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插入耳环 机械加工 工艺规程 M27螺纹夹具 插入耳环课程设计 耳环

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P C _9$ 8 猩 8 0 8 道 800 $愡 8P) 8 e e N 2 2 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 插入耳环 共 17 页 第 3 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 05 铣表面 45钢 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 150 79 41 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 01 铣毛坯表面 D 刀具：高速钢镰齿套式端铣刀 量具：游标卡尺 60 1 02 铣毛坯表面 E 刀具：高速钢镰齿套式端铣刀 量具：游标卡尺 60 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称插入耳环 共 17 页 第 4 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 10 铣表面 C 45钢 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 150794 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 01 铣毛坯表面 C 刀具：高速钢镰齿套式端铣刀 量具：游标卡尺 60 1 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 插入耳环 共 17 页 第 5 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 15 粗车外圆 45钢 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 150 77 44 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 01 粗车外圆 35 刀具： 质合金 45偏头外圆车刀 量具：游标卡尺 710 1 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 插入耳环 共 17 页 第 6 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 20 车工件 45钢 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 150 77 44 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 01 粗车 27的外圆 刀具： 质合金 45偏头外圆车刀 量具：游标卡尺 710 1 02 倒角 具： 质合金 45偏头外圆车刀 710 1 03 车退刀槽 24 刀具： 质合金 45偏头外圆车刀 710 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 插入耳环 共 17 页 第 7 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 25 进 行热处理调质 45钢 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 01 进行热处理调质 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加 工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 插入耳环 共 17 页 第 8 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 加工车间 30 钻 32的孔 45钢 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 150 79 41 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 01 钻 32的孔 刀具：高速钢锥柄麻花钻 量具：塞规 125 6 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 插入耳环 共 17 页 第 9 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 加工车间 35 