0090-转子轴承盖冲压成形工艺及模具设计（拉深、冲孔、落料级进复合模）【全套10张CAD图+说明书】
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转子
轴承
冲压
成形
工艺
模具设计
冲孔
落料级进
复合
全套
10
cad
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摘要
本设计的产品为阶梯形冲压件，主要工序为拉深、冲孔和落料三种工序。设计内容包括：冲压件工艺分析，拉深的计算，排样设计，计算冲压力及冲压设备的选择，模具零件主要工作部分尺寸计算，编制模具主要零件加工工艺规程，模具的装配与调试。
该模具为级进复合模，包含了拉深、冲孔、落料等工序。凹模，凸模采用整体式结构，安装方便。条料在送料方向上采用导料板导料，利用导料销控制导料步距。卸料装置采用刚性卸料装置。
该设计中使用CAD绘制装配图和零件图，设计说明书也用Microsoft Word排版打印而成，计算机绘图的使用提高了工作效率，同时也使设计更加准确。
关键词：级进复合模、工艺分析、工序、计算机绘图。
- 内容简介：
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第 1 页 共 29 页 在现代的工业生产中， 60% 90%的工业产品需要使用模具加工，模具工业已经成为工业发展的基础，而模具作为一种高附加值得技术密集型产品直接为为高新技术产业化服务，又大量采用高新技术，因此模具已是高薪技术产业的重要组成部分。而模具技术已经成为衡量一个国家产业制造水平的重要标志之一。我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工 业发达国家的模具相比差距相当大。因此努力学习专业知识是我们每个模具专业学生义不容辞的责任。只有这样我们才能够更好的服务于本行业。 国内模具的现状和发展趋势 国内模具的现状 我国模具近年来发展很快，据不完全统计， 2003 年我国模具生产厂点约有 2 万多家，从业人员约 50 多万人， 2004 年模具行业的发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任务饱满， 2004 年模具产值 530 亿元。进口模具 美元，出口模具 美元，分别比 2003 年增长 18%、 进出口之比 2004 年为 ，进出口相抵后的进净口达 美元，为净进口量较大的国家。 在 2 万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有 20 多家，中型企业几十家，其余都是小型企业。 近年来， 模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数量增加，能力提高较快； 三资 及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等。 虽然说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。我国尚存在以下 几方面的不足 : 第 2 页 共 29 页 第一， 体制不顺，基础薄弱 。 “ 三资 ” 企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上国内模具工业基础薄弱，因此，行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。 第二， 开发能力较差，经济效益欠佳 平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合 1 万美元，国外模具工业发达国家大多是 15 20 万美元，有的高达 25 30 万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。 第三，工 艺装备水平低，且配套性不好，利用率低 虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和 用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等原因，引进设备不配套，设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好解决。装备水平低，带来中国模具企业钳工比例过高等问题。 第四，专 业化、标准化、商品化的程度低、协 作差 由于长期以来受 “ 大而全 ”“ 小而全 ” 影响，许多模具企业观念落后，模具企业专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占 45%左右，其馀为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务，与国际水平相比要落后许多。模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，对模具制造周期影响尤甚。 第五，模具 材料及模具相关技术落后 模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有 较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。 国内模具的发展趋势 巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。 