0079-云母片冲压工艺及落料模设计【全套11张CAD图+说明书】
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云母片
冲压
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设计
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11
十一
cad
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摘 要：本设计的题目为云母片冲压工艺及模具设计,体现了薄板类冲裁零件的要求、内容及方向，有一定的设计意义。通过对该零件模具的设计，进一步加强了本人冲压模设计的基础知识，为设计更复杂的冲压模具做好了铺垫和吸取更深刻的经验。
本设计运用冲压成形工艺及模具设计的基础知识，首先分析了冲裁件的冲压工艺性，为确定冲裁工艺方案做好了准备；然后计算冲裁力和模具刃口尺寸，便于选取压力机及确定工作零件的尺寸和结构；最后分析了制件的特征，确定模具的设计参数、设计要点及推件装置的选取。
本冲裁件为不规则形状,为了便于凸模的加工，所以在设计时把凸模设计成直通式,然后,将其铆接在凸模固定板上。此外,该制件的尺寸较小,为保证凹模的加工精度,在设计时应将其设计成整体式凹模。同时,为了简化模具结构采用弹性推件装置。
关键词： 冲压模 整体式凹模 弹性推件
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云 母 片 冲 压 工 艺 及 模 具 设 计 摘 要： 本设计的题目为 云母片 冲压工艺及模具设计 ,体现了薄板类冲裁零件的要求、内容及方向，有一定的设计意义。通过对该零件模具的设计，进一步加强了本人冲压模设计的基础知识，为设计更复杂的冲压模具做好了铺垫和吸取更深刻的经验。 本设计 运用冲压成 形 工艺及模具设计的基础知识，首先分析了冲裁件的冲压工艺性，为确定冲裁工艺方案做好了准备；然后计算冲裁力和模具刃口尺寸，便于选取压力机及确定工作零件的尺寸和结构；最后 分析了制件的特征，确定模具的设计 参数、设计要点及推件装置的选取。 本 冲裁件为 不 规则形状 ,为了便于 凸模的加工，所以在设计时把 凸模设计成直通式 ,然后 ,将其铆接在凸模固定板 上。此外 ,该制件的尺寸较 小 ,为保证凹模的加工精度 ,在设计时应将其设计成 整体式 凹模。 同时 ,为了简化模具结构采用弹性推件装置。 关键 词 ： 冲压模 整体式凹模 弹性推件 of of a of m y fo r of to ex of t he of of f of to of of of of of of of on of in to in of as a in ed In of to y of be to at in to y a of of 机 械 加 工 工 序 卡 四周其余 4工序名称 粗铣 工序号 02 零件名称 凹模 零件号 00件重量 同时加工零件数 1 材 料 毛 坯 牌 号 硬 度 型 号 重 量 设 备 夹 具 名 称 辅 助 工 具 名 称 型 号 铣床 虎钳 游标卡尺 安 装 工 步 安装及工步说明 刀 具 量 具 走 刀 长 度 走 刀 次 数 切 削 深 度 进给量 主 轴 转 速 切 削 速 度 基 本 工 时 一次 1 铣上平面 75 面铣刀 游标卡尺 1 200 / 00r/ 一次 1 铣下平面 75 面铣刀 游标卡尺 1 200 / 00r/ 一次 2 铣两端面 20 立铣刀 游标卡尺 1 60 / 00r/ 一次 2 铣两端面 20 立铣刀 游标卡尺 1 60 / 00r/ 设 计 者 许建华 指 导 教 师 尚波 共 1 页 第 1 页 机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 零件号 零 件 名 称 00模 工序号 工 序 名 称 设 备 夹 具 刀 具 量 具 工 时 名 称 型 号 名 称 规 格 名 称 规 格 名 称 规 格 01 下 料 ： 165 130 25 锯床 直尺 02 粗 铣 ： 铣六面 ,互为直角 ,留单边余量 床 虎钳 标准 面铣刀 游标卡 尺 03 磨削： 磨 六面 ,互为垂直 ,留单边余量 床 磁力夹具 、虎钳 砂轮 游标卡 尺 04 钳工： 划线 ,按位置加工孔 ,并攻螺纹 钻床 虎钳 钻 刀 、铰刀、攻丝刀 高度尺、游标卡尺 05 热处理： 按热处 理 工艺 ,淬火 回火 达到 58 62热炉 火钳 06 磨削： 精 磨 上下平面 磨床 磁力夹具 、虎钳 砂轮 游标卡 尺 07 线切割： 按图纸要求进行 线切割 线切割 机床 复式支撑夹具 铜丝 游标卡 尺 08 钳工： 钳工 精修 、抛光 研磨工 具 游标卡 尺 编制 许建华 校对 审核 批准 1 1 绪 论 目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。 