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手机外壳注塑模具设计【13张CAD图纸和说明书】

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3D&CAM

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1.acc

1.asm.1

1.mfg.1

2.prt.1

3.prt.1

mfg0001.acc

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mfg0001.mfg.1

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std.out

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产品图.dwg

十字螺钉.dwg

型心.dwg

型腔.dwg

复位竿.dwg

导套.dwg

斜导柱.dwg

斜导柱2.dwg

斜滑块.dwg

浇口.dwg

装配图4.dwg

装配图45.dwg

装配图46.dwg

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关键词：: 手机外壳注塑模具设计 13 cad 图纸以及说明书仿单

资源描述：

前言…………………………………………………………………………… 3

任务书………………………………………………………………………… 4

摘要…………………………………………………………………………… 5

概论………………………………………………………………….………… 7

第一章塑件分析…………………………………………………… 7

第二章塑件材料的成型特性与工艺参数………………………… 8

第一节塑件材料的特性 ………………….…………………… 8

第二节成型特性…………………………………………….…… 9

第三节工艺参数…………………………………………….…… 9

第四节塑料制件的结构工艺性…………………………….…… 11

第三章设备的选择……………………………………………………… 12

第一节最大注射量………………………………………….…… 12

第二节注射量的校核……………………………………….… 13

第三节塑件在分型面上的最大注射量与锁模力的校核 ……… 14

第四节注射压力的校核……………………………….………… 14

第五节开模行程的校核……………………….………………… 14

第六节注射机的技术规格………………….…………………… 15

第四章分型面与浇注系统的设计 ………………….…………………… 16

第一节分型面的设计…………………………………………………16

第二节主流道的设计………………….…………………………… 17

第三节分流道的设计……………….…………………………… 19

第四节浇口形式的选择……………………………. ………………19

第五节冷料穴的设计…………….……………………………… 19

第六节排溢系统的设计…….…………………………………. 20

第五章成型零件工作部分尺寸的计算…………………………………… 21

第一节成型零件的设计………….……………………………… 21

第二节成型零件的工作尺寸….………………………………… 21

第三节成型零部件的强度与刚度计算…………………………… 27

第六章模架组合的选择…………………………………………………… 29

第七章合模导向机构的设计………………………………………………… 30

第八章推出与复位机构的设计……………………………….……………… 33

第一节推出机构的组成 ……………………………………………33

第二节推出机构的设计原则 ………………………………… 33

第三节简单推出机构 …………….…………………………… 34

第九章侧向分型与抽芯机构设计……………………………………….. 36

第十章冷却系统的设计……………………………………………………..43

总结………………………………………………………………………………44

致谢………………………………………………………………………………44

参考文献…………………………………………………………………………44

前言

一、本次设计的任务

本次的设计是大学生涯的最后一次综合性的课程设计；是我们对大学四年所学专业理论知识和技能的一次综合性训练。模具设计是一项很复杂的工作，它要求我们在掌握理论知识的基础上要有更好的实践经验。设计一副好的模具，其中牵涉到许多的内容工艺，一套模具有多种工艺方案，在进行的比较中需要考虑的内容包括对塑件成型工艺的分析，如何确定分型面、型腔数目以及选择注射机型号。确定模具的总体结构、型腔、型芯的结构，同时还考虑了模具制造工艺的可行性以及模具制造的经济性；浇注系统的设计，确定浇口形式及位置大小；确定主流道，分流道和冷料穴的形式及尺寸；脱模机构的设计，脱模力的计算；模架的确定；侧向分型及抽芯机构的设计，导向机构的设计，冷却系统的设计。

