0137-中叶板零件冲压工艺与冲模设计【全套13张CAD图+说明书】
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中叶板零件冲压工艺与冲模设计
摘要：模具是工业产品生产用的重要工艺设备，模具工业已是工业发展的基础，许多新产品的开发和研制在很大程度上都依赖与模具的生产。可以预言，随着工业生产的不断发展，模具工业在国民经济中的地位将日益提高，并在国民经济发展过程中发挥越来越重要的作用。在冲压零件的生产中，合理的冲压成形工艺、先进的模具、高效的冲压设备是必不可少的三要素 。
本文介绍了止动件冲压模具的设计，先介绍了对工件进行工艺分析和模具设计的要点，然后介绍了模具设计的思路，模具的主要结构和主要零件的设计。最后确定了选用冲孔落料复合模。
本次设计绘图采用AotuCAD，以AotuCAD为计算机辅助制图工具，使用简单，方便快捷，而且有极强的图形处理功能，可以大大缩短绘图的周期，在国内使用的较广泛。
关键词:冲压模具 落料 冲裁预弯 剪裁 卷圆
- 内容简介：
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. 毕业设计（论文）开题报告 题目 中页板零件冲压工艺及模具设计 . 一、选题的依据及意义 ： 设计的主要目的是：通过对产品的分析设计适合的模具，利用安装在压力机上的冲模对金属板材进行塑性变形加工以得到符合设计要求和使用要求的产品零件；检验对所学相关课程理论、技能的理解程度；培养理论联系实际的良好作风。 设计的主要意义是：通过此次设计了解设计冲压模的一般程序，了解相关的理论知识并加以应用和巩固；熟练的运用有关技术资料，如冷冲模国家标准、模具设计与制造简明手册、冷冲压模具结 构图册及其他有关规范等；初步的掌握设计冷冲压模具的能力，为将来的工作打下初步的基础。 二、国内外研究概况及发展趋势（含文献综述）： 随着制造行业的发展，材料加工方法也随着发展，其中冷冲压加工方法在制造行业得到了广泛的发展，特别在汽车制造行业。随着冷冲压加工方法的应用，许多汽车零件的外形和精度得到了改善。侧减震片的加工方法也得到了发展，最后由冷冲压加工而成。最近的几年里，冷冲压加工方法得到了广泛的发展。 冷冲压（ 建立在金属塑性变形的基础上，在常温下利用安装在压力机上的模具对材料 施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的一种加工方法。 在冷加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冷冲模在实现冷冲压加工中是必不可少的工艺装备，没有先进的模具技术，先进的冲压工艺就无法实现。 随着国民经济的高速发展 、 冲压技术的发展和新型模具材料的不断研究开发， 市场对模具的需求量不断增长 ， 模具的结构也发生了一定的变化，对模具的制造，装配等都有了很大的影响。 近年来，模具工业一直以 15%左右的增长速度快速发展 。 模具是机械制 造业中技术先进、影响深远的重要工艺装备 ,具有生产效率高、材料利用率高、制件质量优良、工艺适应性好等特点 ,被广泛应用于汽车、机械、航天、航空、轻工、电子、电器、仪表等行业。中国模具的“珠江三角洲、长江三角洲和以成都 /重庆为代表的西部模具”三足鼎立局面已经基本形成，然而与国际先进水平相比 ,中国的模具行业的差距不仅表现在精度差距大、交货周期长等方面 ,模具寿命也只有国际先进水平的 50%左右 ,大型、精密、技术含量高的轿车覆盖件冲压模具和精密冲裁模具 ,每年都需要花费大量资金进口。 一、经过几十年的发展 ,我国的冲压模具行 业获得了飞速发展 ,具体体现在： (1)辅助设计 /加工 /工程技术得到广泛使用 ,模具总量名列世界第三位。 (2)大型模具企业拥有高速数控加工 /加工中心 /数控机床等先进的加工工艺与装备 ,可以开展T 或模具逆向工程工作 ,硬件装备已经站在了与世界基本同步的水平线上。 (3)在冲模的表面精整加工技术方面 ,开展了积极探索、积累了一些经验。 （ 4）以汽车覆盖件为代表的大型、复杂、精密冲压模具 ,采用 件进行三维设计和模拟 ,减少试模时间和缩短周期。借助高速、精密的加工设备加工生产 ,获得良好的尺寸 精度和表面粗糙度 ,用新型的研磨或抛光方法代替传统的手工研磨抛光 ,提高模具质量 1。这些都代表了冲压模具发展的趋势。 例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析 中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模件，上海交通大学模具 家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模 件等在国内模具行业拥有不少的用户。 二、 国际模具制造业的技术特点 如下： （ 1）产品专业化车身模具企业向专业化发展，如德国大众公 司模具厂、奥迪公司模具厂、司，意大利 司，美国 本丰田公司模具厂、荻原公司、富士公司，韩国现代汽车模具中心等。有的专业制造整体侧围模具，有的专业生产四门模具，有的专门生产地板及结构件模具。模具向多工位自动化以及级进模方向发展。 （ 2）制造数字化三维实体设计广泛应用于模具制造中，二维 转为三维 后可直接用于有限元分析和数控编程，百分之百采用 析。模具设计采用 3D 参数化设计。实现了不等厚板成形模具设计，将同模模具推向生产。模具数控加工技术包 括实型铸造技术、精细化编程、高速加工技 术、型面数控强化和修补技术 2。 三、 冲压模具制造技术发展趋势 ： （ 1）制造冲压件用的传统金属材料，正逐步被高强钢板、涂敷镀层钢板、塑料夹层钢板和其他复合材料或高分子材料替代。随着材料科学的发展，加强研究各种新材料的冲压成形性能，不断发展和改善冲压成形技术。 （ 2）精冲与半精冲、液压成形、旋压成形、爆炸成形、电水成形、电磁成形、超塑成形等技术得到不断发展和应用，某些传统的冲压加工方法将被它们所取代，产品的冲压加工趋于更合理、更经济。