扩 32的孔 45钢 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 150 79 41 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 01 把 30的孔扩成 32的孔 刀具：高速钢锥柄麻花钻 量具：塞规 125 6 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 插入耳环 共 17 页 第 10 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 加工车间 40 半精车外圆 35 45钢 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 150 79 41 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 01 半精车 35 刀具： 质合金 45偏头外圆车刀 量具：游标卡尺 1400 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 插入耳环 共 17 页 第 11 页 车间 工 序号 工序名称 材 料 牌 号 加工车间 45 精车外圆 35 45钢 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 150 79 41 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 01 精车外圆 35 刀具： 质合金 45偏头外圆车刀 量具：游标卡尺 1400 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日 期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 插入耳环 共 17 页 第 12 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 加工车间 50 车工件 45钢 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 模锻 150 79 41 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 01 车锥面 刀具： 质合金 45偏头外圆车刀 量具：游标卡尺 400 138 1 2 车倒角 具： 质合金 45偏头外圆车刀 量具：游标卡尺 400 138 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 插入耳环 共 17 页 第 13 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 加工车间 55 攻螺纹 45钢 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 150 79 41 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 01 攻螺纹 具： 质合金外螺纹车刀 200 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 插入耳环 共 17 页 第 14 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 加工 车间 60 钻 5的销孔 45钢 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 01 钻 5的销孔 刀具：枪孔钻 量具：塞规 80 7 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 插入耳环 共 17 页 第 15 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 加工车间 65 粗铣键槽 45钢 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 150 79 41 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 01 粗铣键槽 刀具：三面铣刀 量具：卡盘 75 1 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 插入耳环 共 17 页 第 16 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 加工车间 70 精铣键槽 45钢 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工 步工时 