国内模具的现状和发展趋势 国内模具的现状 我国模具近年来发展很快，据不完全统计， 2003 年我国模具生产厂点约有 2 万多家，从业人员约 50 多万人， 2004 年模具行业的发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任 务饱满， 2004 年模具产值 530 亿元。进口模具 美元，出口模具 美元，分别比 2003 年增长 18%、 进出口之比 2004 年为 ，进出口相抵后的进净口达 美元，为净进口量较大的国家。 在 2 万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有 20 多家，中型企业几十家，其余都是小型企业。 近年来， 模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数 量增加，能力提高较快； 三资 及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等。 虽然说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。我国尚存在以下几方面的不足 : 第一， 体制不顺，基础薄弱 。 “ 三资 ” 企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上国内模具工业基础薄弱，因此，行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。 2 第二， 开发能力较差，经济效益欠佳 平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合 1 万美元，国外模具工业发达国家大多是 15 20 万美元，有的高达 25 30 万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。 第三，工 艺装备水平低，且配套性不好，利用率低 虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和 用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等原因，引进设备不配套，设备与附配件不配套 现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好解决。装备水平低，带来中国模具企业钳工比例过高等问题。 第四，专 业化、标准化、商品化的程度低、协作差 由于长期以来受 “ 大而全 ”“ 小而全 ” 影响，许多模具企业观念落后，模具企业专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占 45%左右，其馀为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务，与国际水平相比要落后许多。模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，对模具制造周期影响尤甚 。 第五，模具 材料及模具相关技术落后 模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。 国内模具的发展趋势 巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。 虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括 以下几方面 : 1） 模具日趋大型化； 2） 在模具设计制造中广泛应用 术； 3 3） 模具扫描及数字化系统； 4） 在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术； 5） 提高模具标准化水平和模具标准件的使用率； 6） 发展优质模具材料和先进的表面处理技术； 7） 模具的精度将越来越高； 8） 模具研磨抛光将自动化、智能化； 9） 研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程； 10） 开发新的成形工艺和模具。 