0246-某轴盖零件冲压成形工艺及复合模具设计【CAD图+说明书】
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某轴盖
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成形
工艺
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模具设计
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某轴盖零件复合模设计
摘要：本设计分析了轴盖零件的结构工艺性，提出了合理的成型工艺。确定合理的冲压工艺方案，零件冲压成形的方向和模具结构，并进行了工艺参数的计算，且对模具的设计、工作过程、装配、调试工艺作了阐述。该次设计需要设计复合摸来完成此工件的加工，采用复合模一次压制成型。
该工艺特点是首先进行落料，再冲孔，最后翻边成形 。采用这种方法加工的工件外观乎整、毛刺小、产品质量较高，而且大大提高了生产效率。在设计过程充分利用了各种可以利用的方式，同时在反复的思考中不断深化对各种理论知识的理解。
关键词：翻边模 模具结构 工艺 成形
- 内容简介：
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毕业设计（论文）开题报告 题目 某轴盖零件复合模设计 一、选题的依据及意义 ： 模具制造在机电产品制造行业中应用广泛，而冲模是实现冲压工艺的主要工艺装备，在制造行业中占有重要的地位。 改革开放以来，通过技术引进和合资经营，我国的模具制造技术有了长足的进步，少数单位在冲模技术领域采用了 术和先进制造技术，显著地缩短了模具设计和制造周期，提高了模具质量，实现了模具工作零件的互换。 虽然我国的模具工业和技术得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较 大差距，随着科学技术的进步、社会经济的快速发张， 模具制造 技术的应用越来越广泛，模具成形技术及模具设计与制造已成为当代工业生产的重要手段。因此社会上迫切需要各种模具设计师、模具技师等技术人才，未来的中国模具工业和技术的发展空间是巨大的。 模具制造 在现在制造业中所产生意义是重大的，它作为重要的生产装备和工艺发展方向，在现代工业的规模生产中日益发挥着重大作用。通过模具进行产品生产具有优质、高效、节能、节材、成本低等显著特点，因而在汽车、机械、电子、轻工、家电、通信、军事和航空航天等领域的产品生产中获得了广 泛应用，而且由于 模具制造 有以下的优点： 1 模具制造 所用的原材料多是表面质量奥得板料或带料，冲件的尺寸由冲模来保证，所以产品尺寸稳定，互换性好。 2模具 加工不像切削加工那样大量切除金属，因而节省能源，节省原材料。 3 模具 冲压生产便于实现自动化，生产率高，操作简便，对工人的技术等级要求也不高。普通压力机每分钟可生产几件到几十件冲压件，而高速冲床每分钟可生产数百件甚至上千件冲压件。 4 可以获得其他加工方法所不能或难以制造的薄壁、质量轻、刚度好、表面质量高、形状复杂的零件，小到钟表的秒针，大 到汽车纵梁、覆盖件等。 所以它不仅得到了人们普遍的认识，同时，模具设计制造水平的高低，关系现代制造业的发展与进步，关系到经济建设的速度。 因为 模具制造 对制造业的重大作用，激励我趁此毕业设计的良机，选择此课题，希望能够掌握各种模具制造方法的基本原理和特点，在设计、制造模具时，根据实际情况，学习如何充分考虑它们的特点，选用最佳的工艺方案；掌握各种制造方法对模具结构的要求，具有分析模具结构工艺性的能力，能够设计出工艺性能良好的模具结构；了解国内先进的模具制造技术，尽量采用新工艺、新技术。并且巩固和加深 已经学过的理论知识，提高自己的综合分析和解决工程实际问题的能力，为以后的工作奠定良好的基础。 二、国内外研究概况及发展趋势（含文献综述）： 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以 15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具 企业现已有几千家。 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一国产品制造水平的重要标志和发展程度的标志之一。 目前，我国的模具技术有了很大发展，模具的精密度、复杂程度和寿命都有很大提高。如，主要的汽车模具企业已能生产大型、精密的轿车覆盖件模具；体现高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面增加；塑料模热流道技术日渐成熟，气体辅助注射技术开始采用；压铸工艺得到发展。此 外， 术得到广泛应用，高速加工、复合加工等先进的加工技术也得到进一步推广；快速原型进展很快；模具的标准化程度也有一定提高 。 但是，由于我国的模具行业起步较晚，与国外相比，仍存在不小的差距，主要体现在： 产需矛盾：随着工业发展水平的不断提高，工业产品更新速度的加快，对模具的需求越来越大。无论是数量还是质量都无法满足国内市场的需要，只达到 70左右。造成矛盾突出的原因是模具企业的专业化、标准化程度低，生产周期长。另外，设计和制造工艺水平还不能完全适应发展的需要。 