其中精密冲裁技术 得到了较快发展， 精密冲裁是一种先进制造技术，可取代某些零件的切削加工，具有优质、高效、低耗、应用 广的特点。以齿圈压板精冲而论，在普通液压机 上进行精冲，工艺装备简单而工件精密 3。 它以金属板材为原料，采用少无切削的塑性加工方法，一次成形即可得到尺寸精度高、剪切面粗糙度低的零件，采用精冲技术生产的零件称为精冲、件 4。 (3) 随着计算机图形技术的发展成熟，近年来 在 冲压成形领域兴起了计算机辅助设计 (计算机辅助 工程 (计算机辅助制造 (术。该技术的出现 对传统冲压技术的变革产生了重要的 影响。尤其是板料成形数值模拟技术的出现，使板料冲压成形技术彻底摆脱了“经验”和“定性”的水平，进入了“科学”和“定量”的发展阶段。采用这一技术进行板材冲压成形工艺过程的模拟，可以预知冲压成形过程中金属的流动、应力应变及厚度场的分布、模具 受 力及皱曲、破裂、冲击线等可能的缺陷及失效形式。这为优化工艺参数和模具结构提供了极为有效的工具，在减少甚至取消试模过程，缩短产品开发周期，降低产品开发成本方面发挥着越来越重要的作用，已逐渐成为指导模具设计和优化的重要手段 5。 (4)高速铣削加工 ， 国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。 (5)模具扫描及数字化系统 ， 高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加 工程序、不同格式的 据，用于模具制造业的 “逆向工程 ”。模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用，相信在 “十五 ”期间将发挥更大的作用。 (6)优质材料及先进表面处理技术 ， 选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具 表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉积、等离子喷涂等技术 。 四、 冲压在机械制造中的地位及特点 ： 冲压既能够制造尺寸很小的仪表零件，又能够制造诸如汽车 大梁、压力容器封头一类的大型零件；既能够制造一般尺寸公差等级和形状的零件，又能够制造精密（公差在微米级）和复杂形状的零件。占全世界钢产 60% 70%以上的板材、管材及其他型材，其中大部分经过冲压制成成品。冲压在汽车、机械、家用电器、电机、仪表、航空航天、兵器等制造中，具有十分重要的地位。 冲压件的重量轻、厚度薄、刚度好。它的尺寸公差是由模具保证的，所以质量稳定，一般不需再经机械切削即可使用。冷冲压件的金属组织与力学性能优于原始坯料，表面光滑美观。冷冲压件的公差等级和表面状态优于热冲压件 6。 冲压生产的工艺和设备正在不断发展，除传统的使用压力机和钢制模具制造冲压件外，液压成形以及旋压成形、超塑成形、爆炸成形、电水成形、电磁成形等各种特种冲压成形工艺亦迅速发展，把冲压的技术水平提高到了一个新的高度。特种冲压成形工艺尤其适合多品种的中小批量（甚至是数十件）零件的生产。对于普通冲压工艺，可采用简易模具、低熔点合金模具、成组模具和冲压柔性制造系统等，组织多品种的中小批量零件的冲压加工。 总之，冲压模具具有生产率高、加工成本低、材料利用率高、操作简单、便于实现机械化与自动化等一系列优点。 采用冲压与焊接、胶接等复合工艺，使零件结构更趋合理，加工更为方便，可以用较简单的工艺制造出更复杂的结构件。 三、研究内容及实验方案： 研究内容 ： 1 了解模具的工作过程； 2 懂得利用工具手册查找模具的标准； 3 自主设计中页板卷圆成型模具； 4 拟写设计说明明书； 采用的设计方案及技术路线有： 1、根据图纸对“中页板”进行工艺分析； 2、对零件材料进行弯曲性能分析并确定毛坯形状，尺寸和下料方式； 3、审查制件是否符合冲压结构工艺性以及冲压的经济性； 4、拟定工艺方案，在分析工艺性的基础上，确定冲压件的总体工艺 方案，然后确定冲压加工工艺方案； 5、根据零件在生产中的具体要求合理地确定冲裁间隙； 6、冲压工艺计算及设计：（ 1）排样及材料利用率的计算，选择合理的排样方式，决定出搭边值，并确定出条料的宽度，并力求取得最佳的材料利用率；（ 2）冲压力，冲压中心计算及冲压设备初步选择； 7、分析冲压工序所的冲压件的冲压成形的工艺性能并在此基础上制定冲压成形工艺方案； 8、进行主要参数计算：（ 1）毛坯尺寸计算；（ 2）压力中心计算；（ 3）弯曲力计算； 9、弯曲模结构设计：（ 1）确定模具类型；（ 2）工作零件设计；（ 3）定位零件设计 ；（ 4）卸料，出件及压料零，部件设计；（ 5）弹簧和橡胶零件设计；（ 6）导向及支承固定零件设计；（ 7）确定模具的闭合高度；（ 8）对以上设计零件进行组装并检验和修改零，部件结构；（ 9）最后确定模具的整体结构； 13、绘制弯曲模装配图； 14、绘制弯曲模零件图 15、编写技术文件及说明书。 四、目标、主要特色及工作进度 工作内容及完成时间： 1. 查阅相关资料，外文资料翻译（ 6000 字符以上） ，撰写开题报告 。 第 1 周 第 2 周 2. 绘制 中叶板 冲件图，分析 冲件 成形工艺及坯料展开 第 3 周 第 6 周 3. 编制 中叶板 冲压成形工 艺规程； 第 7 周 第 8 周 4. 绘制吊 中叶板卷圆 成形模总装图及零件图； 第 9 周 第 13 周 5. 撰写毕业设计说明书（论文） 第 14 周 第 16 周 6. 毕业设计审查，毕业答辩。 第 17 周 模具的设计中可能存在的问题： 1、冲压模的间隙选择不当，进而影响冲裁件断面质量，冲裁件尺寸精度，冲裁力，卸料力，推料力，顶料力，模具的寿命； 2、模具压力中心确定不当 ，模具在工作中产生偏弯距，使冲模发生歪斜，从而会加速模具磨损，影响模具的寿命； 3、冲裁件的质量及影响因素； 4、排样方式选择不当，影响材料利用率； 5、冲裁尺寸的计算和确定的误差分析； 6、模边值确定不当，进而影响制件的合格性； 7、弯曲力不适当，进而造成弯曲变形的回弹或出弯曲缺陷； 8、冲裁件与弯曲件之间计算不当造成尺寸精度低。 