国外模具的现 状和发展趋势 模具是工业生产关键的工艺装备，在电子、建材、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯器材等产品中， 60 80的零部件都要依靠模具成型。用模具生产制作表现出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清洁环保的特性，是其他加工制造方法所无法替代的。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。近几年，全球模具市场呈现供不应求的局面，世界模具市场年交易总额为 600650 亿美元左右。美国、日本、法国、瑞士等国家年出口模具量约占 本国模具年总产值的三分之一。 国外模具总量中 ,大型、精密、复杂、长寿命模具的比例 占到 50%以上 ； 国外模具企业 的组织形式 是 大而专 、 大而精 。 2004 年中国模协在德国访问时，从德国工、模具行业组织 机 械 制 造 商 联 合 会（ 模具协会了解到，德国有模具企业约 5000 家。 2003 年德国模具产值达 48 亿欧元。其中（ 员模具企业有 90 家，这 90 家骨干模具企业的产值就占德国模具产值的 90%，可见其规模效益。 随着时代的进步和技术的发展， 国外的一些 掌握和能运用新技术的人才如模具结构设计 、模具工艺设计、高级钳工及企业管理人才 ，他们 4 的技术水平比较高故人均产值也较高我 国每个职工平均每年创造模具产值约合 1 万美元左右， 而 国外模具工业发达国家大多 15 20 万美元，有的达到 25 30 万美元。 国外先进国家模具标准件使用覆盖率达 70%以上 ，而我国才达到 45 云母片模具设计与制造方面 云母片模具设计的设计思路 冲裁是冲压工艺的最基本工序之一，它是利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。它包括落料、冲孔、切边、修边、切舌、剖切等工序，其中落料和冲孔是最常见的 两种工序。冲裁在冲压加工中应用极广。它既可直接冲出成品零件，还可以对已成形的工件进行再加工。普通冲裁加工出来的制件的精度不高，一般情况下，冲裁件的尺寸精度应在 以下，不宜高于 。 只有加强冲裁变形基础理论的研究，才能提供更加准确、实用、方便的计算方法，才能正确地确定冲裁工艺参数和模具工作部分的几何形状与尺寸，解决冲裁变形中出现的各种实际问题，从而，进一步提高制件质量。 云母片 是典型的冲压件，该模具工作过程很简单就是落料，根据零件图的结构和尺寸精度以及材料的性能确定完成该冲件所需要的模具类型 合考虑各种因素后不采用复合模。根据计算的结果和选用的标准模架，判断此次冲裁能不能采用标准的模架。为了保证制件的顺利加工和顺利取件，模具必须有足够高度。要改变模具的高度，只有从改变导柱和导套的高度 ,改变导柱和导套的高度的同时 ,还要注意保证导柱和导套的强度 . 导柱和导套的高度可根据冲裁凸凹模与落料凹模工作配合长度决定设计时可能高度出现误差，应当边试冲边修改高度。 云母片冲压模具设计的进度 用时间 10 天； 用时间 5 天； 5 用时间 30 天； 4模具的调试所用时间 5 天 6 2 云母片的冲压工艺性分析 零件名称：云母片 生产批量：大批量 材 料：云母板 厚 度： 件图：如图 1. 图 1 零件图 云母板具有易分剥成很薄、平坦的、光滑的和具有弹性的薄片的特性。此外，还具有高的抗电性能和极高的耐热性、化学稳定好、机械强度高、收缩率小、不易燃、不吸潮等。是一种很好的电绝缘材料 1 。 此工件只有落料工序，材料为云母板。具有良好的冲压性能，适合冲裁，工件外形复杂程度一般，工件的尺寸精 度要求一般，边缘与边缘之间的距离远大于凸凹模允许的最小壁厚，故不考虑采用复合模。普通冲裁完全能满足要求。 综上分析可知，图 1 零件具有较好的冲压工艺性，适合冲压生产。 7 8 3 分析比较和确定工艺方案 云母片零件所需的基本冲压工序为落料，可拟定以下二种工艺方案。 方案一：采用单工序模分一次工序进行冲压。 方案二：采用级进模生产。 各个方案优缺点的分析比较 : 方案一：模具结构复杂程度一般，能满足该零件的产量要求。 方案二：生产率很高，但是级进模较难保证内，外形相对位置的一致性。模具制造安装复杂 。 