企业结构不合 理：我国很多模具生产能力集中在各主机厂的模具分厂或车间内，模具的商品化程度低，而国外 70以上都是专业模具厂，且走的是“小而精”的道路，因此生产效率和经济效益俱佳。 产品水平：衡量模具的产品水平，主要有模具加工的制造精度和表面粗糙度，加工模具的复杂程度，以及模具的制造周期和使用寿命。而这几项指标与国外相比的差距都十分明显。 此外，模具工业的整体装备水平也存在相对落后，利用率低的现象。高素质的模具技术人才缺乏，产品的综合开发能力还急需加强。 针对不足和模具市场巨大的潜 力，国家制定了模具行业的“十五” 发展规划 。一方面要继续推广新技术的应用，提高大型、精密、复杂模具的制造水平；另一方面要针对不同模具市场的需求，有针对性的发展。希望在模具企业的整体实力有进一步提升，重点、骨干企业可以达到 50%。 2003 年是“十五”关键的一年，如果做不到 60%任务的完成，那么计划就会失败，而模具失败了，对整个工业都会有影响。 近年来，外企进入中国加剧了竞争，也出现一些价格方面的恶性竞争。为了避免因为暂时的利益 而损失长远和整体的发展，未来一年中，行业协会也将加强模具企业间的组织和协调，制定合理的价格水平。同时，研究国际模具价格水平，以对行业进行指导和信息沟通。 近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维 陆续开始使用 国际通用软件，个别厂家还引进了 件，并成功应用于冲压模的设计中。 以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。 例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模 件，上海交通 大学模具 家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模 件等在国内模具行业拥有不少的用户。 虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低； 术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。 模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。达到这一要求急需发展如下几项： (1)全面推广 模具 术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及 术的条件已基本成熟，各企业将加大 术培训和技术服务的力度；进一步扩大 术的应用范围。计算机和网络的发展正使 术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技 术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。 (2)高速铣削加工 国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。 (3) 高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可 快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的 据，用于模具制造业的“逆向工程”。模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用，相信在“十五”期间将发挥更大的作用。 (4) 电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工 (像数控铣一样 )，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。国外已有 使用这种技术的机床在模具加工中应用。预计这 (5) 我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到 30%左右。国外发达国家一般为 80%左右。 (6) 选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉积 ( )、等离子喷 涂等技术。 (7) 模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量是(8) 这是我国长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合；配有随行定位夹具或定位盘；有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性同步系统；有质量监测控制系统。 三、研究内容及实验方案： 研究 内容： 1. 熟悉冲压模具的工作原理以及了解冲压模 具的发展方向； 2. 完成 工艺参数的计算 ，结构设计等工作。 模具主要零件结构设计的分析 ； 3. 完成 轴盖装配图的设计和所有非标零件图设计，并编写说明书。 设计方案： 由 工件图看，该工件需要内外缘同时翻边，翻边高度为 4计算可知最大翻边高度为 此可知设计翻边时可一次翻边完成，无需拉深。由于产品批量较大，不宜采用单一工序生产，且不易保证内外缘的同心度。