二、设计要求

1、在设计过程中要理论联系实际，扎实的掌握理论基础知识，以便灵活应用解决实际问题。

2、在设计过程中要不断地修改，拟定几种方案以便进行比较，在保证塑件使用要求和外观精度的基础上尽量采用简单的模具结构。

3、在设计过程中要不断地查取有关的设计资料，在努力采用以前的模具结构的基础上要进行大胆、稳重的修改，以便设计出有新颖的模具。、

4、设计中遇到的问题要多与指导老师交流，要合理、认真、独立地完成。

5、设计中应尽量采用标准件，这样就可以减少模具的制造难度。

任务书

一、设计课题

本次毕业设计的题目是：手机的塑件注射模。技术要求：1、制件无缩瘪、气泡等缺陷。2、本件与底壳配合。3、材料为：ABS

二、课题设计要求

1、测量及绘制塑件图（要求用PRO/或UG）进行产品的造型。

2、分析塑件结构，确定模具总体结构方案。

3、绘制型腔、型心分模图（三维造型）。

4、模具总装配图的装配方案

5、非标准零件图。

6、编制型腔、型心等成型零件的制造工艺。

全部文件.jpg

产品图.gif

装配图.jpg

导套.gif

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浇口.gif

十字螺钉.gif

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字数统计.jpg

内容简介：: 毕业设计（论文）开题报告课题名称手机上盖注塑模具设计专业姓名班级学号指导教师二一零年三月八日一、选题的背景和意义模具是工业生产中的重要工艺装备模具工业是国民经各部门发展的重要基础之一。塑料模具是指用于成型塑料制件的模具，它是型腔模的一种类型。模具设计水平的高低、加工设备的好坏、制造力量的强弱模具质量的优劣，直接影响着许多新产品的开发和老产品的更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。在现代塑料制件的生产中，采用合理的加工工艺，高效设备，先进的模具。塑料成型技术的发展趋势是一、模具的标准化1为了适应大规模成批生产塑料成型模具和缩短模具制造周期的需要，模具的标准化工作十分重要。二、模具加工技术的革新。1为了提高加工精度，缩短模具制造周期，塑料模成型零件加工广泛应用仿行加工，电加工，数控加工及微机控制加工等先进技术，并使用坐标镗，坐标磨和三坐标测量仪等精密加工与测量设备。三、各种新材料的研制和应用。1模具材料影响模具加工成本使用寿命和塑件成型质量等。四、CAD/CAM/CAE技术的应用。二、本课题研究的关键问题及解决的思路本次的设计是大学生涯的最后一次综合性的课程设计；是我们对大学四年所学专业理论知识和技能的一次综合性训练。模具设计是一项很复杂的工作，它要求我们在掌握理论知识的基础上要有更好的实践经验。设计一副好的模具，其中牵涉到许多的内容工艺，一套模具有多种工艺方案，在进行的比较中需要考虑的内容包括对塑件成型工艺的分析，如何确定分型面、型腔数目以及选择注射机型号。确定模具的总体结构、型腔、型芯的结构，同时还考虑了模具制造工艺的可行性以及模具制造的经济性；浇注系统的设计，确定浇口形式及位置大小；确定主流道，分流道和冷料穴的形式及尺寸；脱模机构的设计，脱模力的计算；模架的确定；侧向分型及抽芯机构的设计，导向机构的设计，冷却系统的设计。通过对塑件的形状、尺寸及其精度的要求来进行注射成型工艺的可行性分析。塑件的成型工艺性主要包括塑件的壁厚，斜度和圆角以及是否有抽芯机构。通过以上的分析来确定模具分型面、型腔数目、浇口形式、位置大小；其中最重要的是确定型芯和型腔的结构，例如是采用整体式还是镶拼式，以及它们的定位和固紧方式。此外还分析了模具受力，脱模机构的设计，合模导向机构的设计，冷却系统的设计等。最后绘制完整的模具装配总图和主要的模具零件土及编制成型零部件的制造加工工艺过程卡片。三、完成本课题的工作进度计划第1周查找资料，进行初步分析，撰写开题报告；第2周确定模具总体结构方案；第3周总体方案设计；第4周绘制模具装配图；第5周绘制零件图；第6周用POR/E等构建三维实体模型和模拟加工；第78周编写论文；第910周整理论文、准备答辩；四、参考文献1屈华昌主编,塑料成型工艺与模具设计。北京机械工业出版社，20002贾润礼、程志远主编,实用注射模设计手册。北京中国轻工业出版社，20003冯炳荛、韩泰荣、蒋文森主编,模具设计与制造简明手册。上海科学技术出版社，19984王鹏驹主编塑料模具技术手册北京机械工业出版社,19975李海梅,申长雨主编注塑成型及模具设计实用技术北京化工业出版社,20026蒋继宏,王效岳编绘注塑模具典型结构100例北京化学工业出版社,20007屈华昌主编塑料成型工艺与模具设计,北京机械工业出版社,19988贾润礼,程志远主编实用注塑模设计手册北京中国轻工业出版社,20009付宏生,刘京华编著注塑制品与注塑模具设计北京化学工业出版社,200310黄虹主编塑料成型加工与模具北京化学工业出版社,2002五、毕业设计起止日期自年月日起，至年月日止。六、指导教师审阅意见指导教师签字年月日七、指导小组意见指导小组组长签字系签章年月日毕业设计,手机塑料模具制作：XXXXXX 学号：XXXXXXXX 专业：模具系别：XXXXXXXXXX 指导老师：XXXX老师,塑件分析,本零件为手机的外壳的上盖。主要形状为长方并带圆弧形。内表面有两个矩形凸台并带有侧抽心；两个伸出尾脚；内表面的精度要求一般。而外表面是曲面；表面精度要求较高，同时需要涂漆。由于是采用上下盖配合而成，从而避免了侧向凹凸，尽量简化模具结构。,设计步骤及内容,塑件分析塑件材料的成型特性与工艺参数设备的选择分型面与浇注系统的设计模架组合的选择合模导向机构的设计推出与复位机构的设计侧向分型与抽芯机构设计冷却系统的设计,分型面与浇注系统的设计,本模具采用平直分型面有一下优点和符合设计基本原则：分型面在塑件外形最大轮廓处；便于塑件顺利脱模；保证塑件的精度要求；满足塑件的外观要求；便于模具加工制造；减少塑件在合模分型面上的投影面积，可靠锁模避免涨模溢料现象；有利于排气，保证抽芯机构顺利抽芯。,模架组合的选择,第1页手机上壳塑料模具说明书目录前言3任务书4摘要5概论7第一章塑件分析7第二章塑件材料的成型特性与工艺参数8第一节塑件材料的特性8第二节成型特性9第三节工艺参数9第四节塑料制件的结构工艺性11第三章设备的选择12第一节最大注射量12第二节注射量的校核13第三节塑件在分型面上的最大注射量与锁模力的校核14第四节注射压力的校核14第五节开模行程的校核14第六节注射机的技术规格15第四章分型面与浇注系统的设计16第一节分型面的设计16第2页第二节主流道的设计17第三节分流道的设计19第四节浇口形式的选择19第五节冷料穴的设计19第六节排溢系统的设计20第五章成型零件工作部分尺寸的计算21第一节成型零件的设计21第二节成型零件的工作尺寸21第三节成型零部件的强度与刚度计算27第六章模架组合的选择29第七章合模导向机构的设计30第八章推出与复位机构的设计33第一节推出机构的组成33第二节推出机构的设计原则33第三节简单推出机构34第九章侧向分型与抽芯机构设计36第十章冷却系统的设计43总结44致谢44参考文献44第3页前言一、本次设计的任务本次的设计是大学生涯的最后一次综合性的课程设计；是我们对大学四年所学专业理论知识和技能的一次综合性训练。模具设计是一项很复杂的工作，它要求我们在掌握理论知识的基础上要有更好的实践经验。设计一副好的模具，其中牵涉到许多的内容工艺，一套模具有多种工艺方案，在进行的比较中需要考虑的内容包括对塑件成型工艺的分析，如何确定分型面、型腔数目以及选择注射机型号。