综合以上二种方案比较，该件采用方案一即单工序模最佳。 9 4 主要工艺计算 排样设计及毛坯尺寸计算 确定零件的排样方案 设计模具时，条料的排样方案很重要。合理的排样应是在保证制件质量，有利于简化模具结构的前提下，以最少的材料消耗，冲出最多的合格制件。为提高模具的使用寿命，保证冲裁件的质量，降低生产成本。该云母片，采用有废料直排的排样方法，排样方案如图 2 所示。 图 2 排样图 由表 2 查得最小搭边值工件间 ， a= 但是查 3 得本表只适用低碳钢，对于其他材料，应当表中数值乘以下列系数，非金属 系数 ，得到 ， a= 条料宽度为 步距为 49 一个步距的材料利用率 计算见表一）。 冲压力的计算 10 该模具采用单工序模，试选择弹性卸料、下出料。冲压力相关计算见表一。 表一 条料及冲压力的相关计算 项目分类 项 目 公 式 结 果 备 注 排样 冲 裁 力 面积 A A=687+ 料 宽 度B B= 表 23 得a=采用无侧压装置，条料与导料板间间隙Cm i n= 步距 S S=46+3 49 个 步 距的 材 料 利用率 = %100 % =冲压力 冲裁力 b=80 16387N L= b=80料力 X=16387 表 3 11 推件力 T=0 16387 T=n=h/t=8/0 冲 压 工 艺总力 Z=2+Z=16387+性卸料 下出料 初选压力机 查文献 4 开式可倾压力机参数初选压力机型号为 23表二 表二 所选压力机的相关参数 型号 公称压力/块行程 /大封闭高度/闭高度调节量 /作台尺寸/块底面尺寸 /5 120 25 160250 90 100 00 45 180 35 240370 180 200 压力中心的计算 模具的压力中心就是冲压力合力的作用点。为了保证压力机和模 12 具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机的中心滑块中心线重合。否则，冲压时滑块就会承受偏心载荷，导致滑块导轨与模具 的导向部分不正常的磨损，还会使合理的间隙得不着保证，从而影响制件的质量和降低模具的寿命，甚至损坏模具。 (1) 此为凸模模具的压力中心，首先计算凸模的压力中心。 图 3 压力中心的计算 计算其压力中心的步骤 如下： 、按比例画出凸模的工作部分剖面图 、在任意距离处作 、 分 别 计 算 出 各 线 段 和 圆 弧 的 重 心 到 的 距 离 y5,y6,到 的距离 x5,x6, 、 凸模的压力中心到坐标轴的距离下式确定 : 13 到 的距离 7665544332211 =116)4)23(12)7 = 的距离 7665544332211 =计算零件刃口尺寸 该零件是非金属材料，非金属材料冲裁刃口尺寸计算与金属冲裁模刃口尺寸计算方法在计算原理上相同，但除云母片外，其他非金属材料 在冲裁后的弹性回复较大，故计算时要考虑其回弹值。由于该冲裁件的形状复杂一般，板料相对较薄。若采用分开加工法时，为了保证凸凹模一定的间隙值，必须严格限制冲模制造公差，增加冲模制造困难，加大了模具的生产周期及制造成本。而采用凸模与凹模配合加工法，则是先做好其中一件（凸模或凹模）作为基准件，然后以此为基准加工另一件，使它们之间保持一定的间隙。这种方法不仅容易保证凸凹模间隙很小，而且还可以放大基准件的制造公差，使模具制造容易。综上，采用配合加工法。 该冲裁件属落料件，选凹模为设计基准件，只需要计算落料凹 模刃口尺寸制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按间隙要求配作 准件和刃口尺寸及制造公差应详细标注，而配作件只标注公称尺 14 寸，不注公差 各部分尺寸性质不同。所以，基准件的刃口尺寸应根据凹模磨损后轮廓变化情况进行分别计算，凹模磨损情况有三类 3 ： a、凹模磨损后会增大的尺寸 第一类尺寸： )0 + 0 . 2 5 b、凹模磨损后会减小的尺寸 第二类尺寸： x )0 - c、凹模磨损后会保持不变的尺寸 第三类尺寸 C 第三类尺寸： ) 式中 : 模具基准件尺寸 ( 工件极限尺寸 ( 工件公差 (X 磨损系数 查表 1 22 5 线性尺寸公差： 46+ 0 . 5 - 0 . 117 16 1 11 9 14 表 1 63 5 得倒圆半径尺寸的极限偏差： 15 查表 10 6 得磨损系数 x 为 落料凹模的刃口尺寸计算如下： 第一类尺寸：磨损后增大的尺寸 ) 0 + 0 . 2 5 =(0 + 0 . 2 5 0 . 2 = 0 . 0 52=() 0 + 0 . 