虽然我国的模具第 3 页 共 29 页 工业和技术在过去的十多年得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括 以下几方面 : 1） 模具日趋大型化； 2） 在模具设计制造中广泛应用 术； 3） 模具扫描及数字化系统； 4） 在塑 料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术； 5） 提高模具标准化水平和模具标准件的使用率； 6） 发展优质模具材料和先进的表面处理技术； 7） 模具的精度将越来越高； 8） 模具研磨抛光将自动化、智能化； 9） 研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程； 10） 开发新的成形工艺和模具。 国外模具的现状和发展趋势 模具是工业生产关键的工艺装备，在电子、建材、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯器材等产品中， 60 80的零部件都要依靠模具成型。用 模具生产制作表现出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清洁环保的特性，是其他加工制造方法所无法替代的。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。近几年，全球模具市场呈现供不应求的局面，世界模具市场年交易总额为 600650 亿美元左右。美国、日本、法国、瑞士等国家年出口模具量约占本国模具年总产值的三分之一。 国外模具总量中 ,大型、精密、复杂、长寿命模具的比例 占到 50%以上 ； 国外模具企业 的组织形式 是 大而专 、 大而精 。 2004 年中国模协第 4 页 共 29 页 在德国访问时，从德国工、模具行业组织 模具协会了解到，德国有模具企业约 5000 家。 2003 年德国模具产值达48 亿欧元。其中（ 员模具企业有 90 家，这 90 家骨干模具企业的产值就占德国模具产值的 90%，可见其规模效益。 随着时代的进步和技术的发展， 国外的一些 掌握和能运用新技术的人才如模具结构设计、模具工艺设计、高级钳工及企业管理人才 ，他们的技术水平比较高故人均产值也较高我 国每个职工平均每年创造模元，有的达到 25 30 万美元。国外先进国家模 具标准件使用覆盖率达70%以上 ，而我国才达到 45 圆筒拉深件模具设计与制造方面 圆筒拉深模具设计的设计思路 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批 量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。 与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。 (1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚 至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。 （ 2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破第 5 页 共 29 页 坏冲压件的表面质量 ,而模具的寿命一般较长 ,所以冲压的质量稳定 ,互换性好 ,具有“一模一样”的特征。 （ 3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。 （ 4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。 但是，冲压加工所使用的模具一般具有 专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。 冲压在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则 60%以上，多则 90%以上。不少过去用锻造 =铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度 好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。 上述两类工序，按基本变形方式 不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。 在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副第 6 页 共 29 页 模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合 级进三种组合方式。 复合冲压 在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。 级进冲压 在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序 在同一模具的不同工位上完面两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。 复合 在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。 冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分 组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状 与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。 