r/m/mm/r 动 辅助 01 精铣键槽 刀具：三面铣刀 量具：卡板 75 1 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 插入耳环 共 17 页 第 17 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 加工车间 75 铣 45钢 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 150 79 41 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 1 夹具 编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 01 铣 刀具：高速钢镰齿套式端铣刀 量具：游标卡尺 60 1 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 题 目 插入耳环工艺设计 专 业 学生姓名 学 号 指导老师 完成日期 目 录 第一章 零件分析 . 1 一、零件的功用分析 . 1 二、零件的工艺分析 . 1 第二章 机械加工工艺规程制定 . 1 一、选择毛坯种类并确定制造方法 . 1 二、基面的选择 . 1 （一）粗基 准的选择 . 2 （二）精基准的选择 . 2 三、选择加工方法 . 2 （一）平面的加工 . 2 （二）孔的加工 . 2 （三）外圆与退刀槽、攻螺纹 . 2 （四）槽加工 . 2 四、制定工艺路线 . 2 五、确定加工余量及毛坯尺寸 . 3 （一） 确定加工余量 . 3 （二） 确定毛坯基本尺寸 . 4 （三） 确定毛坯尺寸公差 . 4 （四） 绘制毛坯简图 . 4 六、工序设计 . 5 （一）选择加工设备与工艺装备 . 5 （二）确定工序尺寸 . 6 七、确定切削用量和基本时间 . 6 （一）工序 05（粗铣两边面 D、 E）切削用量及基本时间的确定 . 7 （二） 工序 15（粗车 35 外圆）切削用量及基本时间的确定 . 8 （三） 工序 20、 25（粗车 27 外圆、倒角 面及切退刀槽）切削用量及基本时间的确定 . 10 （四）工序 35、 40(钻及扩 32 ) 切削用量及基本时间的确定 . 12 （五） 工序 45（半精车 35 外圆）切削用量及基本时间的确定 . 15 （六） 工序 50（精车 35 外圆）切削用量及基本时间的确定 . 17 （七 ） 工序 60（车削螺纹）切削用量及基本时间的确定 . 19 （八）工序 70（粗铣键槽）切削用量及基本时间的确定 . 21 （九）工序 75（精铣键槽）切削用量及基本时间的确定 . 23 第三章 专用夹具的设计 . 25 参考文献 . 26 1 第一章 零件分析 一、零件的功用分析 题目所给的零件是插入耳环，其作用是用来固定晾衣架的上端，当然插入耳环的作用还有很多，主要起固定功能。 二、零件的工艺分析 如图 1有表面粗糙度符号的表面有平面、退刀槽、内孔、键槽等。其中，表面粗糙度要求最低的是表面 D、 E，粗糙度为 糙度要求最高的是外圆 35，表面粗糙度为 外圆也是插入耳环的主 要设计基准。 从工艺上看，键槽对 35轴线的对称度公差为 32 轴线对 35 轴线的垂直度公差为 0，可以通过使用专用机床夹具来保证。 35的公差等级为 ，表面粗糙度为 以通过精车来保证。表面 D、 32孔的内孔粗糙度为 以通过钻床，然后再扩钻，可达到精度。 对插入耳环零件图进行工艺审核后，可知该零件图视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全，加工要求合理，零件的结构工艺性较好。 图 1二章 机械加工工艺规程制定 一、选择毛坯种类并确定制造方法 按设计任务书，插入耳环成大批大量生产。 由该零件的功用和原始零件图可知，该零件材料为 45钢，屈服强度为 600零件的形状不是十分复杂，因此毛坯的形状与零件的形状应尽量接近， 35轴的单边余量 边余量 以毛坯尺寸 40，在轴向方向 3以毛坯轴向长度为 150以用150 79 41的毛坯，确定加工余量及毛坯尺寸。 二、基面的选择 定位基准的选择是工艺规程制定中的重要工作，它是工艺路线是否正确 合理的前提。正D 面，对立面为 E 面 A 面 C 面 2 确合理地选择定位基准，可以确保加工质量、缩短工艺过程、简化工艺装备结构与种类、提高生产率。 （一）粗基准的选择 对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。 35工时要求余量小而均匀，尽量通过粗基准，加工出一个精基准面，因此应选择该 35 （二）精基准的选择 精基准的选择有利于保证加工精度，并使工件装夹方便。在选择时，主要应该考虑基准重合、基准统一等问题。插入耳环是带有孔的零件。 32日避免由于基准不重合而产生误差，保证加工 精度，应选 32遵循“基准重合”的原则。还由于零件的要求是 352此选择 32样就保证精度要求最高的 35少加工误差。