2 5 =(0 + 0 . 2 5 0 . 2 = 0 . 0 53=() 0 + 0 . 2 5 =(0 + 0 . 2 5 0 . 2 = 0 . 0 54=() 0 + 0 . 2 5 =（ 0 + 0 . 2 5 0 . 2 =0 . 0 55=() 0 + 0 . 1 2 5 =（ 0 + 0 . 2 5 0 . 6 = 0 1 5二类尺寸：凹模磨损后会减小的尺寸 x )0 - 0 . 2 5 16 =(0 - 0 . 2 5 0 . 2 = 0 . 0 52=(x )0 - 0 . 2 5 =(0 - 0 . 2 5 0 . 2 = 0 . 0 53=(x )0 - 0 . 2 5 =(0 - 0 . 2 5 0 . 2 = 0 . 0 5三类尺寸 : 凹模磨损后会保持不变的尺寸 ) =( 2=() =( 11 1=() =( 17 =11 1=() =( 14 凸模的刃口尺寸 由于落料凸凹模采用的是配作法。所以，落料凸模的基本尺寸与凹模相同，分别是 111114必标注公差，但要在技术条件中注明：凸模实际刃口尺寸与落料凹模配制，保证最小双面合理间隙值 表 6 得 凸模、 凹模的刃口尺寸简图分别见图 4、 5： 18 图 4 凹模刃口尺寸 图 5 凸模刃口尺寸 5 计算各主要零部件的尺寸 凹模厚度 按式 7 其中 b= k 按表 7 查得 k=： H= 模的厚度应适当增加故取 H=20式（ 2 7 凹模壁厚 C=（ 2） H=40凸模固定板厚度 0 4 近似数取 019 垫板的采用与厚度 是否采用垫板以承压面较小的凸模进行计算，凸模承压面的尺寸按式（ 2 10） 7 其承压应力： = F/A = 23 表 2 39 7 得铸铁模板的 p为 90 140 p 因此不须采用垫板。 弹压卸料板 由表 7 8 8 弹压卸料板厚度 H= 9 8 查得卸料板孔与凸模的单边间隙 c 值 : =卸料橡胶的设计 卸料橡胶的设计见表三，选用 4 块橡胶的厚度务必一致，不然会造成受力不均匀，运动产生歪斜，影响模具的正常工作。 表三 卸料橡胶的设计 项目 公式 结果 备注 卸料板工作行程 h 工 h 工 =h1+t+ 凸 模 凹 进 卸料板的高度 1 凸 模 冲 裁 后进 入 凹 模 的 深 度220 橡胶工作行程 H 工 H 工 = h 工 +h 修 h 修 为 凸 模 修 模量，取 5 胶 的 自 由 高 度H 自由 H 自由 =4 H 工 H 工 为 H 自由 的25% 橡胶的预压缩量 H 预 H 预 =15% H 自由 般 H 预 =（ 10%15%） H 自由 每 个 橡 胶 承 受 的载荷 1=F 卸 /4 选用 4 个圆筒形橡胶 橡胶的外径 D D= 2 26 为圆筒形橡胶的内径， 取 d=P= 核 橡 胶 自 由 高度 H 自由 H 自由 /D足 橡 胶 的 安 装 高 度 H 安 H 安 = H 自由 - H 预 聚氨酯橡胶：表 8 47 8 聚氨酯橡胶尺寸也可选标准件： D=45 d= H=40 由表 8 50 7 查得内孔 d 与相应的卸料螺钉尺寸 d=用螺钉 d=12（ 81） 注螺钉长度 L 需视模具结构要求而定 21 6 模具总体设计 模具类型的选择 根据上述分析，本零件的冲压只有落料工序，采用单工序冲压，所以模具类型为单工序模。 定位方式的选择 因为模具采用是条料，控制条料的送进方向采用导料销，无侧压装置，控制条料的送进步距采用固定挡料销定距。 卸料方式的选择 因工件的厚度为 对较薄 ,卸料力也比较小 ,故可采用弹性卸料。 导向方式的选择 为了提高模具寿命和工件质量 ,方便安装调试 ,选用导柱导套导向。为了便于工人的操作提高生产率 ,该模具采用后侧导柱的导向方式。 22 7 主要零部件设计 工作零部件的结构设计 凸模的设计 结合工件外形并考虑加工，对于采用线切割和成形磨削的非圆形凸模，则制成没有台阶的等断面的形式，将凸模设计成直通式（见图 6），凸模长度一般是根据结构上的需要而确定的，其凸模总长度 L 用下列公式计算： L=h1+h2+h3+h =54 式中 L 凸模长度， mm 凸模固定板高度， mm 卸料板高度， mm 导尺高度， mm h 附加高度，一般取 15 20 23 图 6 凸模 凹模的设计 凹模采用整体式凹模，各冲裁的凹模均采用线切割机床加工，安排凹模在模架的位置时，要计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合，其轮廓尺寸按下计算。 