确定模具的总体结构、型腔、型芯的结构，同时还考虑了模具制造工艺的可行性以及模具制造的经济性；浇注系统的设计，确定浇口形式及位置大小；确定主流道，分流道和冷料穴的形式及尺寸；脱模机构的设计，脱模力的计算；模架的确定；侧向分型及抽芯机构的设计，导向机构的设计，冷却系统的设计。二、设计要求1、在设计过程中要理论联系实际，扎实的掌握理论基础知识，以便灵活应用解决实际问题。2、在设计过程中要不断地修改，拟定几种方案以便进行比较，在保证塑件使用要求和外观精度的基础上尽量采用简单的模具结构。3、在设计过程中要不断地查取有关的设计资料，在努力采用以前的模具结构的基础上要进行大胆、稳重的修改，以便设计出有新颖的模具。、4、设计中遇到的问题要多与指导老师交流，要合理、认真、独立地完成。第4页5、设计中应尽量采用标准件，这样就可以减少模具的制造难度。任务书一、设计课题本次毕业设计的题目是手机的塑件注射模。技术要求1、制件无缩瘪、气泡等缺陷。2、本件与底壳配合。3、材料为ABS二、课题设计要求1、测量及绘制塑件图（要求用PRO/或UG）进行产品的造型。2、分析塑件结构，确定模具总体结构方案。3、绘制型腔、型心分模图（三维造型）。4、模具总装配图的装配方案5、非标准零件图。第5页6、编制型腔、型心等成型零件的制造工艺。7、模具的装配方案说明。8、设计说明书。摘要本次毕计业设的题目是手机上壳的塑件注射模。本次设计主要是通过对塑件的形状、尺寸及其精度的要求来进行注射成型工艺的可行性分析。塑件的成型工艺性主要包括塑件的壁厚，斜度和圆角以及是否有抽芯机构。通过以上的分析来确定模具分型面、型腔数目、浇口形式、位置大小；其中最重要的是确定型芯和型腔的结构，例如是采用整体式还是镶拼式，以及它们的定位和固紧方式。此外还分析了模具受力，脱模机构的设计，合模导向机构的设计，冷却系统的设计等。最后绘制完整的模具装配总图和主要的模具零件土及编制成型零部件的制造加工工艺过程卡片。关键词分型面、浇口、型腔，型芯，镶块，脱摸力,潜伏浇口。ABSTRACTTHISGRADUATETHATDESIGNISTHEMOVETELEPHONETHATSHOUTTHEBATTERYDOORINJECTSTHEMOLDTHISDESIGNPRIMARILYPASSESESTOPIECEVIABILITYASSESSMENTFORREQUESTFOROFSHAPE,SIZEANDITSACCURACYCOMINGPROCEEDINGINJECTINGTYPECRAFTTHEPIECETHEWALLFOROFTYPECRAFTPRIMARILYINCLUDINGTHEPIECEISTHICK,SLOPEANDCIRCLEANGLEANDWHETHERTOHAVECOREPULLINGORNOTMECHANISMPASSTHEABOVEANALYSISTOCOMETHECERTAINMOLDINGTOOLCENTTHETYPETHESURFACE,TYPETHENUMBER,GATETHEFORM,PLACETHESIZETHEAMONGTHEMANDMOSTIMPORTANTISACERTAINTYPECOREANDTHECONSTRUCTIONOFTHETYPE,FOREXAMPLEADOPTTHEWHOLE第6页THETYPEOFTYPESTILL,ANDTHEIRFIXEDPOSITIONANDTIGHTWAYOFINADDITIONANDSTILLANALYZEDTHEMOLDINGTOOLTOSUFFERFORCE,MOLDTHATDESIGNTHATTHEDESIGNOFTHEPATTERNDRAWMECHANISM,MATCHTHEDESIGNETCTOLEADTOTHEMECHANISM,COOLINGSYSTEMFINALLYDRAWTHEPRODUCTIONTHATCOMPLETEMOLDINGTOOLASSEMBLETHEGENERALDRAWINGSUMTHESOILANDESTABLISHMENTOFPRINIPALMOLDINGTOOLPARTSTYPEZEROTHEPARTSPROCESSTHECRAFTPROCESSTHECARDKEYPHRASEPARTINGLINE,THEGATE,CAVITY,CORE,MOLDINSERT,EJECTIONFORCE,SUBMARINEGATE概论模具是工业生产中的重要工艺装备模具工业是国民经各部门发展的重要基础之一。塑料模具是指用于成型塑料制件的模具，它是型腔模的一种类型。模具设计水平的高低、加工设备的好坏、制造力量的强弱模具质量的优劣，直接影响着许多新产品的开发和老产品的更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。在现代塑料制件的生产中，采用合理的加工工艺，高效设备，先进的模具。塑料成型技术的发展趋势是一、模具的标准化1为了适应大规模成批生产塑料成型模具和缩短模具制造周期的需要，模具的标准化工作十分重要。二、模具加工技术的革新。1为了提高加工精度，缩短模具制造周期，塑料模成型零件加工广泛应用第7页仿行加工，电加工，数控加工及微机控制加工等先进技术，并使用坐标镗，坐标磨和三坐标测量仪等精密加工与测量设备。三、各种新材料的研制和应用。1模具材料影响模具加工成本使用寿命和塑件成型质量等。四、CAD/CAM/CAE技术的应用。第一章塑件分析参看产品零件图如（图1），本零件为手机的外壳的上盖。主要形状为长方并带圆弧形。上面为曲面，有多个长方形并带有侧抽心；两个伸出尾脚；内表面的精度要求一般。表面精度要求较高，同时需要涂漆。由于是采用上下盖配合而成，从而避免了侧向凹凸，尽量简化模具结构。从而避免在尖角处产生应力集中或在脱摸过程中由于成型内应力而开裂。综合以上各点分析，采用一模一件。第二章塑件材料的成型特性与工艺参数第8页本章着重介绍塑料成型的工艺特点以及塑件的工艺要求，塑件结构设计方面的知识。为后面几章的模具设计奠定了基础。对零件的分析得塑件材料取ABS（丙烯腈丁二苯乙烯共聚物）。第一节塑件材料的特性ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组分的各自特性使ABS具有良好的性能。ABS无毒、无味，呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。密度为102105G/CMABS有极好的抗冲击强度，且再低温下也不迅速下降。有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电器性能。ABS在机械工业上用来制造齿轮、泵叶轮、轴承、把手、管道、电机外壳、仪表壳、仪器盘、水箱外壳等。ABS还用来制作水表壳、纺织器材、电器零件、文教用品、玩具、电子琴及收录机壳体、食品包装容器、农药喷雾器及家具等。第二节成型特性ABS在升温是粘度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计是应注意尽量减小浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在5060，要求塑件光泽和耐热时，应控制在6080。第三节工艺参数第9页塑料性能ABS（苯乙烯共聚）塑料性能ABS（苯乙烯共聚）屈服强度/MPA50玻璃化温度/拉伸强度/MPA38熔点（粘流温度）/130160断裂伸长率/3590108拉伸弹性模量/GPA18热变形温度/45N/CM108N/CM83103弯曲强度/MPA80线膨胀系数/（105/）70弯曲弹性模量/GPA14比热容/J/KGK1470261热导率/W/MK0263简支架冲击强度/（KJ/M）无缺口缺口11燃烧性/CM/MIN慢布氏硬度HBS97R121体积电阻/CM6910密度/（G/CM）102116击穿电压/KV/MM比体积/CM/G102116成型收缩率/0308拉伸模量E/10191198吸水性/（24H）长时间0204泊松比038透明度或透光率不透明与钢的摩擦因子F020025ABS注射参数第10页注射类型螺杆式螺杆转速3060R/MIN喷嘴类型形式直通式；温度180190料筒温度前段200210；中段210230；后段180200模具温度5070注射压力7090MPA保压力5070MPA注射时间35S保压时间1530S冷却时间1530S成型周期4070S第四节塑料制件的结构工艺性要想获得合格的塑料制件，除选择合理的塑件材料外，还必须考虑塑件的结构工艺性。