五、参考文献 1、 刘胜国 ， 我国冲压模具技术的现状与发展 ， 黄石理工学院机电工程学院 ，黄石理工学院学报， 2007 年 1 期； 2、 朱伟成 ， 冲压技术发展趋势 ， 中国 第一汽车集团公司 ，汽车工艺与材料， 2007年 1期； 3、 冲模设计手册编写组 北京：冲模设计手册， 1995 4、 陈为国 . 铰链卷圆成形工艺及模具设计 5、 王新华，袁联富编 北京：机械工业出版社， 2003 6、 罗益旋 银声音像出版社， 2004 7、 2875冷冲模国家标准 中叶板零件冲压工艺与冲模设计 摘要 ： 模具是工业产品生产用的重要工艺设备，模具工业已是工业发展的基础，许多新产品的开发和研制在很大程度上都依赖与模具的生产。可以预言，随着工业生产的不断发展，模具工业在国民经济中的地位将日益提高，并在国民经济发展过程中发挥越来越重要的作用。 在冲压零件的生产中，合理的冲压成形工艺、先进的模具、高效的冲压设备是必不可少的三要素 。 本文介绍了止动件冲压模具的设计，先介绍了对工件进行工艺分析和模具设计的要点，然后介绍了模具设计的思路，模具的主要结构和主要零件的设计。最后确定了选用冲 孔落料复合模。 本次设计绘图采用 计算机辅助制图工具，使用简单，方便快捷，而且有极强的图形处理功能，可以大大缩短绘图的周期，在国内使用的较广泛。 关键词 :冲压 模具 落料 冲裁预弯 剪裁 卷圆 of ol is s on to a s s by in s in In in in is in s on to s to as is in ol 外文翻译 s of is of of on So of s is in of s of of to we it is in we pt to if its of at to of is of or so it is of is do as or . is of on of of of of of of on mm in of by 5%30% by NC is of a is it be s on of so of is As of of of so be on of be be in in be to or to In s be to or to be be be in in of of if we of in s we of of be as at s of so 1. At ew to in Its is is at of of be of as of So on as (1) (of of of a of A 62 in m=2mm a =0.5%t (, a of a of =7%t (, an In a t is (2) a is a a if in is 62 4mm s is to be a to to on to it a to to 2 (3) of s of to on to a is is as 70, or s to to in We to or to to . In so to C is a mu m. to to 2 or a if or to a so a is at by or to C NC a mu m. of of is (4) of to to to is so of is to a in to is is so on to a (5) n of to to to on is to is so on to 普通全钢冲模的冲压精度分析 板料冲压件的精度准确显示出其冲模的冲压精度。而任何冲件的线性尺寸精度与形位精度主要取决于冲模冲裁和立体成形冲压件展开平毛坯的落料精度。因此，多工步复合冲压的单工位复合模、多工位连续模的冲压精度，在普通冲压的众多种类与不同结构的冲模中，最具典型性和代表性。 冲模的冲压精度分析 对冲模投产至失效报废各个时期冲件的实际误差分析，可以看出其增大的时期及趋向，从而分析其增大的因素。新冲模投产至第一次刃磨前冲制冲件的误差即所谓的初始误差；冲模经过 20次左右刃磨至失效报废前冲制的冲件误差称之 为常规误差；而冲模失效报废前冲制的最后一批合格冲件的允许最大误差称之为极限误差。在现场，确定冲模刃磨寿命的依据是冲件冲孔与落料的毛刺高度。由于任何成形件都具有冲裁作业（毛坯落料或冲孔），对于复合模尤为如此。所以，冲件毛刺高度的触模检查和测量并按企业标准或 压件毛刺高度对照检测就显得十分重要。 冲模的初始误差通常是冲模整个寿命中冲件误差最小的。其大小主要取决于冲模的制造精度与质量及冲件尺寸、料厚以及间隙值大小与均匀度。冲模的制造精度及质量又取决于制模工艺。对于料厚 t1中碳钢复合冲 裁模冲件，实验结果与生产实践都证明，电火花线切割制造的冲模冲件毛刺高度比用成型磨或 5% 30%。这是因为后者不仅加工精度高，而且加工面粗糙度 达到 因此，冲模的制造精度与质量等因素决定了冲模的初始冲压精度，也造就了冲件的初始误差。 冲件的常规误差是冲模经第一次刃磨到最后一次刃磨后冲出最后一个合格冲件为止，冲件实际具有的误差。随着刃磨次数的增加，刃口的自然磨损而造成的尺寸增量逐渐加大，冲件的误差也随之加大。当 其误差超过极限偏差时，冲件就不合格，冲模也就失效报废。 /冲件上孔与内形因凸模磨损尺寸会逐渐变小；其外形落料尺寸会因凹模磨损而逐渐增大。所以，冲件上孔与内形按单向正偏差标允差并依接近或几乎等于极限最大尺寸制模。同理，冲件外形落料按单向负偏差标注允差并依接近或几乎等于极限最小尺寸制模。这样就使冲件的常规误差范围扩大，冲模可刃磨次数增加，模具寿命提高。 冲件的极限误差是具有极限偏差的冲件所具有的实际允许的最大尺寸误差。这类冲件通常是在冲模失效报废前冲制的最后一批合格冲件。 