而用级进模结构复杂。采用复合模可一次完成落料、冲孔、内外缘翻边。 因为该工件是轴对称件，材料厚度仅为 裁性能较好。 为了减少工序数经对该工件进行详细分析，并查阅有关资料后，可采用复合模一次压制成形。该工艺特点是首先进行落料，再冲孔，最后翻边成形 。采用这种方法加工的工件外观乎整、毛刺小、产品质量较高，而且大大提高了生产效率。所以经分析，决定设计复合摸来完成此工件的加工 数的计算及 方案的确定 计算翻边前是否需要进行拉深，这要核算翻边的变形程度，由模具设计手册查的极限翻边系数： 可只允许的最大翻边高度 m i nm a x 式中 最大翻边高度 D 翻边直径 r 圆角半径 t 材料厚度 则 a x H=件竖直高度 H=4以翻边时可一次翻边成型，无需进行拉深。 根据以上分析计算，冲压零件需要的基本工序是落料、冲孔、内翻边、外翻边。 四、目标、主要特色及工作进度 已知 轴盖零件图如下图所示 ， 设计一冲裁模加工此零件，要求模具高效，能够满足零 件加工要求。 零件图名称：轴盖材料：数量：大批量该工件需要内外缘同时翻边，翻边高度为 4计算可知最大翻边高度为此可知设计翻边时可一次翻边完成，无需拉深。由于产品批量较大，不宜采用单一工序生产，且不易保证内外缘的同心度。而用级进模结构复杂。采用复合模可一次完成落料、冲孔、内外缘翻边。 4. 工作进度 1. 收集资料、外文资料翻译、开题报告 第 1 周 第 2 周 2. 提出合理的成型工艺 第 3 周 第 4 周 3. 确定合理的冲压工艺方案 第 5 周 第 7 周 4. 进行工艺参数的计算完成 模具的设计 第 8 周 第 15 周 5. 撰写毕业设计论文 第 16 周 第 17 周 五、参考文献 1 模具实用技术丛书编委会编 机械工业出版社 ,2 许发樾主编 机械工业出版社 ,3 机械工业出版社 编写组 机械工业出版社 ,4 张先虎主编 机械工业出版社 ,5 2001.7 外文翻译 题目 某轴盖零件复合模设计 模具设计与制造 模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到 20 世纪 80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速。 虽然中国模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面 ，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。 中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。 近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速 度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加； “ 三资 ” 及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。 虽然我国模具总量目前已达到相当规模，模具水平也有很大提高，但设计制造水平总体上落后于德、美、日、法、意等工业发达国家许多。当前存在的问题和差距主要表现在以下几方面： （ 1）总量供不应求 国内模具自配率只有 70%左右。其中低档模具供过于求，中高档模具自配率只有 50%左右。 （ 2）企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构均不合理 我国模具生产厂中多数是自产自配的工模具车间（分厂），自产自配比例高达 60%左右，而国外模具超过 70%属商品模具。专业模具厂大多是 “ 大而全 ” 、“ 小而全 ” 的组织形式，而国外大多是 “ 小而专 ” 、 “ 小而精 ” 。国内大型、精密、复杂、长寿命的模具占总量比例不足 30%，而国外在 50%以上。 2004年，模具进出口之比为 ，进出口相抵后的净进口额达 美元，为世界 模具净进口量最大的国家。 （ 3）模具产品水平大大低于国际水平，生产周期却高于国际水平 产品水平低主要表现在模具的精度、型腔表面粗糙度、寿命及结构等方面。 （ 4）开发能力较差，经济效益欠佳 我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合 1万美元，国外模具工业发达国家大多是 15 20万美元，有的高达 25 30万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。 造成上述差距的原因很多，除了 历史上模具作为产品长期未得到应有的重视，以及多数国有企业机制不能适应市场经济之外，还有下列几个原因： （ 1）国家对模具工业的政策支持力度还不够 虽然国家已经明确颁布了模具行业的产业政策，但配套政策少，执行力度弱。目前享受模具产品增值税的企业全国只有 185家，大多数企业仍旧税负过重。模具企业进行技术改造引进设备要缴纳相当数量的税金，影响技术进步，而且民营企业贷款十分困难。 （ 2）人才严重不足，科研开发及技术攻关投入太少 模具行业是技术、资金、劳动密集的产业，随着时代的进步和技术的发展，掌握并且熟练运用 新技术的人才异常短缺，高级模具钳工及企业管理人才也非常紧张。