在插入耳环的加工过程中，该孔还可以作为大部分工序的定位基准，加工其他次要表面，体现了“基准统一”的选择原则。 三、选择加工方法 （一）平面的加工 平面加工的方法很多，有车、刨、铣、磨、拉等。对于本零件由于表面 D、 过粗铣就可以达到。而对于 也可以达到。而表面 表 5据 1804用中等级（ m），相当于 可考虑粗车或粗端铣，根据零件的结构特点，选用端铣加工方式。 （二）孔的加工 孔的加工方式有钻、扩、镗、拉、磨等。 32孔内壁粗糙度为 以就用钻 孔后扩孔就可以达到这个精度要求，满足安装配合 5的销孔，直接用枪孔钻就可以加工出来。 （三）外圆与退刀槽、攻螺纹 外圆 35的加工在本零件中最重要部分。由于外圆的公差等级为 以采用粗车 精车。而对于外圆 27，表面要进行攻螺纹，所以进行粗车就可以了。在粗车过后再用螺纹车刀进行攻螺纹。退刀槽可以用切断刀车出。 （四）槽加工 对槽的加工，槽的要求为 过粗铣 四、制定工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。故采用如下 加工工艺： 工序 5：粗铣二边表面 D、 E 定位基准：外圆 35 3 工序 10：粗铣 定位基准：底面 面。 工序 15：粗车外圆 35 定位基准：底面 面。 工序 20：粗车外圆 27（工步 1）、倒角 步 2）及车退刀槽 24 定位基准：底面 面。 工序 25：进行热处理调质 工序 30：钻 32的孔 定位基准：外圆 35以及 工序 35：扩 32的孔 定位基准：外圆 35以及 。 工序 40：半精车外圆 35 定位基准： 32的孔及两边表面 D、 E。 工序 45：精车 35 定位基准： 32的孔及两边表面 D、 E。 工序 50：车锥面，倒角 位基准： 32的孔及两边表面 D、 E。 工序 55：攻螺纹 位基准： 32的孔及两边表面 D、 E。 工序 60：钻 5的销孔 定位基准： 32的孔及两边表面 D、 E。 工序 65：粗铣键槽 用铣床专用夹具，进行键的加工。 工序 70：精铣键槽 用铣床专用夹具，进行键的加工 工序 75：铣 定位基准： 32的孔及两边表面 D、 E。 五、确定加工余量及毛坯尺寸 （一） 确定加工余量 插入耳环的材料为 45钢，屈服强度 600用砂型机器造型，且为批量生产。由表5钢件采用砂型机器造型时，铸件的尺寸公差为 处选为 表5级，根据机械加工后铸件的最大轮廓尺寸由表 5 4 表 1工表面 单边余量 /边余量 /注 两 边面 D、 3 6 粗铣一次完成 35外圆 3 6 基本尺寸为 81 32孔 6 先用钻头钻孔至 31，再扩至 32。基本尺寸为孔深尺寸 36 铣键槽 3 无 基本尺寸为 25 7 14 主要由 35外圆的毛坯尺寸决定 轴向长度 84尺寸 3 无 车锥面、粗车 27端面、粗车 35端面共同决定 （二） 确定毛坯基本尺寸 加工表面的毛坯尺寸只需将零件尺寸加上查取得相应加工余量即可，所得毛坯尺寸如表3示： 表 3件尺寸 /工余量 /坯尺寸 /6 6 42 35 6 41 81 3 84 （三） 确定毛坯尺寸公差 由表 5用 查的各铸件加工尺寸公差如表 3示： 表 3坯尺寸 /差 /注 结果 42 错误 !未找到引用源。 41 84 四） 绘制毛坯简图 根据以上内容及砂型铸件的有关标准与规定，绘制毛坯简图，如图 3 5 如图 3毛坯简图 六、工序设计 （一）选择加工设备与工艺装备 选 择加工设备即选择机床类型。由于已经根据零件的形状、精度特点，选择了加工方法，因此机床的类型也随之确定。至于机床的型号，主要取决于现场设备情况。若零件加工余量较大，加工材料又较硬，有必要校验机床功率。根据以上内容和考虑零件经济度与零件表面设计相适应，又本零件的加工余量和硬度不是很大，故选定各工序机床如下： （ 1）工序 05： 式升降台铣床，主要技术参数见表 5 （ 2）工序 10、 65、 70、 75、 80： 能铣床。 （ 3）工序 15、 20、 25、 45、 50、 55、 60：选择 床 （ 4）工序 35、 40：选用 臂钻床。 对于成批生产的零件，大多采用专用机床夹具。在保证加工质量、操作方便、满足高效率的前提下，亦可部分采用通用夹具。本机械加工工艺规程中所有工序均采用了专用机床夹具，专门设、制造。 根据加工工艺需要刀具的选择情况如下： （ 1）工序 05 二边表面 D、 E 高速钢镶齿套式面铣刀 （ 2）工序 35 钻 32 高速钢锥柄麻花钻 （ 3）工序 15、 45、 50 硬质合金 （ 4）工 序 70、 75 铣键槽 高速钢镶齿套式面铣刀 在刀具选择过程中尽量选择通用刀具。在中批生产中，不排除在某些工序中使用专用刀具，但专用刀具需要专门定做，详细的内容可参阅金属切削刀具等教材及相关资料。 选择量具的原则是根据被测对象的要求，在满足测量精度的前提下，尽量选用操作方便、测量效率搞的量具。量具由通用量具和各种专业量具，其种类的选择主要应考虑被测尺寸的性质，如内径、外径、深度、角度、几何形状等以及被测工件的特点，如工件的形状、大小、精度、生产类型等。