对各类冲模冲件误差在冲模整个 寿命中出现的波动、增减趋向及规律等进行全面分析便可发现：冲件误差的主导部分是不变的；因刃口或型腔的自然磨损而出现的误差增量随冲模刃磨冲数增加而使这部分误差逐渐加大；还有部分误差的增量是非常规的、不可预见的。所以，各类冲模冲件误差是由因定误差、渐增误差、系统误差及偶发误差等几部分综合构成。 1、固定误差 新冲模在指定的冲压设备上投入使用至失效报废的整个（总）寿命过程中，其合格冲件误差的主导部分固定不变即所谓固定误差。其大小就是新冲模第一次刃磨前冲制的合格冲件的偏差，也即冲模的初始误差，而此时的冲模具有初始冲压 精度。刃磨后的冲模，因其工作零件（凸、凹模）磨损而改变尺寸误差，使冲件识差增量随刃磨次数增加而逐渐加大，故冲模刃磨后的冲压精度亦称 “ 刃磨精度 ”比其初始精度要低。冲模冲件的固定误差取决于以下各要素： （ 1）冲件的材料种类、结构（形状）尺寸及料厚 冲裁间隙的大小及其均匀度对冲裁件的尺寸精度有决定性的影响。不同冲裁工艺、不同材料种类与不等料厚，间隙相差悬殊，冲压精度差异很大。同一种模数m=心有孔的 取间隙C=0.5%t（单边），用复合精冲模冲制，冲件尺寸精 度达到 件平直无拱弯，冲切面垂直度可达 ，其表面粗糙 而用普通复合模冲制，间隙 C=5%t（单边），冲件初始误差亦即冲模的初始冲压精度为 1切面粗糙度 毛刺高度为 是这个冲件用连续模冲制，间隙 C=7%t（单边），初始冲件精度为 切面更粗糙，甚至有肉眼可见的台阶。通常情况下，冲件材料及其厚度 旦选定间隙就确定了冲件的平面尺寸的固定误差的主体；冲件结构刚度及立体形状则影响其形位精度。 （ 2）冲压工 艺及冲模结构类型 采用不同的冲压工艺，冲件的精度及固定误差相差甚大。除上述片齿轮实例说明，精冲工艺与普通冲裁的冲件精度与固定误差相差一个数量级之外，即便在普通冲裁中，采用不同间隙冲裁，固定误差相差也很大。例如料厚 t= 用 C40%t 单边 类小间隙冲裁比选用 C8%t （单边） 类大间隙冲裁，冲件固定误差将加大 40% 60%，精度至少降一级。此外，采有无搭边排样，冲件的误差要远大于有搭边排样冲件。无搭边排样冲件。无搭边排样冲件的精度低于 多数有搭边排样的冲件精度在 厚 t 4寸精度会更低一些。 不同冲模结构类型，由于适用冲压料厚及制造精度的差异，导致冲件的固定误差有别。复合模中，多工位连续式复合模由于冲件连续重复定位加上制模误差较大，故其冲件的固定误差比单工位复合冲裁模要 大 1 2级。 （ 3）冲模制造工艺 冲模主要工作零件即凸、凹模的加工程序，对操作上的技术要求不高，能够一次成形较复杂的模腔。但其加工表面约厚 度可高达 70，有显微裂纹，容易在冲裁时出现崩刃或剥落。意 大利 司的有关研究报告称 “ 线切割加工对表面金相结构产生不利的影响，实际上已经改变了金相结构。我们必须用金刚石粉研磨或数控连续轨迹坐标磨削（对线切割件）作精加工 ” 。近年来瑞士和日本等国，对电加工设备进行了深入的研究和较大的改进，制造出功能齐全的高精度 工精度可达 至更小。加工表面粗糙度 根据近年对国内 12家生产线切割机工厂的调研，国产线切割机加工精度各别厂家的各别型号线切割机可达 一般都在 0 别也能达到 加工表面粗糙度 然而，电加工烧蚀金属表面从而改变和损坏加工面金相结构的特性不会改变，除非用磨削或其他加工法去除这一有害层。所以，仅仅用电加工法，包括电火花线切割与电穿孔，难以达到冲模，尤其高精度、高寿命冲模对尺寸精度与工作零件表面粗糙度 用精密磨削法制造冲模，特别是制造高精度、高寿命冲模，诸如：薄料小间隙复合冲裁模、多工位连续式复合模等，具有尺寸精度高、工作零件加工面粗糙度具寿命高等特点。其加工工艺目前已由过去 的普通机床粗加工改为电火花线切割或电穿孔机粗加工，最后精密磨削，也由成型磨、光学曲线磨、手动座标磨逐步过滤到连续轨迹座标磨及 工粗度可达 工表面粗糙度 可达 所以，用该工艺制造的冲模，无论尺寸精度、工作零件表面粗糙度，都能满足冲模，尤其各种复合模的要求，比电加工工艺制造的冲模高一个档次。 （ 4）间隙的大小与均匀度 拉深、弯曲、翻边及其他板料成形件一般都要先冲裁（落料）出平板展开毛坯，也有成形后落料、切开得到单个成品冲件。故 冲裁作业，包括常用的冲孔、切口、切边等，对于每种板料冲压件都是必要的。所以冲裁间隙对冲件的外廓尺寸精度有决定性的影响。冲裁间隙小而均匀，可使冲裁尺寸获取更高精度。对于拉深、弯曲等成形模，间隙大定将增大冲件口部尺寸误差及回弹。间隙不均匀会使冲件毛刺加大并招致刃口的不均匀磨损。 （ 5）冲压设备的弹性变形 在冲压过程中，冲床承载后会产生一定的弹性变形。虽然这种变形量依冲压力的大小变化且具有明显的方向性，但就冲压件，主要是对具有体积冲压性质的压印、压花、校平、压凸、起波、冲挤、镦形、翻边、镦粗、打扁、变薄拉深等工艺 作业冲制成形的冲件，对其冲压方面的尺寸精度有重大影响。 毕业设计（论文）任务书 I、毕业设计 (论文 )题目： 中叶板 零件冲压工艺与冲模设计 业设计 (论文 )使用的原始资料 (数据 )及设计技术要求： 件图 等批量 1) 分析 冲件 成形工艺 、计算 坯料展开 2） 编 制 中叶板 零件冲压工艺 3）完成 中叶板卷圆 成形模设计 业设计 (论文 )工作内容及完成时间： 1. 查阅相关资料，外文资料翻译（ 6000 字符以上） ，撰写开题 报告 。 第 1 周 第 2 周 叶板 冲件图，分析 冲件 成形工艺及坯料展开 第 3 周 第 6 周 叶板 冲压成形工艺规程； 第 7 周 第 8 周 叶板卷圆 成形模总装图及零件图； 第 9 周 第 13周 文） 第 14 周 第 16 周 业答辩。 第 17 周 、主 要参考资料： 1.冲模设计手册编写组 北京：冲模设计手册， 1995 2. 陈为国 . 铰链卷圆成形工艺及模具设计 业 ， 袁联富编 北京：机械工业出版社， 2003 冲压新工艺新技术及模具设计实用手册 . 银声音像出版社， 2004 5. 2875冷冲模国家标准 录： 中叶板 零件图 1 目 录 1 引 言 . 2 述 . 2 . 4 . 5 2 中页板冲零件冲压工艺于模具设计 . 