塑件的结构工艺性与模具设计有直接关系，只有塑件设计满足成型工艺要求，才能设计出合理的模具结构。一、尺寸及精度塑件尺寸的大小取决于塑料的流动性。在注射成型华中，薄壁塑件的尺寸不能设计的过大。塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，及所获得塑件尺寸的准确度。根据本次设计的要求，结合表39（参一）初步选定该零件的三个表面的精度分别为4、5、6级。第11页二、表面粗糙度塑件的外观要求越高，表面粗糙度应越低。一般模具表面粗糙度,要比塑件的要求低12级。塑件的表面粗糙度一般为RA0802M。三、形状塑件的内外表面形状应尽可能保证有利于成型。四、斜度为了便于从塑件中抽出型心或从型腔中脱出塑件，防止脱模时拉伤塑件，在设计时必须使塑件内外表面沿脱模方向留有足够的斜度，由于本次设计所选材料为ABS，内外面均取拔模斜度为8。五、壁厚塑件的壁厚对塑件的质量有很大的影响，塑件壁厚尽可能均匀。本次设计的壁厚非均匀，尽量保证两侧均匀，且满足塑件的最小壁厚。六、圆角塑件除了使用上要求采用尖角外，其余所有转角处均应尽可能采用圆角过渡。第五节塑件在模具中的位置一、型腔数量及排列方式塑件的设计已完成，根据塑件品种，形状及尺寸分析，塑件的材料、形状尺寸于浇口的位置和形状有关，同时也对分型面和脱模位置有影响，此外质量控制要求，塑件的成本，注射机技术规范对型腔均有影响，本次设计初步选定型腔数目为1个。（二）分型面的设计1、分型面设在零件开口最大轮廓处第12页2、分型面设在零件开口处以使塑件开模以后留在动模。便于顺利脱模3、在分型面上设有1左右的拔模斜度，可以保证塑件外观质量和塑件精度要求第三章设备的选择第一节最大注射量塑件成型所需注射量应小于或等于所选的注射机的注射量。（一）本次设计确定了型腔数目为N1，然后根据生产条件，如注射机的有关技术规范进行校核选取。据51NKMPM1/M公式中K注射机最大注射量的利用系数，一般K08；MP注射机最大注射量3或G；M1浇注系统所需塑料的3或G；M单个塑件的体积或质量，3或G。N型腔数目为N1本次设计采用PRO/E进行三维造型，利用实体测量和计算得M3734CM3所以1（08MP23734）/3734MP3734CM3由塑料成型工艺与模具设计表42初步选定注射机为XSZ30。第13页第二节注射量的校核1）按注射机的额定塑化量进行校核NMKMT/3600M1参1，44式中K注射机最大注射量的利用系数，一般取08M注射机的额定塑化量，G/H或CM3/H；T成型周期，S；M1浇注系统所需塑料质量或体积，G或CM3；M单个塑件的质量或体积，G或CM3；N型腔的数量。1KMT/3600M1/M54经校核,注射机的选取符合型腔数要求。第三节塑件在分型面上的最大注射量与锁模力的校核1最大注射量的校核NMM1KMP式中MP注射机允许的最大注射量，G或CM313734746/0893530经校核,注射机的注射量满足塑件成型要求。2）锁模力的校核FZP（NAA1）1050I/31I50200I/51I（3）保证塑件顺利脱模TS140800112第26页式中保证塑件顺利脱模的型腔允许弹性变形量；T塑件壁厚，MMS塑件的收缩率。二、型腔的侧壁和底板厚度的计算（1）组合式矩形型腔侧壁厚度的计算对于小尺寸的模具型腔，在发生大的弹性变形前，其内应力往往超过了模具材料的许多应力，因此，强度不够是主要矛盾，设计型腔侧壁厚应以强度为准。MAXPHL4/32EHS3（619）S127MM设允许最大变形量为MAX，其壁厚按刚度条件的计算式为S（620）3241HELPS127MM（2）组合式矩形型腔底板厚度的计算按强度条件，型腔底板厚度计算式为H如（图15）BLBP432式中H矩形底板的厚度（MM）B底板总宽度（MM）第27页L双支脚间距（MM）P型腔内塑料熔体压力（MPA）模具材料的许用应力（MPA）图15H25MM第六章模架组合的选择根据注射机固定模板尺寸和各项工艺参数，以及塑件尺寸形状凸凹模尺寸的计算，注射模架由定模和动模均由两快模板组成，推杆推出塑件。选取基本型要点（1）模架厚度H和注射机的闭合距离L它们的关系为LMINHLMAX2开模定行程与、动模分开的间距与顶出塑件所需行程之间的尺寸关系。（3）选用的模架在注射机上安装。（4）选用模架应符合塑件及其成型工艺的技术要求。（5）经计算考虑选模架250L的A1型。第28页第七章合模导向机构的设计导向机构是保证动定模或上下模合模时，正确定位和导向的零件。合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式。通常采用导柱导向定位。导向机构在模具闭合过程中保证动定模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精确；同时起了定位作用，便于装配和调整。合模时，首先是导向零件接触，引导动定模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。此外，导向机构还承受一定的侧向压力，保证了模具的正常工作。导柱导向机构的主要零件是导柱和导套。（一）导柱1、导柱的结构形式第29页1632其余2、导柱的结构和技术要求导柱的导向部分的长度应比凸模端面高出812MM，以避免出现导柱未导正方向而型芯先进入型腔。导柱前端应作成锥台或半球形，以使导柱顺利地进入导向孔。导柱应合理均匀在模具分型面的四周，导柱中心至模具边缘应足够的距离，以保证模具强度。导柱既可以设在动模一侧，也可以设置在定模一侧，在不防碍脱模取件的条件下，导柱通常设在型芯高出分型面较多的一侧。（二）导套1、导套的结构形式第30页导套的结构和技术要求。为使导柱顺利的进入导套，在导套的前端应倒圆角。导柱孔最好作成通孔，以利于排除孔内空气及废料残渣。第八章推出与复位机构的设计塑件在从模具上取下以前，还有一个从模具的成型零件上脱出的过程，使塑件从成型零件上脱出来的机构称为推出机构。推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆或液压缸来完成的。第一节推出机构的组成推出机构主要由推出零件推出零件固定板和推板、推出机构的导向与复第31页位零件等组成。推出机构中，凡直接与塑件相接触、并将塑件推出型腔或型芯的零件称为推出零件。本次设计采用推杆推出机构。第二节推出机构的设计原则1、推出机构应尽量设置在动模一侧，由于推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动的，所以一般情况下，推出机构设在动模一侧。2、保证塑件不因推出而变形损坏，为了保证塑件在推出过程中不变形、不损坏，设计时要仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理的选择推出方式及推出位置，从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏。3、机构简单动作可靠推出机构应使推出动作可靠、灵活、制造方便，机构本身要有足够的强度、刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利脱模。