本零件属于成批 生产，一般采用通用量具。选择量具的方法有两种：一种按计量器具的不确定度选择。一般根据被测对象的公差带宽度先查得相应的安全裕度 U ( ),然后在量具手册中选择一种不确定度等于或 6 小于 是按计量器具的测量方法极限误差选择。 下面以精车 35 为例选择量具。外圆 35的尺寸公差 T=择刻度值为 （二）确定工序尺寸 确定工序尺寸时，对于加工精度要求较低的表面，只需 粗加工工序就能保证设计要求，将设计尺寸作为工序尺寸即可，上下偏差的标注也按设计规定。当加工表面精度较高时，往往要经过数道工序才能达到要求。 工序的尺寸的确定采用的是由后往前推算的方法，由加工表面的最后工序即设计尺寸开始，逐次加上每道加工工序余量，分别得到各工序基本尺寸。各个工序加工余量可查手册得到，工序尺寸的公差带宽度按经济精度确定，上下偏差按“入体”原则标注，最后一道工序的公差应按设计要求标注。 下面确定各工序的工序尺寸、余量及确定公差。 （ 1） 35 的外圆表面： 工序名称 工序基本余量 工序尺寸 精度 粗糙度 精车 35 精车 车 4 37 坯 41 （ 2）加工 螺纹： 工序名称 工序基本余量 工序尺寸 精度 粗糙度 攻螺纹 粗车 14 27 3） 32孔： 工序名称 工序基本余量 工序尺寸 精度 粗糙度 扩 1 32 30 30 4）铣键槽 工序名称 工序基本余量 工序尺寸 精度 粗糙度 精铣 精铣 铣 5 5 （ 5）轴向长度 84 尺寸： 工序名称 工序基本余量 工序尺寸 精度 粗糙度 车锥面 1 84 车 27 端面 1 85 车 35 端面 1 86 坯 87 七、确定切削用量和基本时间 切削用量包括切削速度、进给量和背吃刀量，确定方法是先确定背吃刀量，再进给量，最后确定 切削速度。不同的加工性质，对切削加工的要求不一样。粗加工时，应尽量保证较高的金属切削率和必要的刀具耐用度，故一般优先选择尽可能大的背吃刀量，其次选择较大 7 的进给量，最后根据刀具耐用度要求，确定适合的切削速度。精加工时，首先应保证工件的加工精度和表面质量要去，故一般选用较小的背吃刀量和进给量，而尽可能选用较高的切削速度。 （一）工序 05（粗铣两边面 D、 E）切削用量及基本时间的确定 本道工序是粗铣端面，已知加工材料为 45钢，机床选用 用刀具为高速钢镶齿套式面铣刀，其参数：直 径 d=125径 D=40 L=40数 z=定铣刀角度，选择前角 =20，后角 =12，主偏角 k=60，螺旋角 =10，已知铣削宽度为 63削背吃刀量为 （ 1）确定每齿进给量表 5当工 艺系统 刚性中等 、镶齿 端铣 刀加工铸 铁时， 其每 齿进给 量0 . 0 8 0 . 1 5 /fa m m z 。由于本工序被吃刀量和铣削宽度较小，故选择 最小 的每齿进给量。 0 /fa m m z （ 2）选择铣刀磨钝标准和耐用时度 根据表 5高速钢镶齿端铣刀粗加工铸剑时，选择铣刀后刀面磨损极限值为 表 5铣刀直径 d=80插值的端铣刀的合力耐用度 T=50具耐磨用度是指刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝的标准所经历的总切削时间。 （ 3）确定切削速度和工作台每分钟进给量，高速钢铣刀铣削速度为515 m ，则所需铣床主轴转速范围是 m 00 rd 根据 表 5取 n=60r/实际铣削速度为 1 2 5 6 0 / m i n 2 3 . 5 5 / m i m m 工作台每分钟进给量为 0 . 0 8 1 4 6 0 / m i n 6 7 . 2 / m i f n a z n m m m m 根据表 5工作台标准纵向进给量，选取 6 0 / m i m m，则实际每齿进给量为 60 0 . 0 7 1 /1 0 6 0m m （ 4）校验机床功率 由表 5表 5削力 铣削功率 )(0)(1060 3 8 式中 7 8 8 , 0 . 9 5 , 0 . 8 , 1 . 1 , 0 , 1 . 1 , 0 . 9 2v F F F F F F zC x y u w q k 。所以，铣削力 为 0 . 9 5 0 . 8 1 . 11 . 107 8 8 6 0 . 0 7 1 6 3 1 4 0 . 9 2 3 3 3 6 . 1 5 ( )125 y F u f q F w FC a a a zF k )(3 选用 切削用量合适。最后的切削用量为 30 16 0 / m i 3 9 /m ma m mv m mv m s， 0 的端铣刀对铣削的基本时间为 v 1 式中， 工件铣削部分长度，单位为 1l 切入行程长度，单位为 mm，t a n)(2001 ； 2l 切出行程长度，单位 工作台每分钟进给量，单位为 mm/ 已知 6 0 / m i n , 6 3m m l m m。由表 5的切入切出行程长度1212l l 。所以，基本时间为 6 3 1 2 1 . 