8 . 8 . 8 . 8 . 9 . 9 . 11 . 16 . 16 . 16 . 17 . 18 （ 1）滑块的设计 . 18 （ 2）斜锲 . 19 （ 3）下模块 . 20 （ 4）上模快 . 21 （ 5）压料块 . 22 （ 6）模座 . 23 （ 7）模柄的选用 . 24 （ 8）导柱，导套的选用 . 26 . 28 （ 1）计算模具压力中心，确定压力中心的位置 . 28 （ 2）压力机校核 . 28 3 结 论 . 29 4 参考文献 . 30 5 致 谢 . 31 2 1 引 言 述 所谓模具，就是在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品的专用工具的统称。 近年来，国内已较广泛地采用一些新的塑料模具钢，如： 3M、 ，对模具的质量和使用寿命有着直接的重大的影响，但总体使用量仍较少。塑料模标准模架、标准推杆和弹簧等越来越广泛地得到 应用，并且出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。但目前我国模具标准化程度和商品化程度一般在 30%以下，和国外先进工业国家已达到 70%比，仍有很大差距。 由于历史原因形成的封闭式、“大而全”的企业特征，我国大部分企业均设有模具车间，处于本厂的配套地位，自 70 年代末才有了模具工业化和生产专业化这个概念。模具工业主要生产能力分散在各部门主要产品厂内的工模具车间，所生产的模具基本自产自用。据粗略估计，产品厂的模具生产能力占全国模具生产能力的75，他们的装备水平较好，技术力量较强，生产潜力较大， 但主要为本厂产品服务，与市场联系较少，经营机制不灵活，不能发挥人力物力的潜力。模具专业厂全国只有二百家左右，商品模具只占总数的 20左右，模具标准件的商品率也不到20。由于受旧管理体制的影响较深，缺乏统筹规划和组织协调，存在着“中而全”，“小而全”的结构缺陷，生产效率不高，经济效益较差。 模具行业的生产小而散乱，跨行业、投资密集，专业化、商品化和技术管理水平都比较低。现代工业的发展要求各行各业产品更新换代快，对模具的需求量加大。一般模具国内可以自行制造，但很多大型复杂、精密和长寿命的多工位级进模大型精密 塑料模复杂压铸模和汽车覆盖件模等仍需依靠进口，近年来模具进口量已超过国内生产的商品模具的总销售量。为了推进社会主义现代化建设，适应国民经济各部门发展的需要，模具工业面临着进一步技术结构调整和加速国产化的繁重任务。 我国冲压模大多为简单模、单工序模和符合模等，精冲模，精密多工位级进模还为数不多，模具平均寿命不足 100万次，模具最高寿命达到 1亿次以上，精度达到 3 5 50 个以上的级进工位，与国际上最高模具寿命 6 亿次，平均模具寿命 5000万次相比，处于 80年代中期国际先进水平。 在采用 论是应用的广泛性，还是技术水平上都存在很大的差距。在应用 术设计模具方面，仅有约 10%的 3 模具在设计中采用了 抛开绘图板还有漫长的一段路要走；在应用 行模具方案设计和分析计算方面，也才刚刚起步，大多还处于试用和动画游戏阶段；在应用 是缺乏先进适用的制造装备，二是现有的工艺设备（包括近 10多年来引进的先进设备）或因计算机制式（ 同，或因字节差异、运算速度差异、抗电磁干扰能力差异等，联网率较低， 只有 5%左右的模具制造设备近年来才开展这项工作；在应用 术进行工艺规划方面，基本上处于空白状态，需要进行大量的标准化基础工作；在模具共性工艺技术，如模具快速成型技术、抛光技术、电铸成型技术、表面处理技术等方面的 算机辅助技术的软件开发，尚处于较低水平，需要知识和经验的积累。我国大部分模具厂、车间的模具加工设备陈旧，在役期长、精度差、效率低，至今仍在使用普通的锻、车、铣、刨、钻、磨设备加工模具，热处理加工仍在使用盐浴、箱式炉，操作凭工人的经验，设备简陋，能耗高。设 备更新速度缓慢，技术改造，技术进步力度不大。虽然近年来也引进了不少先进的模具加工设备，但过于分散，或不配套，利用率一般仅有 25%左右，设备的一些先进功能也未能得到充分发挥。 缺乏技术素质较高的模具设计、制造工艺技术人员和技术工人，尤其缺乏知识面宽、知识结构层次高的复合型人才。中国模具行业中的技术人员，只占从业人员的 8%12%左右，且技术人员和技术工人的总体技术水平也较低。 1980 年以前从业的技术人员和技术工人知识老化，知识结构不能适应现在的需要；而 80 年代以后从业的人员，专业知识、经验匮乏，动手能力差， 不安心，不愿学技术。近年来人才外流不仅造成人才数量与素质水平下降，而且人才结构也出现了新的断层，青黄不接，使得模具设计、制造的技术水平难以提高。 模具适宜于中小型企业组织生产，而我国技术改造投资向大中型企业倾斜时，中小型模具企业的投资得不到保证。包括产品厂的模具车间、分厂在内，技术改造后不能很快收回其投资，甚至负债累累，影响发展。 虽然大多数产品厂的模具车间、分厂技术力量强，设备条件较好，生产的模具水平也较高，但设备利用率低。 我国模具价格长期以来同其价值不协调，造成模具行业“自身经济效益小，社会效益大 ”的现象。“干模具的不如干模具标准件的，干标准件的不如干模具带件生产的。干带件生产的不如用模具加工产品的”之类不正常现象存在，极大地挫伤了模具企业（包括模具车间和分厂）职工的积极性。这也是模具行业留不住人才， 4 青年技术人员和青年工人不愿学技术的原因之一。 （一）、模具 向集成化、三维化、智能化和网络化方向发展 1. 模具软件功能集成化 析及制造的三维化 （二）、模具检测、加工设备向精密、高效和多功能方向发展 效 （三）、快速经济制模技术 它包括激光立体光刻技术 (；叠层轮廓制造技术 (；激光粉末选区烧结成形技术 (；熔融沉积成形技术 (和三维印刷成形技术 (3。 是指利用喷涂、电铸和化学腐蚀等新的工艺方法形成型腔表面及精细花纹的一种工艺技术。 要有铋锡合金制模技术、锌基合金制模技术、树脂复合成形模具技术及硅橡胶制 模技术等。 