4、合模时的正确复位设计推出机构时，还必须考虑合模时机构的正确复位，并保证不与其他模具零件相干涉。二、脱模力的计算注射成型后，塑件在模具内冷却定型，由于体积的收缩，对型芯产生包紧力，塑件要从模腔中脱出，就必须克服因包紧力而产生的摩擦阻力。一般而论，塑料制件刚开始脱模时，所需克服的阻力最大，即所需的脱模力最大。FMFBFTSINA81式中FM脱模时型心受到的摩擦阻力；FB塑件对型心的包紧力；FT脱模力；A脱模斜度；塑料对钢的摩擦系数，约为0103第32页根据力平衡的原理，列出平衡方程式FX0故FMCOSAFTFBSINA082由式（81）和（82），经整理后得FTFBCOSASINA/1COSASINA因实际上摩擦系数较小，SINA更小，COSA也小于1，故忽略COSASINA，式（83）简化为FTFBCOSASINA84APCOSASINAA塑件包容型芯的面积；P塑件对型芯的单位面积上的包紧力，一般情况下，模外冷却的塑件，P取（2439）10PA，模内冷却的塑件，P取（0812）10PAFT604181041010702COS1SIN1210106PA第三节简单推出机构简单推出机构包括推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构、活动镶块及凹模推出机构，多元推出机构等等。（一）推杆推出机构由于推杆位置的自由度很大，因而推杆推出机构是最常用的推出机构，常用来推出各种塑件。推杆的截面形状根据塑件的推出情况而定，可设计成圆形，矩形。本次设计采用圆形截面推杆。第33页1、推杆位置的设置（1）推杆应均匀布置当塑件脱模力相同时，应均匀布置推杆，保证塑件被推杆推出时受力均匀，推出平稳、不变形。（2）推杆应设置在脱模力大的地方型芯周围塑件对型芯包紧力很大所以可在型芯外侧塑件的端面上设置推杆，也可在型芯靠近侧壁处设推杆。（3）推杆应设在塑件强度较大处推杆不宜设在塑件薄壁处，尽可能设在塑件壁厚、凸缘、加强肋处。2、推杆的直径推杆在推出塑件时，应具有足够的刚性，以承受推出力，为此，推杆的直径不宜太小。3、推杆的形状9048第34页四、推出机构的导向和复位为了保证推出机构在工作中灵活、平稳，每次合模后，推出元件能回到原来的位置，通常还需要设计推出机构的导向与复位装置。（一）导向零件推出机构的导向零件，通常由推板导柱和推板导套所组成，导向，零件使各推出零件得以保持一定的配合间隙，从而保证推出和复位动作顺利进行。（二）复位零件1、复位杆复位为了使推出元件合模后能回到原来的位置，推杆固定板上同时装有复位杆，常用的复位杆采用圆形截面，一般每副模具设置四根复位杆，其位置尽量设置在推杆固定板的四周以便推出机构合模时复位平稳，复位杆端面与所在动模分型面平齐。2、复位杆的形状。其余0832第35页第九章侧向分型与抽芯机构设计当注射成型的塑件与开合模方向不同的内侧或外侧有孔、凹穴或凸台时，模具上成型该处的零件必须制成可侧向移动的，以便在塑件脱模推出之前，先将侧向成型零件抽，出然后再把塑件从模内推出，否则就无法脱模。带动侧向成型零件作侧向分型抽芯和复位的整个机构称为侧向分型与抽芯机构。根据动力来源的不同，侧向分型与抽芯机构一般可分为机动、液压（液动）或气动以及手动等三大类。由于塑件包紧在侧向型芯或粘附在侧向型腔上，因此在各种类型的侧向分型与抽芯机构中，侧向分型与抽芯时必然会遇到抽拔的阻力，侧向分型与抽芯的力或称抽拔力一定要大于抽拔阻力。侧向抽拔力可按式（84）计算，即FTAPCOSASINA在设计侧向分型与抽芯机构时，除了计算侧向抽拔力以外，还必须考虑侧向抽芯距（亦称抽拔距）的问题。侧向抽芯距离一般比塑件上侧凹、侧孔的深度或侧向凸台的高度大23MM，用公式表示即为SS（23）MM（91）式中S塑件上侧凹、侧孔的深度或侧向凸台的高度；S抽芯距。S134364MM；S209339MM；S31143414MM。1、斜导柱设计第36页图8斜导柱的形状斜导柱的形状如图8所示,其工作端的端部可以设计成锥台形或半球形。由于半球形车制时比较困难，所以我们设计成锥台形。为了避免端部锥台也参与侧抽芯，导致滑块停留位置不符合原设计计算要求。所以斜角大于斜导柱倾斜角，我们取。斜导柱的材料选用T10碳素钢，热处理硬度3HRC60，表面粗糙度。斜导柱与其固定的模板之间采用过渡配合MRA80。由于斜导柱在工作过程中主要用来驱动侧滑块作往复运动，侧滑块6/7MH运动的平稳性右导滑槽与滑块之间的配合精度保证。而合模是的最终准确位置由楔紧块决定。因此，为了保证运动的灵活性，滑块上斜导孔与斜导柱之间可以采用较松的间隙配合。1/BH4斜导柱倾斜角的确定斜导柱轴向与开模方向之间的夹角称为斜导柱的倾斜角，它是决定斜导柱抽芯机构工作效果的重要参数。的大小对斜导柱的有效工作长度、抽芯距和受力状况等起着决定性的影响；一般斜导柱的倾斜角A取2233比较理想，一般在设计时取A25,最长用的是12A22。在这种情况下，楔紧块的楔紧角AA23第37页由公式SCTGHLIN/式中斜导柱的工作长度；S抽芯距；斜导柱的倾斜角22O；H与抽芯距是对应的开模距。由以上公式可算得L188MM；H18MM。以下图（8）是斜导柱抽芯时的受力图第38页图（8）斜导柱工作长度与抽芯距关系及受力图从图中可知AFTWCOS式中侧抽芯时斜导柱所受的弯曲力；WF侧抽芯时的脱模力，其大小等于抽芯力；TCF侧抽芯时所需的开模力。K由以上公式可知，A增大，L和H减少，有利于减小模具尺寸，但FW和FK增大，影响斜导柱和模具的强度和刚度；反之，A减小，斜导柱和模具受力减小，但要在获得相同抽芯距的情况下，斜导柱的长度要增大，开模距要变大，因此模具尺寸会增大。综合两方面考虑，在经过以上的计算推导，A取22O比较理想。FW106106PA第39页5斜导柱的直径计算斜导柱的直径主要受弯曲立的影响，由于其计算比较复杂,所以采用查表的方法来确定斜导柱的直径,由上面的计算知道，FW128KN,A22O,所以根据塑料成型工艺与模具设计表91查得FW和HW以及A在表92中查得斜导柱的直径D12MM6斜导柱的长度计算由塑料成型工艺与模具设计书中公式94得，斜导柱的总长为MSTGDHTGDLLZ105IN2COS254321式中斜导柱总长度；Z斜导柱固定部分大端直径；2DH斜导柱固定板厚度D斜导柱工作部分直径；S抽芯距。斜导柱安装固定部分的长度为TGDHLLA2COS12式中斜导柱安装固定部分的长度；D1斜导柱固定部分的直径。由以上公式可得LZ60MM。第40页斜导柱安装固定部分的尺寸为LGL2L（051）MMH/COSAD1TGA/2051MM95式中LG斜导柱安装固定部分的尺寸；D1斜导柱固定部分直径。LG23MM7斜滑块的设计斜滑块是斜导柱侧面分型抽芯机构中的一个重要零件部件，它上面安装有侧向型芯或侧向成型块，注射成型时塑件尺寸的准确性和移动的可靠性都需要它的运动精度保证。滑块的结构可分整体式和组合式。在滑块上直径制出侧向型腔的结构称整体式，分开加工称组合式。在本次设计中采用整体式结构。一般情况下，成型滑块在侧向分型抽芯和复位过程中，要求其必须沿一定的方向平稳地往复移动，这一过程是在导滑槽内完成的。根据型芯大小、形状和要求不同，有的采取T形槽或燕尾槽，但本设计侧抽芯的滑块和小型芯设计在镶在型腔上的方块型芯中滑动，上下不能移动，只有前后滑动，因此无需要另加工槽，不过滑块与型芯槽配合要求较高，为防止配合部分漏料，适当提高精度，采用H7/F7，其它部分采用H8/F8间隙配合，配合表面粗糙度RA08M滑块材料采用T10，HRC5458。8导滑槽的设计成型滑块在侧向分型抽芯和复位过程中，要求其必须沿一定的方向平稳地往复移动，这一过程是在导滑槽中完成的。根据模具上侧型芯的大小、形状和要求的不同，以及各工厂的具体使用情况，滑块与导滑槽的配合形式也不一样，第41页一般采用T形槽或燕尾槽导滑。