按式 7 其中 b= k 按表 7 查得 k= H=模的厚度应适当增加故取 H=20式（ 2 7 凹模壁厚 C=（ 2） H=40据工件尺寸即可估算凹模的外形尺寸： 凹模长度： L=l+2c=46+2 40=126 送料方向 ) 凹模宽度： B=b+2c= 40=116.5 表 3 71 1 0 标准凹模轮廓尺寸为： 160 125 20 于凹模厚度为 20 表 2 46 10 和 2 4711 查得螺孔选用 4 螺 钉 固 定 在 下 模 座 ， 螺 孔 到 凹 模 外 缘 的 最 小 距 离 查 表 2 4411 a=10螺孔到销孔的距离一般取 b 2d ， b=12 长度 宽度为 160125构图如图 7 24 4其余四周图 7 凹模 定位零件的设计与选用 挡料销的选用 （ 1） 由上述可知，该模具采用的是固定挡料销。查文献 12 固定挡料销选用： （ 2） 导料销的选用： 查文献 12 导料销选用 ： 17 86 30 卸料零件的选用 （ 1） 卸料板选用： 卸料板的 周边尺寸与凹模的周边尺寸相同，厚度为 8 即 160 125 8 卸料板采用 45 钢，淬火硬度为 40 45 2）卸料螺钉的选用： 查文献 12 选用圆柱头内六角卸料螺钉： 80 4 25 导向零件的选用 该冲裁件的形状较为复杂，尺寸较大 。若采用导板导向装置，则导板孔加工困难。为了避免热处理变形，时常不进行热处理。所以，其耐磨 性差，实际上很难达到和保持稳定的导向精度。因此，生产中广泛地采用导柱导套导向。由于该冲裁件为一般的冲压加工，采用滑动导柱导套能够保障导向精度，即该模具采用滑动导柱导套形式。 查文献 12 导柱选用： 130 文献 12 导套选用： 6 85 33 固定零件的选用 查文献 12 固定板选用： 160 125 20 钉选用： 50 70 销钉选用： 30 模架的选用 该模具采用后侧导柱模具架，以凹模固界为依据。选择模架规格。 凹模固界： L=160 B=125 上模座（ 160 125 35 下模座（ 160 125 40 导柱（ ） d/l/mm d/l/25 130 28 130套（ 导套 d/l/D/26 分别为 25 85 33， 28 85 33 上模座厚度 H 上模取 35定板厚度取 20模座厚度取 40么该模 具的闭合高度 H 闭 =H 上 +L+H+H 下 5+54+20+4047中： L 凸模长度 l=54 凹模厚度， H=20mm 凸模冲裁后进入凹模的深度 可见该模具闭合高度小于所选压力机 最大装模高度( 180,可以使用 . 模柄的选用 查文献 12 模柄选用： 70 27 8 模具总装图 模具总装图 图 8 装配图 由以上设计，可得到模具的总装图，其工作过程是：上模 部分通过模柄安装在压力机滑块上 ,下模部分通过螺栓压板安装在压力机工作台面上。导料销和挡料销固定在凹模上 ,条料沿导料销送进 ,由定位装置控制其送进步距。压力机行程一次冲压一次；冲裁完毕 ,压力机滑块回程 ,带动上模部分上行 ,卡在凸模外的料由卸料板卸下；卡在凹模内的制件由推件装置卸出 ,完成一次冲压。 冲压设备的确定 28 通过校核，选择开式可倾压力机 10 能满足使用要求。 公称压力： 100块行程： 45 最大闭合高度： 180 连杆调节长度： 35 工作台尺寸（前后左 右）： 240370板厚度尺寸： 50 模柄孔尺寸： 30 50 最大倾斜角度： 30 29 9 结 束 语 云母片属于典型的冲裁件，分析其工艺性，并确定工艺方案。根据计算确定该制件的冲裁力及模具刃口尺寸，然后选取相应的压力机。本设计主要是落料凸、凹模及冲孔凸、凹模的设计，需要计算凸凹模的间隙、工作零件的尺寸和公差。此外 ,还需要确定模具工艺零件和结构零件以及模具的总体尺寸，然后根据上面的设计绘出模具的总装图。 由于在零件制造前进行了预测，分析了 制件在生产过程中可能出现的缺陷，采取了相应的工艺措施。因此，模具在生产零件的时候才可以减少废品的产生。 云母片冲裁件的形状结构较为简单，但是其尺寸相对不大适合选用标准模架。要保证零件的顺利加工和取件，模具必须有足够的长度，因此需要改变上、下模座的长度，以达到要求。模具工作零件的结构也较为简单，它可以相应的简化模具结构。便于以后的操作、调整和维护。 云母片落料模具的设计，是理论知识与实践有机的结合，更加系统地对理论知识做了更深切贴实的阐述。也使我认识到，要想做为一名合格的模具设计人员，必须要有扎实的专 业基础，并不断学习新知识新技术，树立终身学习的观念，把理论知识应用
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