要有干砂实型铸造、负压实型铸造、树脂砂实型铸造及失蜡精铸等技术。 采用氮气弹簧压边、卸料、快速换模技术、冲压单元组合技术、刃口堆焊技术及实型铸造冲模刃口镶块技术等。 模具工业要上水平，材料应用是关键。因选材和用材不当，致使模具过早失效，大约占失效模具的 45%以上。在模具材料方面，常用冷作模具钢有 焰淬火钢 (如日本的 ；常用新型热作模具钢有美国 典 用塑料模具用钢有预硬钢 (如美国 时效硬化型钢 (如美国 本 )、热处理硬化 5 型钢 (如美国 本 典一胜白 136等 )、粉末模具钢 (如日本 ；覆盖件拉延模常用 型模架用 工位精密冲模常采用钢结硬质合金及硬质合金 模具表面处理方面，其主要趋势是：由渗入单一元素向多元素共渗、复合渗 (如 )发展；由一般扩散向 子渗入、离子注入等方向发展；可采用的镀膜有：，同时热处理手段由大气热处理向真空热处理发展。另外，目前对激光强化、辉光离子氮化技术及电镀 (刷镀 )防腐强化等技术也日益受到重视。 进入 21 世纪，在经济全球化的新形势下，随着资本、技术和劳动力市场的重新整合，我国装备制造业在加入 成为世界装备制造业的基地 。而在现代制造业中，无论哪一行业的工程装备，都越来越多地采用由模具工业提供的产品。为了适应用户对模具制造的高精度、短交货期、低成本的迫切要求，模具工业正广泛应用现代先进制造技术来加速模具工业的技术进步，满足各行各业对模具这一基础工艺装备的迫切需求。 一技术落后、经济效益低。 主要原因： 冲压基础理论与成形工艺落后； 模具标准化程度低； 模具设计方法和手段、模具制造工艺及设备落后； 模具专业化水平低。 所以，结果导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达 国家的模具相比差距相当大。 产品市场变化：多品种、少批量，更新换代速度快 技术发展：计算机技术、制造新技术 1) 冲压模具设计与制造技术正由手工设计、依靠人工经验和常规机械加工技术向以计算机辅助设计（ 数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造（ 术转变。 2) 满足产品开发在 T( Q( C( S( E(6 的要求 (1)冲压成形理论及冲压工艺 加强理论研究，开展 开发和应用 冲压新工艺。 (2)模具先进制造工艺及设备 1) 数控化、高速化、复合化加工技术 2) 先进特种加工技术 3) 精密磨削、微细加工技术 4) 先进工艺装备技术 5) 数控测量 6) 效率和质量是制造业的永恒主题 (3)模具新材料及热、表处理 提高使用性能 ,改善加工性能 ，提高寿命。 (4)模具 二、三维相结合的数字化设计技术与数字化制造技术。 模具行业是最早应用 (5)快速经济制模技术 加快模具的制造速度，降低模具生产成本。适应小批 量试制 (6)先进生产管理模式 并行工程思想、标准化、专业化生 产 模具工业是国民经济的基础工业，是高技术行业。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一。 模具在日本被誉为 “ 进入富裕社会的原动力 ” 、在德国被称为 “ 金属加工业中的帝王 ” 。 模具设计与制造专业人才 是制造业紧缺人才。 我国模具工业发展十分迅速， 19962002 年间，模具产值年平均增速在 14%左右。 由上可见，模具技术是先进制造技术的重要代表，模具工业是高新技术产业的一个重要组成部分，模具工业又是高新技术产业化的重要领域。 尺寸精度 零件图上形状尺寸均属于 精度， 冲压加工可以实现。孔心 7 距的公差为 于 以通过模具结构的正确设计来实现。 公差为 于 精度，因此，零件的精度要求能够满足在冲裁加工中的到保证。 工艺方案 和理的冲裁工艺方案应当满足生产批量，制造精度要求，模具寿命要求，操作方便且安装方便等要求。该零件包括落料，冲孔两个基本工序，采用复合冲裁方法最为理想，由工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，符号要求。所谓复合模生产，是同一副模具完成两道不同的工序，大大减少了模具 规模，降低了模具成本，提高生产效率，也能提高压力机等设备的使用效率；操作简单，方便，适合大批量生产；能可靠保证孔心距尺寸精度。 8 2 中页板冲零件冲压工艺于模具设计 件分析 图 1 所示是某汽车上中页板零件，在通风盖板上起铰链作用材料为 08 钢 ，料厚l 一典型的铰链卷圆成形零件。该零件卷圆尼寸为 所有尺寸均无公差要求，故其公差按 零件材料 属于软刚，冲压性能较好，适合冲裁 、弯曲等，工件结构较简单，普通的冲裁 图 1 中页板 料分析 材料名称：优质碳素结构钢 牌号： 08 标准： 699 特性及适用范围： 为极软的碳素钢，强度、硬度很低，而韧性和塑性极高，具有良好的深冲、拉延、弯曲和镦粗等冷加工性能、焊接性能。但存在时效敏感性，淬硬性及淬透性极低。大多轧制成高精度的薄板或冷轧钢带用以制造易加工成形，强度低的深冲压或深拉延的覆盖零件和焊接构件。 9 化学成份： 碳 C ： 硅 锰 S ： 磷 P ： 铬 镍 铜 力学性能： 抗拉强度 b (： 275 410 屈服强度 s (： 196 抗剪强度： 216 304长率 5 ( )： 33 断面收缩率 ( )： 60 硬度 ：未热处理 ,131压工艺的 初步选择 铰链卷圆成形工艺分析对于此类铰链卷圆成形零件，其卷圆成形工艺主要有 以下几种： ( 1 )按卷圆过程中是否采用芯棒可分为有芯棒卷圆和无芯棒卷圆两种。有芯棒卷圆适用于 r t 4或对卷圆有较严格要求的场合，其卷圆质量好，但操作麻烦。 ( 2 )按卷圆过程中卷圆凹模动作的方向不同可分为竖推卷圆成形和横推卷圆成形，如图 2所示。竖推卷圆成形模具结构简单，但零件直边部分易变型，影响零件质量。另外直边部分的长度将直接影响模具的闭合高度和定位可靠性。而横推卷圆成形一般需由斜楔、滑块机构将冲床滑块的竖直运动 转化为模具滑块的横向运动，完成横推卷圆成形。