组成导滑槽的零件对硬度和耐磨性有一定的要求，一般情况下，整体式导滑槽常在动模板或定模板上直接加工出来，常用的材料为45钢。根据本塑件的特征，采用T形槽导滑的形式，采取在定模板上直接加工出，选用材料为45钢，为了便于加工和防止热处理变形，所以调质至30HRC后在铣削成形。盖板材料用T10纲，硬度要求HRC50导滑槽与滑块部分采用H8/F8间隙配合。配合部分的表面要求比较高，表面粗糙度应RA08。导滑槽与滑块还要保持一定的配合长度，因为滑块完成抽拨动作后，其滑动部分仍应全部或有部分的长度留在导滑槽内，滑块的滑动配合长度要大于滑块宽度的15倍，而保留在导滑槽内的长度不应小于导滑配合长度的2/3。否则，滑块开始复位时容易偏斜，甚至损坏模具。9楔紧块设计在注射成型过程中，侧向成型零件受到熔融塑料很大的推力作用，这个力通过滑块传给斜导柱，而一般的斜导柱为一细长杆件，受力后容易变形，导致滑块后移，因此本设计中须设置楔紧块，以便在合模后锁住滑块，承受熔融塑料给予侧向成型零件的推力。为了保证斜面在合模时压紧滑块，而在开模时又能迅速脱离滑块，以避免楔紧块影响斜导柱对滑块的驱动，因此常取楔紧角23取23由于滑块所承受的侧向压力比较大，所以楔紧块用H7/M6配合整体镶入模板中。10滑块定位装置设计滑块定位装置在开模过程中用来保证滑块停留在刚脱离斜导柱的位置，不再发生任何移动，以避免合模时斜导柱不能准确地插进滑块的斜导孔内，造成模第42页具损坏。在此我采用了内六角螺钉和弹簧定位。因为这样更利以维修。第十章冷却系统的设计一、在设计冷却系统时，应注意以下原则1、冷却水道应尽量多，截面尺寸应尽量大。2、冷却水道至型腔表面距离应尽量相等，此塑件壁厚相等，所以冷却水道到型腔表面距离相等，且距离应在1215MM，这里取15MM。3、浇口处加强冷却。塑料熔体充填型腔时，浇口附近温度最高，所以要加强冷却浇口。4、冷却水道出入口温差应最小，尽量缩短冷却水道长度，降低出入口冷却水的温差，提高冷却效果。5、冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置，此外，在设计冷却水道时还要避免塑料的熔融部位，以免产生熔接痕，并且还要易于清理，冷却水道孔径取10MM。总结经过一个月的时间，我完成了毕业设计。在这短短的一个月内，我学到了很多东西，可说是受益非浅。虽说是短短的一个月，但我认为通过实践所得比从书本上学到的东西要有价值的多。通过毕业设计使我真正做到了理论联系实际。在老师耐心、认真的教导下，使我独立地完成了这次毕业设计。在此设计中我还学会了如何查阅设计手册，如何对塑件的工艺分析，如何模具设计，还看到了型腔、型芯、滑块等各种模具零部件。这样在我脑海里有了一个深刻的印象，不至于对模具模棱两可。同时也清楚的看到了实践与理论的差别。更重第43页要的是经过这次设计，使我更加牢固、扎实的掌握了专业理论知识，对我以后的学习工作上有了更大的帮助，并奠定了扎实的基础。由于本人水平有限，时间仓促，本次设计难免有错误和欠妥之处，恳请老师们批评指正。最后我诚挚的感谢老师们对我的教导。致谢在本次设计过程中，我得到了老师们的指导和帮助，在研究过程中，同学们给了我很多独特的见解和帮助。使我有了很大的进步，在此本人一并表示诚挚的、衷心的感谢。参考文献1屈华昌主编,塑料成型工艺与模具设计。北京机械工业出版社，20002贾润礼、程志远主编,实用注射模设计手册。北京中国轻工业出版社，20003冯炳荛、韩泰荣、蒋文森主编,模具设计与制造简明手册。上海上海科学技术出版社，1998第1页前言一、本次设计的任务本次的设计是大学生涯的最后一次综合性的课程设计；是我们对大学三年所学专业理论知识和技能的一次综合性训练。模具设计是一项很复杂的工作，它要求我们在掌握理论知识的基础上要有更好的实践经验。设计一副好的模具，其中牵涉到许多的内容工艺，一套模具有多种工艺方案，在进行的比较中需要考虑的内容包括对塑件成型工艺的分析，如何确定分型面、型腔数目以及选择注射机型号。确定模具的总体结构、型腔、型芯的结构，同时还考虑了模具制造工艺的可行性以及模具制造的经济性；浇注系统的设计，确定浇口形式及位置大小；确定主流道，分流道和冷料穴的形式及尺寸；脱模机构的设计，脱模力的计算；模架的确定；侧向分型及抽芯机构的设计，导向机构的设计，冷却系统的设计。二、设计要求1、在设计过程中要理论联系实际，扎实的掌握理论基础知识，以便灵活应用解决实际问题。第2页2、在设计过程中要不断地修改，拟定几种方案以便进行比较，在保证塑件使用要求和外观精度的基础上尽量采用简单的模具结构。3、在设计过程中要不断地查取有关的设计资料，在努力采用以前的模具结构的基础上要进行大胆、稳重的修改，以便设计出有新颖的模具。、4、设计中遇到的问题要多与指导老师交流，要合理、认真、独立地完成。5、设计中应尽量采用标准件，这样就可以减少模具的制造难度。任务书一设计课题本次毕业设计的题目是手机的塑件注射模。技术要求1、制件无缩瘪、气泡等缺陷。2、本件与底壳配合。3、材料为ABS第3页二、课题设计要求1、测量及绘制塑件图（要求用PRO/或UG）进行产品的造型。2、分析塑件结构，确定模具总体结构方案。3、绘制型腔、型心分模图（三维造型）。4、模具总装配图的装配方案5、非标准零件图。6、编制型腔、型心等成型零件的制造工艺。7、模具的装配方案说明。8、设计说明书。第4页摘要本次毕计业设的题目是手机上壳的塑件注射模。本次设计主要是通过对塑件的形状、尺寸及其精度的要求来进行注射成型工艺的可行性分析。塑件的成型工艺性主要包括塑件的壁厚，斜度和圆角以及是否有抽芯机构。通过以上的分析来确定模具分型面、型腔数目、浇口形式、位置大小；其中最重要的是确定型芯和型腔的结构，例如是采用整体式还是镶拼式，以及它们的定位和固紧方式。此外还分析了模具受力，脱模机构的设计，合模导向机构的设计，冷却系统的设计等。最后绘制完整的模具装配总图和主要的模具零件土及编制成型零部件的制造加工工艺过程卡片。关键词分型面、浇口、型腔，型芯，镶块，脱摸力,潜伏浇口。ABSTRACTTHISGRADUATETHATDESIGNISTHEMOVETELEPHONETHATSHOUTTHEBATTERYDOORINJECTSTHEMOLDTHISDESIGNPRIMARILYPASSESESTOPIECEVIABILITYASSESSMENTFORREQUESTFOROFSHAPE,SIZEANDITSACCURACYCOMINGPROCEEDINGINJECTINGTYPECRAFTTHEPIECETHEWALLFOROFTYPECRAFTPRIMARILYINCLUDINGTHEPIECEISTHICK,SLOPEANDCIRCLEANGLEANDWHETHERTOHAVECOREPULLINGORNOTMECHANISMPASSTHEABOVEANALYSISTOCOMETHECERTAINMOLDINGTOOLCENTTHETYPETHESURFACE,TYPETHENUMBER,GATETHEFORM,PLACETHESIZETHEAMONGTHEMANDMOSTIMPORTANTISACERTAINTYPECOREANDTHECONSTRUCTIONOFTHETYPE,FOREXAMPLEADOPTTHEWHOLETHETYPEOFTYPESTILL,ANDTHEIRFIXEDPOSITIONANDTIGHTWAYOFINADDITIONANDSTILLANALYZEDTHEMOLDINGTOOLTOSUFFERFORCE,第5页MOLDTHATDESIGNTHATTHEDESIGNOFTHEPATTERNDRAWMECHANISM,MATCHTHEDESIGNETCTOLEADTOTHEMECHANISM,COOLINGSYSTEMFINALLYDRAWTHEPRODUCTIONTHATCOMPLETEMOLDINGTOOLASSEMBLETHEGENERALDRAWINGSUMTHESOILANDESTABLISHMENTOFPRINIPALMOLDINGTOOLPARTSTYPEZEROTHEPARTSPROCESSTHECRAFTPROCESSTHECARDKEYPHRASEPARTINGLINE,THEGATE,CAVITY,CORE,MOLDINSERT,EJECTIONFORCE,SUBMARINEGATE概论模具是工业生产中的重要工艺装备模具工业是国民经各部门发展的重要基础之一。