2 5 m i （二） 工序 15（粗车 35 外圆）切削用量及基本时间的确定 本工序为粗车 35外圆，机床采用最常用的 式 车床，采用 质合金刀具，根据加工条件和工件材料由表 5 5 5 5刀具参数为主偏角 45r 、前角 100、刃倾角 5s、刀尖圆弧半径 车刀加工。由 9 表 5用杆部直径为 20表 5刀合理耐用度为 。 5 外圆切削用量 （ 1）确 定背吃刀量,粗车后外圆直径为37，故单边余量为 2 2pa 。 （ 2）确定进给量 f 对于粗加工，根据表 5照 床的进给量值，以及参考金属加工工艺及工装设计第 95 页表 4知，当加工 45 钢时，车刀刀杆尺寸B H 为 20 30，背吃刀量 a =进给 量 f=r，因此选取 0 f mm r 。 （ 3）确定切削速度 v 根据表 5计算公式确定切削速度 m ( v 中， 2 4 2 , 0 . 1 5 , 0 . 3 5 , 0 . 2v v vC x y m ，因本例的加工条件与该公式应用条件不完全相同，故需根据表 5车削速度进行修正：根据刀具耐用度 T=60修正系数为 ；根据工件材料 600b ，得修正系数为 ；根据毛坯表面状态得修正系数为 ，刀具材料为 修正系数 ；主偏角 45r ，经插值得修正系数 。所以 0 . 2 0 . 1 5 0 . 3 5242 1 . 0 1 . 0 0 . 8 1 . 0 1 . 0 / m i n 1 0 6 . 0 / m i 2 0 . 4 1 0 0 0 1 0 0 0 1 0 6 / m i n 9 6 4 . 2 / m i r 查表 5及参考金属加工工艺及工装设计第 98 页表 4圆切削速度参考值可知， V =s，则所需车床主轴转速范围 n= =709据 床上的主轴转速选择 710 / m ，则实际切削速度为 7 1 0 3 5 / m i n 7 8 . 1 / m i 0 0 1 0 0 0r r （ 4）检验机床功率 由表 5得切削力 () n p a f v k N 3 ()6 0 1 0k W 式中， 2 6 5 0 , 1 . 0 , 0 . 7 5 , 0 . 1 5z z z F FC x y n ，0z z z r z F M F F Fk k k k k，由表5：与刀具耐用度有关的修正系数 ，与工件材料有关的修正系数 ，与主偏角相关的修正系数 ；与前角有关的修正系数0 。因此总的修正系 10 数为 1 . 0 1 . 0 1 . 0 1 . 0 1 . 0 所以，切削力为 1 . 0 0 . 7 5 0 . 1 52 6 5 0 2 0 . 4 1 0 6 . 0 1 . 0 1 2 4 5 . 1 N 切削功率为 31 2 4 5 . 1 7 8 . 1 1 . 6 26 0 1 0mP k W k W 根据表 5： 床主电机功率 因故上述切削用量可用，最后所确定的切削用量为 2;pa 0 f mm r ； 7 8 . 1 / m i n ( 7 1 0 / m i n )v m n r。 2. 基本时间外圆的基本时间为 1 2 3m l l l 式中， l 切削加工长度，单位为 1l 刀具切人长度，单位为 ( 2 3 )t a n p ； 2l 刀具切入长度，单位为 (3 5)l 3l 单件小批量生产时的试切附加长度，单位为 i 进给次数。 已知 87l ，1 2 2 . 5 4 . 5t a n 4 5l m m m m ，2 4l 3 0l ， 1i ，0 /f m m r ， 1 1 2 0 / m 。所以，基本时间为 8 7 4 . 5 4 0 m i n 0 . 3 4 m i 4 7 1 0 （三） 工序 20、 25（粗车 27 外圆、倒角 面及切退刀槽）切削用量及基本时间的确定 本工序为粗车 27外圆，机床采用最常用的 式车 床，采用 质合金刀具，根据加工条件和工件材料由表 5 5 5 5刀具参数为主偏 11 角 45r 、前角 100、刃倾角 5s、刀尖圆弧半径 车刀加工。由表 5用杆部直径为 20表 5刀合理耐用度为 。 7 外圆切削用量 （ 1）确定 背吃刀量,粗车后外圆直径为27，故单边余量为 4 4pa 。 （ 2）确定进给量 f 对于粗加工，根据表 5照 床的进给量值，以及参考金属加工工艺及工装设计第 95 页表 4知，当加工 45 钢时，车刀刀杆尺寸B H 为 20 30，背吃刀量 a =进给量 f=r，因此选取 0 f mm r 。 （ 3）确定切削速度 v 根据表 5计算公式确定切削速度 m ( v 中， 2 4 2 , 0 . 1 5 , 0 . 3 5 , 0 . 2v v vC x y m ，因本例的加工条件与该公式应用条件不完全相同，故需根据表 5镗削速度进行修正：根据刀具耐用度 T=60修正系数为 ；根据工件材料 600b ，得修正系数为 ；根据毛坯表面状态得修正系数为 ，刀具材料为 修正系数 ；主偏角 45r ，经插值得修正系数 。所以 0 . 2 0 . 1 5 0 . 3 5242 1 . 0 1 . 0 0 . 8 1 . 0 1 . 0 / m i n 1 0 6 . 0 / m i 2 0 . 