其模具结构略显复杂，但零件定位稳定可靠，压料方便，故零件的质量较好。 ( 3 ) 铰链卷圆成形工艺中， 由于卷圆过程中头部较难成形，故一般均安排有一道预弯工序。按预弯成形的结构不同可分为一处预弯和两处预弯 ( 图 3所示 ) 加卷圆成形。图 3卷圆动作可采用横推或竖推卷圆成形，而图 3 b 是两处预弯成形，其卷圆动作一般以竖推为宜 10 该零件成形的典型工艺为：落料一预弯一卷圆。 零件 形状简单，没有悬臂，没有转角，不 需要冲孔。零件第一道工序在剪床下料中完成，由于零件的尺寸较小， 下料时 操作 尤其不便 ， 而且还影响卷圆的质量 。经考虑决定， 工艺方案改为 ： 下条料 冲裁预弯 卷圆成型。 道工序工艺尺寸的确定 下料分析 因为落料的下的是 条料，所以这理不做详细的尺寸分析。对于条料宽度尺寸要求是宽为 冲裁预弯分析 材料预弯前的 零件的毛坯尺寸 3 4 0 3 5 02 1 2 . 2 5 0 . 5 1 3 7 . 3 2 3 7 . 8 01 8 0 1 8 0L l r x m m m m 上式 中的 x 可查模具设计手册可得 可知 超过或小于这个范围 将会影响零件卷圆的质量。零件预弯后的形状如图所示，图中的 x ( 4= 选取板料尺寸规格为 1500 1000 1（ 经理论优化得出 当 L 截取的长度 11 为 一块板料可以做出零件为 1000 个。 板料的利用率为 1 6 0 0 0 1 . 3 1 3 8 6 4 . 5 N 力机的 初步选定 下料 不做分析 校正弯曲时的弯曲力计算 查书冲压模具设计手册 得 q=40 60 q=60 曲件被 校正部分的投影面积） F 6 0 1 0 8 . 6 3 6 5 1 7 . 8q A N 校 冲裁压力计算 P = K L t = 1 . 3 3 9 . 5 1 3 0 4 = 1 5 6 1 0 . 4 N 其中 P 冲裁压力（ N） L 冲裁周边长度（ t 材料厚度（ M p a 材 料 抗 剪 强 度 （ ） K 一般取 此选用的压力机为 圆成型压力机的选定 根据墓模具设计手册 弯曲力的计算为 2 20 . 6 K B t 0 . 6 1 . 3 3 9 . 5 1 4 1 0P = 3 8 8 6 . 82 . 2 5 1P - - - - - - - m p - - - . 3 材 料 在 冲 压 行 程 结 束 时 的 自 由 弯 曲 力 （ ）弯 曲 件 的 宽 度 （ ） 曲 件 的 料 厚 （ ）- - - - 材 料 的 抗 拉 强 度 （ ） 曲 件 的 内 弯 曲 半 径 （ ）安 全 系 数 一 般 取 1校正弯曲 力 查书冲压模具设计手册得 q=40 60 q=60 12 4 . 5 3 9 . 5 6 0 1 0 6 6 5- - - - - - - m - - - - N m q N P 校 正 弯 曲 力 （ ）工 件 校 正 部 分 的 投 影 面 积 （ ）单 位 校 正 力 （ ） ， 查 表 可 得 。压料力 0 . 3 0 . 8 0 . 3 0 . 8 3 8 8 6 . 8 1 1 6 6 . 0 4 3 1 0 9 . 4 4Q P N N 弯曲时压力机的选定 P + Q = 3 8 8 6 . 8 + 3 1 0 9 . 4 4 = 6 9 9 6 . 2 4 N总总所以压力机选为 编写冲压工艺卡 13 冲压工艺过程卡 1 南昌航空大学科技学院 冲压工艺过程卡 产品型号 零（ 部）件名称 中页板 共 3 页 产品名称 中页板 零（部）件型号 第 1 页 08钢 1500 10001 1500 1 25 毛坯重量 辅助材料 工序号 工序名 称 工 序 内 容 加 工 简 图 工序号 工序名称 工 序 内 容 加 工 简 图 设 备 工艺装备 备注 1 下料 剪床上裁条料 1500 剪床 编制(日期 ) 审核(日期 ) 会签(日期 ) 标记 处数 更该文件号 签字 日期 标记 处数 更该文件号 签字 日期 14 冲压工艺过程卡 2 南昌航空大学科技学院 冲压工艺过程卡 产品型号 零（部）件名称 中页板 共 3 页 产品名称 中页板 零（部）件型号 第 2 页 材料牌号及规格 材料技术 要求 毛 坯 尺 寸 每个毛坯可制件数 毛坯重量 辅助材料 08 钢 1500 1 1 40 工序号 工序名称 工 序 内 容 加 工 简 图 设 备 工艺装备 备注 1 冲裁预弯 冲裁出零件毛坯件并在卷圆前预弯一段圆弧 冲裁预弯模具 编制(日期 ) 审核(日期 ) 会签(日期 ) 标记 处数 更该文件号 签字 日期 标记 处数 更该文件号 签字 日期 15 冲压工艺过程卡 3 南昌航空大学科技学院 冲压工艺过程卡 产品型号 零（部）件名称 中页板 共 3 页 产品名称 中页板 零（部）件型号 第 3 页 材料牌号及规格 材料技术 要求 毛 坯 尺 寸 每个毛坯可制 件数 毛坯重量 辅助材料 08 钢 1（已预弯） 1 1 工序号 工序名称 工 序 内 容 加 工 简 图 设 备 工艺装备 1 卷圆成型 把预弯了的毛坯件进行卷圆成型，并符合零件要求 铰链卷圆模 2 检验 按产品零件 图检验 编制(日期 ) 审核(日期 ) 会签(日期 ) 标记 处数 更该文件号 签字 日期 标记 处数 更该文件号 签字 日期 16 具结 构形式的确定 该零件的成型冲压过程为 铰链卷圆。该冲压过程和分为三部分分别是：下料 预弯 卷圆成型。由于该零件的尺寸较小固把工艺改为：下条料 预弯冲裁 卷圆成型。冲压工艺成型过程及使用到的设备如冲压工艺卡上所示，其中剪床介绍略去。 裁模具的简单介绍 冲裁预弯工序的模具结构如图 5 所示，由于该模具有冲裁工序， 故采用了滑动导向模架 ( 导向装置图中未画出 ) 。 此模具结构设计上应注意圆弧预弯凹模的圆弧段必须低于切断凹模 1证切断与预弯两工步的独立进行。顶料块 1 1 设计时，其未 切断状态时上平面略高于切断凹模刃口 先压料再切断。而凸模下行到预弯成形， 顶料块下平面应与下模板 2 刚性接触，且上平面与成形凹模 3 平齐 ，以免在坯料上留下明显压痕。