塑料模具是指用于成型塑料制件的模具，它是型腔模的一种类型。模具设计水平的高低、加工设备的好坏、制造力量的强弱模具质量的优劣，直接影响着许多新产品的开发和老产品的更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。在现代塑料制件的生产中，采用合理的加工工艺，高效设备，先进的模具。塑料成型技术的发展趋势是一、模具的标准化1为了适应大规模成批生产塑料成型模具和缩短模具制造周期的需要，模具的标准化工作十分重要。二、模具加工技术的革新。1为了提高加工精度，缩短模具制造周期，塑料模成型零件加工广泛应用第6页仿行加工，电加工，数控加工及微机控制加工等先进技术，并使用坐标镗，坐标磨和三坐标测量仪等精密加工与测量设备。三、各种新材料的研制和应用。1模具材料影响模具加工成本使用寿命和塑件成型质量等。四、CAD/CAM/CAE技术的应用。第一章塑件分析参看产品零件图如（图1），本零件为手机的外壳的上盖。主要形状为长方并带圆弧形。上面为曲面，有多个长方形并带有侧抽心；两个伸出尾脚；内表面的精度要求一般。表面精度要求较高，同时需要涂漆。由于是采用上下盖配合而成，从而避免了侧向凹凸，尽量简化模具结构。从而避免在尖角处产生应力集中或在脱摸过程中由于第7页成型内应力而开裂。综合以上各点分析，采用一模一件。第二章塑件材料的成型特性与工艺参数本章着重介绍塑料成型的工艺特点以及塑件的工艺要求，塑件结构设计方面的知识。为后面几章的模具设计奠定了基础。对零件的分析得塑件材料取ABS（丙烯腈丁二苯乙烯共聚物）。第一节塑件材料的特性ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组分的各自特性使ABS具有良好的性能。ABS无毒、无味，呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。密度为102105G/CMABS有极好的抗冲击强度，且再低温下也不迅速下降。有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电器性能。ABS在机械工业上用来制造齿轮、泵叶轮、轴承、把手、管道、电机外壳、仪表壳、仪器盘、水箱外壳等。ABS还用来制作水表壳、纺织器材、电器零件、文教用品、玩具、电子琴及收录机壳体、食品包装容器、农药喷雾器及家具等。第二节成型特性ABS在升温是粘度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计是应注意第8页尽量减小浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在5060，要求塑件光泽和耐热时，应控制在6080。第三节工艺参数塑料性能ABS（苯乙烯共聚）塑料性能ABS（苯乙烯共聚）屈服强度/MPA50玻璃化温度/拉伸强度/MPA38熔点（粘流温度）/130160断裂伸长率/3590108拉伸弹性模量/GPA18热变形温度/45N/CM108N/CM83103弯曲强度/MPA80线膨胀系数/（105/）70弯曲弹性模量/GPA14比热容/J/KGK1470261热导率/W/MK0263简支架冲击强度/（KJ/M）无缺口缺口11燃烧性/CM/MIN慢第9页布氏硬度HBS97R121体积电阻/CM6910密度/（G/CM）102116击穿电压/KV/MM比体积/CM/G102116成型收缩率/0308拉伸模量E/10191198吸水性/（24H）长时间0204泊松比038透明度或透光率不透明与钢的摩擦因子F020025ABS注射参数注射类型螺杆式螺杆转速3060R/MIN喷嘴类型形式直通式；温度180190料筒温度前段200210；中段210230；后段180200模具温度5070注射压力7090MPA保压力5070MPA注射时间35S保压时间1530S冷却时间1530S成型周期4070S第四节塑料制件的结构工艺性要想获得合格的塑料制件，除选择合理的塑件材料外，还必须考虑塑件的结构工艺性。塑件的结构工艺性与模具设计有直接关系，只有塑件设计满第10页足成型工艺要求，才能设计出合理的模具结构。一、尺寸及精度塑件尺寸的大小取决于塑料的流动性。在注射成型华中，薄壁塑件的尺寸不能设计的过大。塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，及所获得塑件尺寸的准确度。根据本次设计的要求，结合表39（参一）初步选定该零件的三个表面的精度分别为4、5、6级。二、表面粗糙度塑件的外观要求越高，表面粗糙度应越低。一般模具表面粗糙度,要比塑件的要求低12级。塑件的表面粗糙度一般为RA0802M。三、形状塑件的内外表面形状应尽可能保证有利于成型。四、斜度为了便于从塑件中抽出型心或从型腔中脱出塑件，防止脱模时拉伤塑件，在设计时必须使塑件内外表面沿脱模方向留有足够的斜度，由于本次设计所选材料为ABS，内外面均取拔模斜度为8。五、壁厚塑件的壁厚对塑件的质量有很大的影响，塑件壁厚尽可能均匀。本次设计的壁厚非均匀，尽量保证两侧均匀，且满足塑件的最小壁厚。六、圆角塑件除了使用上要求采用尖角外，其余所有转角处均应尽可能采用圆角过渡。第11页第五节塑件在模具中的位置一、型腔数量及排列方式塑件的设计已完成，根据塑件品种，形状及尺寸分析，塑件的材料、形状尺寸于浇口的位置和形状有关，同时也对分型面和脱模位置有影响，此外质量控制要求，塑件的成本，注射机技术规范对型腔均有影响，本次设计初步选定型腔数目为1个。（二）分型面的设计1、分型面设在零件开口最大轮廓处2、分型面设在零件开口处以使塑件开模以后留在动模。便于顺利脱模3、在分型面上设有1左右的拔模斜度，可以保证塑件外观质量和塑件精度要求第三章设备的选择第一节最大注射量塑件成型所需注射量应小于或等于所选的注射机的注射量。（一）本次设计确定了型腔数目为N1，然后根据生产条件，如注射机的有关技术规范进行校核选取。据51NKMPM1/M第12页公式中K注射机最大注射量的利用系数，一般K08；MP注射机最大注射量3或G；M1浇注系统所需塑料的3或G；M单个塑件的体积或质量，3或G。N型腔数目为N1本次设计采用PRO/E进行三维造型，利用实体测量和计算得M3734CM3所以1（08MP23734）/3734MP3734CM3由塑料成型工艺与模具设计表42初步选定注射机为XSZ30。第二节注射量的校核1）按注射机的额定塑化量进行校核NMKMT/3600M1参1，44式中K注射机最大注射量的利用系数，一般取08M注射机的额定塑化量，G/H或CM3/H；T成型周期，S；M1浇注系统所需塑料质量或体积，G或CM3；M单个塑件的质量或体积，G或CM3；N型腔的数量。第13页1KMT/3600M1/M54经校核,注射机的选取符合型腔数要求。第三节塑件在分型面上的最大注射量与锁模力的校核1最大注射量的校核NMM1KMP式中MP注射机允许的最大注射量，G或CM313734746/0893530经校核,注射机的注射量满足塑件成型要求。