4 1 0 0 0 1 0 0 0 1 0 6 / m i n 9 6 4 . 2 / m i r 查表 5及参考金属加工工艺及工装设计第 98 页表 4圆切削速度参考值可知， V =s，则所需车床主轴转速范围 n= =709据 床上的主轴转速选择 710 / m ，则实际切削速度为 7 1 0 3 5 / m i n 7 8 . 1 / m i 0 0 1 0 0 0r r （ 4）检验机床功率 由表 5得切削力 () n p a f v k N 3 ()6 0 1 0k W 式中， 2 6 5 0 , 1 . 0 , 0 . 7 5 , 0 . 1 5z z z F FC x y n ，0z z z r z F M F F Fk k k k k，由表5：与刀具耐用度有关的修正系数 ，与工件材料有关的修正系数 ， 12 与主偏角相关的修正系数 ；与前角有关的修正系数0 。因此总的修正系数为 1 . 0 1 . 0 1 . 0 1 . 0 1 . 0 所以，切削力为 1 . 0 0 . 7 5 0 . 1 52 6 5 0 4 0 . 4 1 0 6 . 0 1 . 0 2 4 9 0 . 2 N 切削功率为 36 7 . 7 7 0 . 3 7 3 . 2 46 0 1 0mP k W k W 根据表 5： 床主电机功率 因故上述切削用量可用，最后所确定的切削用量为 2;pa 0 f mm r ； 7 8 . 1 / m i n ( 7 1 0 / m i n )v m n r。 2. 基本时间外圆的基本时间为 1 2 3m l l l 式中， l 切削加工长度，单位为 1l 刀具切人长度，单位为 ( 2 3 )t a n p ； 2l 刀具切入长度，单位为 (3 5)l 3l 单件小批量生产时的试切附加长度，单位为 i 进给次数。 已知 34l ，1 4 2 . 5 6 . 5t a n 4 5l m m m m ，2 4l 3 0l ， 1i ，0 f mm r ， 710 / m 。所以，基本时间为 3 4 6 . 5 4 0 m i n 0 . 1 6 m i 4 7 1 0 （四）工序 35、 40(钻及扩 32 ) 切削用量及基本时间的确定 本工序为钻及扩 32孔，所选用机床为 臂钻床。根据表 5选取 13 d=30mm,l=294氏圆锥号为 3号的高速钢锥柄麻花钻作为刀具。根据表 5择的麻花钻参数 3 0 , 2 1 1 8 , 5 0 , 8o o o 。由表 5，当0d 2 0 3 0 ，选择钻头后刀面磨损极限值为 用度 T=50 （ 1） 确定背吃刀梁 孔时， 0 0 152 ，故可取 15 （ 2）确定进给量 f 按照加工要求决定进给量。钻头直径0d 30工件材料为 45钢时，根据表 5头进给范围 mm/取 0 f mm r 。因为孔的深度与孔的直径相差不多，故无需修正系数来修正。 （ 3）确定切削速度 v 根据表 5m (0 式中， 6 . 1 , 0 . 4 , 0 , 0 . 5 , 0 . 2 , 1 5xV v v v pC z x y m a m m 。因本例的加工的条件与该公式应用条件不完全相同，故对切削速度进行修正，由表 5：根据刀具耐磨度T=50修正系数 k 件材料b=600修正系数为 ；刀具材料为高速钢，得修正系数 0.1头为标准刃磨形状，得修正系数。所以 1 . 0 1 . 0 0 . 8 1 . 0 0 . 8 7 1 . 0 0 . 7v T v M v s v t v x v l vk k k k k k k 0 . 400 . 2 0 0 . 56 . 1 3 0 0 . 7 / m i n 1 0 . 7 6 / m i 1 5 0 . 5k m mT a f 01 0 0 0 1 0 0 0 1 0 . 7 6/ m i n / m i n 1 1 4 . 1 7 / m i m m 根据 床标准主轴转速，由表 5取 n=125m/际转速为： 3 0 1 2 5 / m i n 1 1 . 7 8 / m i m m （ 4）校验机床功率 由表 5的转矩 T 和切削功率 )(0 )(300 14 式中， 0 . 3 0 5 , 2 . 0 , 0 . 8T T y ， ,由表 5：与加工材料有关的修正系数 45 钢的修整系数为 ；与刃磨形状有关的修正系数 0.1刀具磨钝有关的修正系数 此总的修正系数为 所以钻孔时的转矩为 2 0 . 80 0 . 3 0 5 3 0 0 . 5 0 . 8 7 1 3 7 . 1 6 ( )z T y d f k N m 切削功率为 01 3 7 . 1 6 1 1 . 7 8 1 . 7 9 ( )3 0 3 0 3 0k 由表 5， 床主轴的最大转矩 主 电 机 功 率。由于 , ，故选用的切削用量可以用。最后确定的切削用量为 150 f mm r 1 1 / m 钻孔的基 本时间为 式中，共建切削部分长度，单位为 切入量，单位 3 ； 1l 超入量，单位 42(1 : 已知6 3 = 3 0 1 1 8c o s 322=1 15 所