拉深是冲压基本工序之一，它是利用拉深模在压力机作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。它不仅可以加工旋转体零件，还可以加工盒形零件及其他形状复杂的薄壁零件，但是，加工出来的制件的精度都很底。一般情况下，拉深件的尺寸精度应在 宜高于 圆筒拉深模具设计的进度 用时间 20 天； 用 时间 5 天； 用时间 30 天； 4模具的调试所用时间 5 天 第 7 页 共 29 页 深件工艺分析 原始资料：如图所示 2 1工件名称：转子轴承盖 材 料： 08 钢 厚 度： 2 8 页 共 29 页 图 2工件为底部带孔的阶梯锥形拉深件，拉深高度不高，冲压材料为08 钢， 08 钢的强度不高，而塑性和韧性甚高，有良好的冲压、拉伸和弯曲性能，焊接性能良好。主要用于制造容易加工成形，而不要求强度的部件。大多数生产高精度薄钢板，用于制造 深冲压和深拉延制品 ，又由于产品批量较大，工序分散的单一工序生产不能满足生产需要，应考虑工序集中的工艺方法。经综合分析论证，若单一采用拉深、冲孔、落料复合模，则模具结构复杂，制造难度大。模具制造成本太高，而若采用级进和复合的工艺方法则既能满足生产量的要求，又能保证产品质量和模具的合理性。 第 9 页 共 29 页 算毛坯尺寸： 此工件的拉深为阶梯形件的拉深，从形状来说相当于若干直臂圆筒形件的组合，因此，其拉深变形特点同直臂圆筒形件的拉深基本相同，每一个阶梯的拉深即相当于相应的圆筒形件的拉深。可以把 梯形拉深件的面积分割成两个梯形的面积计算。 可以把拉深图分解为以下两种形式求梯形的总直径： 图 3 10 页 共 29 页 图 3 3计算公式为： 223221211 )(2 图 2计算公式为： )(2 21212 则拉深件的直径为： 21 总222 总D =量： 第 11 页 共 29 页 根据冲压件相对高度： h/d=以不考虑加修边余量 . 根据坯料相对厚度 01 0 t 坯料厚度， 以不需要压边圈。 查能否一次拉成 判断阶梯形件能否一次拉成，主要根据零件的总高度与其最小阶梯筒部的直径否小于相应的筒径为： nn )h( 式中 ， 各个阶梯的高度（ ； 最小阶梯筒部的直径（ h 直径为 第一次拉深允许的相对高度； 先计算相对厚度： 100 凸缘相对直径 : dd t 从冲压成型工艺教材课本上 表 出： 第 12 页 共 29 页 1/)( 21 因为 (21 以该阶梯形件可以一次拉深成形。 d 总总 深凹模的尺寸如下图所示： 图 3 13 页 共 29 页 深凸模的尺寸如下： 图 3定凸凹模圆角半径 ： 根据设计说明书上要求的未注圆角为 r 深件的拉深高度的计算： 由设计任务书可得： 1 模与凹模间隙的确定： 经过查课本表 得： 拉深凸凹模单边间隙为 第 14 页 共 29 页 样、计算条料宽度及确定步距： 首先查有关图标，确定搭边值。根据零件形状，两工件间按矩形取搭边值 b=5边按圆形取搭边值 a=2 级进模步距为 60料宽度按相应的公式就算 : B=(D+2a) 0 查有关表 =： B=（ 55+2 2） 出排样图，如图 3示。图 4 15 页 共 29 页 算工序冲压力： 落料力： 落 = 55+32 8） 320 2N = 中 材料抗剪强度， 08 钢 =260 360 =320卸料力 ; 落卸卸 =中卸K 修正系数，卸K=拉深力： 拉 K=2 400N = 中 K 修正系数， K=b 材料的强度极限， 08 钢b=324 441b=400 16 页 共 29 页 冲孔力： 21 冲P)2(1 =2 320 (13+2 = 中 1D 工件孔直径， 1D =13D 工件孔直径， 2D =推件力： 冲推推 n=3 中 n 冲孔时卡在凹模内的废料数， n=3 推K 推件力因素，推K= 总冲压力为： 推冲拉卸落 =定压力中心： 根据图 4析，工件图形对称，故拉深时落O 上；冲孔落料时冲O 上。 第 17 页 共 29 页 图 5压设备的选择 : 为使压力机能安全工 作，取： 总压机 （ 选 开式双柱可倾压力机。其主要技术参数如下： 公称压力： 630块行程： 100大封闭高度： 400大封闭高度调节量： 80作台尺寸： 570860作台垫板孔尺寸： 400柄孔尺寸： 5070作台垫板厚度： 80 18 页 共 29 页 模和拉深模刃 口尺寸及公差的计算 件尺寸精度查公差表均为 ，零件尺寸及公差见下表： 查设计手册： x=, , ； 1 a x 凸模制造精度采用 ，凹模制造精度采用 。 件未注公差，按 ，凸、凹模的制造精度采用；拉深单边间隙 Z/2= 冲 压 性 质 零 件 尺 寸 计 算 公 式 凹 模 尺 寸 (凸 模 尺 寸 (落料 0 查 公 差 表 得 ： 凸凹 ， 凸凹 凹凹 0)( ）（ 0_m 凹凸 （ D 4 ）（ 由于凸凹 Z ,不 满 足 间 隙 公 差 条件 ，应 缩 小凹，凸提 高 制 造 精 度 ，才 能 保 证 间隙 在 合 理 范 围 。 取 (a xm a x 凹凸 （ 故 凹 4 凸 凹0 凸 第 19 页 共 29 页 冲孔 查 公 差 表 得 ： 0 凸凹 ， 0)d( 凸凸 ）（ 凹凸凹 （ 0m ）（ 因为：凸凹 =Z = 核 结 果 满 足 间 隙 差 要 求 ，为 降 低 制 造 成 本 ，可按 间 隙 差 重 新 分 配 制 造 公 差 ， 得 ： (a xm a x 凹凸 （ 故 6 凹凸 凹D 0 凸 冲孔 查 表 得 制 造 公 差 ： 1 凸凹 ， 0)d( 凸凸 ）（ 凹凸凹 （ 0m ）（ 由于凸凹 =Z = 计 算 结 果 满 足 间 隙 差 的 要 求 。 