切断凹模为直刃口、斜楔式压紧的镶拼结构， 切断凹模 1 0 是断面为矩形的柱体，加工、刃磨方便。压紧楔块 9上开有略大于料宽的导向槽，便于送料时条料导向。该模具的工作过程为：首先将条料推至成形凹模的预弯竖边定位后，冲床滑块带动上模下行，凸模 4 先与顶料块一起压住条料。然后继续下行切断条料，进一步下行预弯成 形， 完成冲压动作。 17 圆模具的具体设计 本模具为卷圆工序模，模架为后侧导柱模架 。 关于竖、横推的选择，考虑到零件直边部分在后道点焊工序中希望平整， 决定采用横推卷圆成形的方法。 卷圆成形模设计卷圆成形是该零件成形的关键，其模具 装配结构 ( 如图 6 所示 )采斜楔、滑块横推成形。 此成型方式可以保证零件在卷圆过程中，直边部分的平整。零件推进 卷圆行程 为 块 17较长 必须 大于 料 块 4的压缩距离应与其对应，因此斜楔较长，呈悬臂粱的形式，为此设置了靠背挡块 13，抵消了斜楔受到的弯矩，改善了斜楔 的受力条件。滑块 17 安放在下模块 矩 形导槽中 ，导槽内侧起 导向 作用 ，复位弹簧 11 安装在下模块中，为使得 预压缩量可调，弹簧更换方便，结构紧凑可靠 ，固设置了调整螺钉 10。在下模板 9中 滑块移动部位，镶有一块淬硬的耐磨板 12 。零件定位平面低于下模块 18上平面约 3采用外框式定位，卷圆成形后用镊子插入圆孔中即可取出零件。限位圈 8的设置能方便模具闭合高度的调整 ,同时对滑块及下模块 起保护作用，使得他们不会碰撞到一块。 该模具外观整齐，使用安全可靠。 18 图 6卷圆模具装配图 具零件设计及材料的选用 （ 1） 滑块 的设计 零件生产量为中批量生产因此在滑块材料选择 10A,热处理为淬火处理，硬度为 60 62为中页板零件宽度为 滑块宽度必须比 。滑块的高比长的比例必须在 以滑块的基本尺寸为 77 60 50中放置复位弹簧孔尺寸为 20 54。与斜锲接触部分为 30 45。滑块零件基本形状如图 7所示，加工工艺过程如表 2 19 图 7滑块 表 2块加工工艺过程 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 将毛坯锻成 802 热处理 退火 3 铣 铣六面 ,厚度留单边磨量 及 30 45斜面 铣床 4 平磨 磨厚度到上限尺寸 ,磨侧基面保证互相垂直 平面磨床 5 钳工 划刃口轮廓尺寸及孔位置尺寸 6 钳工 钻 20 钻床 7 线切割 按图切割圆弧外形 ,留 线切割机 床 8 热处理 淬火 ,回火 ,保证 4 9 钳工 磨各配合面达要求 10 检验 （ 2） 斜锲 斜锲 材料选择 处理 为淬火处理，硬度为 60 62图 8 所示。 20 图 8斜锲 表 2锲 加工工艺过程 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 将毛坯锻成 1002 热处理 退火 3 铣 铣六面 ,厚度留单边磨量 及 45斜面 铣床 4 平磨 磨厚度到上限尺寸 ,磨侧基面保证互相垂直 平面磨床 5 钳工 划各型孔 ,螺孔 ,销孔位置划漏孔轮廓线 6 钳工 钻铰 2 ,钻沉孔及 钻床 7 平磨 磨厚度及 基面见光 平面磨床 8 钳工 研光各型孔达要求 9 检验 斜楔较长，呈悬臂粱的形式，固 锲块的定位用两个销钉定位，布置如图 8所示，加工工艺过程如表 2示。 （ 3） 下模块 零件生产量为中批量生产因此下模块材料选择 10A,热处理为淬火处理，硬度为 60 62为中页板零件宽度为 模块宽度必须比 。 21 所以下模块的基本尺寸为 70 60 43中放置复位弹簧孔尺寸为 20，调整螺钉选择 内六角螺钉固定在 下模板中，下模块零件基本形状如图 9 所示，加工工艺过程如表 2示 图 9下模块 表 2模块 加工工艺过程 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 将毛坯锻成 722 热处理 退火 3 铣 铣六面 ,厚度留单边磨量 铣床 4 平磨 磨厚度到上限尺寸 ,磨侧基面保证互相垂直 平面磨床 5 钳工 划各型孔 ,螺孔 ,销孔位置划漏孔轮廓线 6 线切割 按图切割各型孔 ,保证双面间隙 切割机 床 7 钳工 钻铰 2 ,钻沉孔 钻床 8 平磨 磨厚度及基面见光 平面磨床 9 钳工 研光各型孔达要求 10 检验 （ 4） 上模快 上模快材料为 需要热处理，呈悬臂粱的形式如图 10 所示。用两个销 钉定位，固定螺钉用 22 图 10 上模快 （ 5） 压料块 压料块用上模快固定，呈活动状态可上下自由活动，压料块内放置压料弹簧。基本形状及尺寸如图 11所示，加工工艺过程如表 2 图 11 压料块 表 2压料块 加工工艺过程 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 将毛坯锻成 622 热处理 退火 3 铣 按图纸 铣六面 ,厚度留单边磨量 铣床 23 4 平磨 磨厚度到上限尺寸 ,磨侧基面保证互相垂直 平面磨床 5 钳工 划各型孔 ,螺孔 ,销孔位置划漏孔轮廓线 6 线切割 按图切割各型孔 圆弧轮廓 ,保证间隙 切割机 床 7 钳工 钻铰 2 ,钻沉孔及 钻床 8 平磨 磨厚度及基面见光 平面磨床 9 钳工 研光各型孔达要求 10 检验 （ 6） 模座 上、下模座的 材料为 基本规格为： 下模板 :200 120 50 如图 12） 上模板 200 120 40 图 13） 其中下模座铣出一条 200 60 10形槽的平行度为 糙度为 对滑块起导向作用，同时也对 后挡块及下模块起定位作用。 下模座加工工艺过程如表 2模座加工工艺过程如表 2 表 2模座加工工艺过程 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 取标准下模座 2 热处理 退火
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