2）锁模力的校核FZP（NAA1）1050I/31I50200I/51I（3）保证塑件顺利脱模TS140800112式中保证塑件顺利脱模的型腔允许弹性变形量；T塑件壁厚，MMS塑件的收缩率。二、型腔的侧壁和底板厚度的计算（1）组合式矩形型腔侧壁厚度的计算对于小尺寸的模具型腔，在发生大的弹性变形前，其内应力往往超过了模具材料的许多应力，因此，强度不够是主要矛盾，设计型腔侧壁厚应以强度为准。MAXPHL4/32EHS3（619）第28页S127MM设允许最大变形量为MAX，其壁厚按刚度条件的计算式为S（620）3241HELPS127MM（2）组合式矩形型腔底板厚度的计算按强度条件，型腔底板厚度计算式为H如（图15）BLBP432式中H矩形底板的厚度（MM）B底板总宽度（MM）L双支脚间距（MM）P型腔内塑料熔体压力（MPA）模具材料的许用应力（MPA）图15H25MM第六章模架组合的选择根据注射机固定模板尺寸和各项工艺参数，以及塑件尺寸形状凸凹模尺寸的计算，注射模架由定模和动模均由两快模板组成，推杆推出塑件。选取基第29页本型要点（1）模架厚度H和注射机的闭合距离L它们的关系为LMINHLMAX2开模定行程与、动模分开的间距与顶出塑件所需行程之间的尺寸关系。（3）选用的模架在注射机上安装。（4）选用模架应符合塑件及其成型工艺的技术要求。（5）经计算考虑选模架250L的A1型。第七章合模导向机构的设计导向机构是保证动定模或上下模合模时，正确定位和导向的零件。合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式。通常采用导柱导向定位。第30页导向机构在模具闭合过程中保证动定模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精确；同时起了定位作用，便于装配和调整。合模时，首先是导向零件接触，引导动定模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。此外，导向机构还承受一定的侧向压力，保证了模具的正常工作。导柱导向机构的主要零件是导柱和导套。（一）导柱1、导柱的结构形式1632其余2、导柱的结构和技术要求导柱的导向部分的长度应比凸模端面高出812MM，以避免出现导柱未导正方向而型芯先进入型腔。第31页导柱前端应作成锥台或半球形，以使导柱顺利地进入导向孔。导柱应合理均匀在模具分型面的四周，导柱中心至模具边缘应足够的距离，以保证模具强度。导柱既可以设在动模一侧，也可以设置在定模一侧，在不防碍脱模取件的条件下，导柱通常设在型芯高出分型面较多的一侧。（二）导套1、导套的结构形式导套的结构和技术要求。为使导柱顺利的进入导套，在导套的前端应倒圆角。导柱孔最好作成通孔，以利于排除孔内空气及废料残渣。第32页第八章推出与复位机构的设计塑件在从模具上取下以前，还有一个从模具的成型零件上脱出的过程，使塑件从成型零件上脱出来的机构称为推出机构。推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆或液压缸来完成的。第一节推出机构的组成推出机构主要由推出零件推出零件固定板和推板、推出机构的导向与复位零件等组成。推出机构中，凡直接与塑件相接触、并将塑件推出型腔或型芯的零件称为推出零件。本次设计采用推杆推出机构。第二节推出机构的设计原则1、推出机构应尽量设置在动模一侧，由于推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动的，所以一般情况下，推出机构设在动模一侧。2、保证塑件不因推出而变形损坏，为了保证塑件在推出过程中不变形、不损坏，设计时要仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理的选择推出方式及推出位置，从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏。3、机构简单动作可靠推出机构应使推出动作可靠、灵活、制造方便，机构本身要有足够的强度、刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利脱模。4、合模时的正确复位设计推出机构时，还必须考虑合模时机构的正确复位，并保证不与其他模具零件相干涉。二、脱模力的计算第33页注射成型后，塑件在模具内冷却定型，由于体积的收缩，对型芯产生包紧力，塑件要从模腔中脱出，就必须克服因包紧力而产生的摩擦阻力。一般而论，塑料制件刚开始脱模时，所需克服的阻力最大，即所需的脱模力最大。FMFBFTSINA81式中F故FMCOSAFTFBSINA082由式（81）和（82），经整理后得FTFBCOSASINA/1COSASINA因实际上摩擦系数较小，SINA更小，COSA也小于1，故忽略COSASINA，式（83）简化为FTFBCOSASINA84APCOSASINAA塑件包容型芯的面积；P塑件对型芯的单位面积上的包紧力，一般情况下，模外冷却的塑件，P取（2439）10PA，模内冷却的塑件，P取（0812）10PAFT604181041010702COS1SIN1210106PA第三节简单推出机构简单推出机构包括推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构、活动镶块及凹模推出机构，多元推出机构等等。第34页（一）推杆推出机构由于推杆位置的（2）推杆应设置在脱模力大的地方型芯周围塑件对型芯包紧力很大所以可在型芯外侧塑件的端面上设置推杆，也可在型芯靠近侧壁处设推杆。（3）推杆应设在塑件强度较大处推杆不宜设在塑件薄壁处，尽可能设在塑件壁厚、凸缘、加强肋处。2、推杆的直径推杆在推出塑件时，应具有足够的刚性，以承受推出力，为此，推杆的直径不宜太小。3、推杆的形状9048四、推出机构的导向和复位第35页为了保证推出机构在工作中灵活、平稳，每次合模后，推出元件能回到原来的位置，通常还需要设计推出机构的导向与复位装置。导向零件复位杆，其位置尽量设置在推杆固定板的四周以便推出机构合模时复位平稳，复位杆端面与所在动模分型面平齐。2、复位杆的形状。其余0832第九章侧向分型与抽芯机构设计当注射成型的塑件与开合模方向不同的内侧或外侧有孔、凹穴或凸台时，模具上成型该处的零件必须制成可侧向移动的，以便在塑件脱模推出之前，先将侧向成型零件抽，出然后再把塑件从模内推出，否则就无法脱模。带动侧向第36页成型零件作侧向分型抽芯和复位的整个机构称为侧向分型与抽芯机构。根据动力来源的不同，侧向分型与抽芯机构一般可分为机动、液压（液动）或气动以及手动等三大类。由于塑件包紧在侧向型芯或粘附在侧向型腔上，因此在各种类型的侧向分型与抽芯机构中，侧向分型与抽芯时必然会遇到抽拔的阻力，侧向分型与抽芯的力或称抽拔力一定要大于抽式中S塑件上侧凹、侧孔的深度或侧向凸台的高度；S抽芯距。S134364MM；S209339MM；S31143414MM。1、斜导柱设计图8斜导柱的形状斜导柱的形状如图8所示,其工作端的端部可以设计成锥台形或半球形。由于半球形车制时比较困难，所以我们设计成锥台形。为了避免端部锥台也参与侧抽芯，导致滑块停留位置不符合原设计计算要求。所以斜角大于斜导柱倾斜角，我们取。斜导柱的材料选用T10碳素钢，热处理硬度3第37页HRC60，表面粗糙度。斜导柱与其固定的模板之间采用过渡配合MRA80。由于斜导柱在工作过程中主要用来驱动侧滑块作往复运动，侧滑块6/7MH运动的平稳性右导滑槽与滑块之间的配合精度保证。而合模是的最终准确位置由楔紧块决定。因此，为了保证运动的灵活性，滑块上斜导孔与斜导柱之间可以采用较松的间隙配合。1/BH4斜导柱倾斜角的确定斜导柱轴向与开模方向之间的夹角称为斜导

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