凹D 0 凸 0 凸 、 凹 模 的 制 造 公 差 按 制 造 ， 查 表 得 凹凸 凹凹 0)( ）（ 凹凸第 20 页 共 29 页 拉深 0_)凹凸 （ D ）（ 0 凸 、 凹 模 的 制 造 公 差 按 制 造 ， 查 表 得 凹凸 凹凹 0)( ）（ 0_)凹凸 （ D ）（ 凹D 0 凸 定各主要零件 结构尺寸： 凹模厚度 H 的确定（按经验公式） H= 15其中， b 为最大型孔的宽度尺寸，取 55k 为系数，查冲压设计手册，取 ： H=55=设计手册确定凹模厚度， H=25 凹模长度的确定： L=2步距 +工件宽 +2c 取：步距 =60件 =55 L=2 60+55+2 34=243模厚度 B 的确定： 第 21 页 共 29 页 t=2件 b=62c=34 B=b+2c=55+2 34=123据设计尺寸，按冲模标准确定凹模外形尺寸为： 250 125 25 凸模长度计算为： 321凸 其中 导料板厚 1 ；卸料板厚度 22 ；凸模固定板厚度83 ；凸模修磨量 Y=18： 61818128 凸 核冲压设备基本参数 模 具闭合高度校核： 2 垫凸凹下上闭 =40+40+25+56+859床的最大闭合高度为 400装模具时，需在工作台面上配备垫块，垫块实际尺寸可配制。 冲裁所需总压力 床的公称压力 P，公总 足生产要求。 模具最大安装尺寸为 280 390，冲床工作台台面尺寸为 570 860，能满足模具正确安装。 第 22 页 共 29 页 模具主要零件加工工艺规程 模加工工艺规程： 根据现场生产条件，凹模加工工艺规程见下表： 工序号 工序名称 工序内容 1 下料 100 105（按等体积发计算后再加上锻造的烧损量） 2 锻造 将毛坯短程尺寸为 25513030平面六面体 3 热处理 退火（消除锻造后残余内应力；降低硬度） 4 铣平面 铣六面达尺寸 25112626削余量单面 5 平磨 模上下达平面，留精磨余量 卸料板、凸模固定板叠合磨一对垂直侧基面，并对角尺 6 钳工 画销孔、螺钉过孔及漏料中心位置线；钻、铰销钉孔 4 2 、钻螺钉过孔 4 立铣 铣各漏料孔 8 坐标镗 与卸料板、凸模固定板叠合，以一对侧基面定位，按图示位置，在各型孔中心钻穿丝孔 2镗固定挡料钉安装孔 23 页 共 29 页 9 热处理 淬火、回火达硬度 60 640 平磨 磨上下平面达图；磨一对垂直侧基面对角尺 11 退磁 12 线切割 按充血切割型孔，切割幸免留研磨余量 3 研磨型孔 钳工研磨型孔达设计要求 料凸模加工工艺规程 根据现场生产条件，落料凸模加工工艺规程件下表： 工序号 工序名称 序内容 1 备料 备制尺寸为 706063矩形锻件 2 热处理 退火（消除锻后参与内应力；降低硬度） 3 粗加工毛坯 铣六面保证尺寸 4 磨平面 磨两大平面及相邻的侧面 保证垂直 5 钳工划线 画刃口轮廓线 6 铣型面 按线铣刃口型面留单面余量 热处理 淬火达硬度 58 62 磨端面 磨端面保证与型面垂直 第 24 页 共 29 页 9 磨型面 成形磨削刃口型面达设计要求 10 钳工 修磨刃口达设计要求 第 25 页 共 29 页 模具装配没有严格的工艺规程，装配工艺规程由模具钳工掌握。但模具装配都有一定得装配顺序。例如：级进模先装配下模，再以下模为基准装配上模；复合模是先装凸凹模，然后装凹模和凸模，最后总装；导板模则以卸料板为基准 件进行装配；无导柱、导套的模具，可以先装配下模，也可以先装配上模等。冷冲模装配的主要技术要求是保证凸、凹模的均匀配合间隙。 装配过程如下： 以下模座为基准件，压装导柱。 按下模座的中心线为基准，找正凹模的位置，用平行夹将凹模与下模座加紧，以凹模上的螺钉过孔、销孔为引导，在下模座上钻螺纹孔底孔、攻螺纹、钻、铰销孔；按凹模型孔在模座上划出漏料孔线，取下凹模，铣下模座上漏料孔。 将固定卸料板对凹模的长侧面找正平行，校正左、右位置后与凹模一起夹紧；再找正另一块导料板后也与凹模一起夹紧；然后翻转过来，按凹模配作固定卸 料板上的螺钉过孔和销孔。 在导料板上装始用挡料钉。先将一块导料板对凹模的长侧面找正平信，校正左、右位置后与凹模一起夹紧；再找正另一块导料板后也与凹模一起夹紧；然后翻转过来，按凹模配作导料板上的螺钉过孔和销孔。 将凹模、固定卸料板、导料板都装在下模座上，以圆柱销定位、用螺钉连接。 以上模座为上模部件的基准件，压装导套。 在上模座上压装模柄后磨平，骑缝配钻、铰防转销孔，装上防转销钉、 以凸模固定板与凸模组件的基准件，压装上拉深凸模、冲孔凸模、第 26 页 共 29 页 落料凸模，铆接后磨平凸模尾部和端部。 将拉深凸模、冲孔凸模、落料凸模插 入凹模的型孔，在凸模固定板与凹模之间垫高等垫块，使凸模插入凹模型孔的深度保持在 1上垫板，装上上模座（导套套在导柱上），用平行夹将凸模固定板、垫板与上模座夹持在一起（不完全夹紧）；将模具整个翻转过来，用透光法通过下模座的漏料孔观察，调整凸、凹模配合间隙的均匀性，调整好后拧紧平夹；将模具再翻转过来，轻击上模座使凸模从凹模型孔中退出，垫纸试冲，再调整、再试冲，直至间隙均匀为止。 拧紧平夹，取下上模部件；配钻螺钉孔、配钻、铰销钉孔、 装上销钉和螺钉。 将装配好的模具装在冲床上试冲，检查送料是否通畅，凸、 凹模配合间隙是都均匀，步距是否正确，卸料是否灵活，冲件是否符合图纸要求。 第 27 页 共 29 页 写到这里自己的心情才会有些少许的轻松和微微的成就感，因为自己一边在工厂工作实习空闲了才能做做毕业设计，时间仓促。所以自己所做的设计拿到工厂可到会有许多的实际性问题。但这毕竟是自己运用自己所学的知识做出来的。毕业设计是我们大学三年基础和专业学习综合情况的总结，也是我们每个学生设计能力的初步体现，它不仅可以让我们把三年所学的知识融会贯通，更是给自己的大学交上的一份完整的答卷，所以我还是很认真地区做这件事情了。 这段时间里，我 自我感觉是最充实的。工作的同时我又系统的回顾和复习了大学三
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