模的基本尺寸计算如下： 第二类尺寸：磨损后减小的尺寸： x ) =（ 10+三类尺寸：磨损后不变的尺寸： )=（ 20+12=()=（ 24+13=()=（ 80+14=()=（ 49+17 落料凸模的基本尺寸与凹模相同，冲孔凹模的基本尺寸与凸模相同，分别是 37不 必 标注公差，但要在技术条件中注明 :保证最小双面合理间隙值 小双面合理间隙值 料凹模如上图所示 . 18 落料凸模刃口部分尺寸 作零部件的设计与标准化 1）冲小圆孔的凸模，为了增加凸模的强度与刚度，凸模非工作部分直径应作成逐渐增大的多级形式如图 6 所 示： 图 6 冲孔凸模的结构形式 L=h1+h 凸模长度一般是根据结构上的需要而确定的，其凸模长度用下列公式计算： L=h1+h2+h3+h 式中 L 凸模长度， mm 凸模固定板高度，取 4019 卸料板高度，取 14mm h 附加高度，一般取 1520 18凹模高度， 模具导尺与卸料板为一整体，所以 L=20+30+70+10=130）冲中间排空凸模 将 其 设 计 成 逐 渐 增 大 的 多 级 形 式 ， 采 用 线 切 割 机 床 加 工 ， 其结构如图所示。 3）整体式凹模如图装于上模座上，由于上模座孔口较大因而使工作时承受弯曲力矩，若凹模高度 H 及模壁厚度 C 不足时，会使凹模产生较大 20 变形，甚至破坏。但由于凹模受力复杂，凹模高度可按经验公式计算，即 凹模高度 H=模壁厚 C=()H 式中 B 不小于 15刃口至凹模外形边缘的距离； K=系数，取 模高度 H=35= 按表取标准值 70模壁厚 C= 0=105 凹模上螺孔到凹模外缘的距离一般取（ d, 图 8 凹模上的螺孔设计与选用 d 为螺孔的距离，由于凹模厚度为 70以根据表 2 查得螺孔选用 4 螺钉固定在上模座。故选用如图 8： 螺孔 到凹模外缘的最小距离 12=18mm 14模上螺孔间距由表 得最小间距为 40大间距为 90 螺孔到销孔的距离一般取 b2d,所以 b 应大于 24。 21 根据上述方法确定凹模外形尺寸须选用矩形凹模板 44087570 安排凹模在模架的位置时要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。 4）凸凹模 凸凹模采用整体式结构，因为凸凹模上的孔较多，为了防止淬火变形，除了采用工作部分局部淬火外，材 料也用局部淬火变形较小的 具钢，其结构如 上 图所示 22 定挡料块的设计与标准化（尺寸、位置、标准与示意图）（包括顺冲和掉头冲两个始用导料销） 淬硬始用挡料销的设计 挡料块标记： 456 81（图 11） 材料： 45 钢 99 88 热处理：硬度 43 48术条件：按 81 定导料销的设计与标准化 固定挡料销的设计根据标准件，选用此挡料销如图 12 固定挡料销的结构 选用直径 20h=15料为 45 钢 A 型固定挡料销（ 4） 23 料板的设计与标准化 经查表分析得 导料板长度 L=875度 B=440厚度 h=40图 15。 导料板的设计 由凹模周界可以选取标准模架。 凹模周界 875=440料为 0I 级精度的中间导柱模架。如图 16。 导柱标记： 60320 90 63320 90 导套标记： 6016078 90 6316078 90 上模座标记： 110050080 90 下模座标记： 1100500100 90 模柄如图 24 中间导柱示意图 模柄与上模座的联接采用凸缘式的结构如图 17 所示。 凸缘式的模柄 25 在前面已经确定了采用刚性卸料板，设计卸料板为一整体板。本模具的卸料板不仅有卸料作用，还具有外形凸模的导向作用，并能对小凸模起保护作用。卸料板的边界尺寸经查手册 2表 ： 卸料板长度 L =200度 B=160度 4 模 具 中 ， 卸 料 板 对 冲 孔 落 料 凸 模 起 导 向 作 用 ， 卸 料 板 和 凸 模 按H7/合制造 联接件的选用与标 准化 本模具采用螺钉固定，销钉定位。具体讲 内六角螺钉标记： 35 钢 5 85 螺钉标记： 35 钢 0 76 前面各节已经设计好了压机室盖冲孔落料连续模各零件，根据前面的设计，压机室盖冲孔落料连续模的总装图如图 18。 26 图 18 压机室盖冲孔落料连续模总装图 123401234567890具零件材料选用一览表 表二 模具材料的选用 19 弹簧 2 45 钢 18 挡料销 1 45 钢 17 导料销 1 45 钢 16 导柱 1 5 导套 10 35 钢 14 下模座 1 35 钢 27 13 凸凹模 1 2 卸料板 1 35 钢 11 落料凹模 6 35 钢 10 推件块 1 凸模固定板 1 凸模 1 45 钢 7 垫板 2 6 限位螺钉 1 凸模 1 螺钉 2 20 3 模柄 2 45 2 打杆 2 20 1 上模座 1 号 名称 件数 材料 28 结 束 语 此次毕业设计是我们进行完了三年的模具设计与制造专业课程之后进行的，它是对我们三年来所学课程的又一次深入、系统的综合性的复习，也是一次理论联系实践的训练。它在我们的学习中占有重要的地位。 通过这次毕业设计使我从新系统的复习了所学专业知识同时也巩固了先前学到了的知识，同时感触最深刻的是：所学知识只有在应 用中才能在更深刻理解和长时间记忆。对一些原来一知半解的理论也有了进一步的的认识。特别是原来所学的一些专业基础课：如机械制图、模具材料、公差配合与技术测量、冷冲模具设计与制造等有了更深刻的理解，使我进一步的了解了怎样将这些知识运用到实际的设计中。同时还使我更清楚了模具设计过程中要考虑的问题，如怎样使制造的模具既能满足使用要求又不浪费材料，保证工件的经济性，加工工艺的合理性。 在设计的过程中通过冲压手册、模具制造简明手册、模具标准应用手册等队要设计的问题进行查询，我了解了通过更多的途径去了解我要做的设计，使设计 更具合理性。也使我学会了设计过程中对资料的查询和运用。 通过这次设计，我更加深入地学习了冷冲压技术工作设计的内容。冷冲压技术工作设计的内容包括冷冲压工艺设计、模具设计及冲模制造三方面内容，尽管三者的工作内容不同，但三者之间存在着相互渗透、相互补充、相互依存的关系。 冷冲压工艺设计是针对给定的产品图样，根据其生产批量的大小、冲压设备的类型规格、模具制造能力及工人技术水平等具体生产条件，从对产品零件图的冲压工艺性分析入手经过必要的工艺计算，制定出合理的工艺方案，最后编写冲压工艺卡的一个综合分析
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