由于模具企业效益欠佳及对科研开发和技术攻关重视不够，科研单位和大专院校的眼睛盯着创收，导致模具行业在科研开发和技术攻关方面投入太少，致使模具技术发展步伐不大，进展不快。 （ 3）工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低 近年来我国机床行业进步较快，已能提供比较成套的高精度加工设备，但与国外装备相比，仍有较大差距。虽然国内许多企业已引进许多国外先进设备，但总体的装备水平比国外许多企业低很多。由于体制和资金等方面的原因，引进设备不配套，设备与附件不配套 现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较妥善的解决。 （ 4）专业化、标准化、商品化程度低，协作能力差 由于长期以来受 “ 大而全 ”“ 小而全 ” 影响，模具专业化水平低，专业分工不细致，商品化程度低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占 40%左右，其余为自产自用。模具企业之间协作不畅，难以完成较大规模的模具成套任务。模具标准化水平低，模具标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，特别是对模具制造周期有很大影响。 （ 5）模具材料及模具相关技术落后 模具材料性能、质量和品种问题往往会影响模具质量、寿命及 成本，国产模具钢与国外进口钢材相比有较大差距。塑料、板材、设备性能差，也直接影响模具水平的提高。 目前，我国经济仍处于高速发展阶段，国际上经济全球化发展趋势日趋明显，这为我国模具工业高速发展提供了良好的条件和机遇。一方面，国内模具市场将继续高速发展，另一方面，模具制造也逐渐向我国转移以及跨国集团到我国进行模具采购趋向也十分明显。因此，放眼未来，国际、国内的模具市场总体发展趋势前景看好，预计中国模具将在良好的市场环境下得到高速发展，我国不但会成为模具大国，而且一定逐步向模具制造强国的行列迈进。 “ 十一五 ” 期 间，中国模具工业水平不仅在量和质的方面有很大提高，而且行业结构、产品水平、开发创新能力、企业的体制与机制以及技术进步的方面也会取得较大发展。 模具技术集合了机械、电子、化学、光学、材料、计算机、精密监测和信息网络等诸多学科，是一个综合性多学科的系统工程。模具技术的发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济的方向发展，模具产品的技术含量不断提高，模具制造周期不断缩短，模具生产朝着信息化、无图化、精细化、自动化的方向发展，模具企业向着技术集成化、设备精良化、产批品牌化、管理信息化、经营国际化的 方向发展。我国模具行业今后仍需提高的共性技术有： （ 1）建立在 高模具设计的现代化、信息化、智能化、标准化水平。 （ 2）建立在 高模具加工的自动化水平与生产效率。 （ 3）模具生产企业的信息化管理技术。例如 品数据管理）、 业资源管理）、 具制造管理信息系统）及 广及发展。 （ 4）高速、高精、复合模具加工技术的研究与应用。例如超精冲压模 具制造技术、精密塑料和压铸模具制造技术等。 （ 5）提高模具生产效率、降低成本和缩短模具生产周期的各种快速经济模具制造技术。 （ 6）先进制造技术的应用。例如热流道技术、气辅技术、虚拟技术、纳米技术、高速扫描技术、逆向工程、并行工程等技术在模具研究、开发、加工过程中的应用 （ 7）原材料在模具中成形的仿真技术。 （ 8）先进的模具加工和专有设备的研究与开发。 （ 9）模具及模具标准件、重要辅件的标准化技术。 （ 10）模具及其制品的检测技术。 （ 11）优质、新型模具材料的研究与开发及其正确应用。 （ 12） 模具生产企业的现代化管理技术。 模具行业在 “ 十一五 ” 期间需要解决的重点关键技术应是模具信息化、数字化技术和精密、超精、高速、高效制造技术方面的突破。 随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。虽然模具种类繁多，但其发展重点应该是既能满足大量需要，又有较高技术含量，特别是目前国内尚不能自给，需大量进口的模具和能代表发展方向的大型、精密、复杂、长寿命模具。模具标准件的种类、数量、水平、生产集中度等对整个模具行业的发展有重大影响。因此，一些重要的模具标准件 也必须重点发展，而且其发展速度应快于模具的发展速度，这样才能不断提高我国模具标准化水平，从而提高模具质量，缩短模具生产周期，降低成本。由于我国的模具产品在国际市场上占有较大的价格优势，因此对于出口前景好的模具产品也应作为重点来发展。根据上述需要量大、技术含量高、代表发展方向、出口前景好的原则选择重点发展产品，而且所选产品必须目前已有一定技术基础，属于有条件、有可能发展起来的产品。 根据 “ 十一五 ” 模具行业发展规划， “ 十一五 ” 期间模具产品发展重点主要有如下几类： （ 1）汽车覆盖件模具 冲压模具占模具总量的 40%以上。汽车覆盖件模具主要为汽车配套，也包括为农用车、工程机械和农机配套的覆盖件模具，它在冲压模具中具有很大的代表性，模具大都是大中型，结构复杂，技术要求高。尤其是为轿车配套的覆盖件模具，要求更高，可以代表冲压模具的水平。此类模具我国已有一定的技术基础，已为中档轿车配套，但水平还不高，能力不足，目前满足率只有一半左右。中高档轿车覆盖件模具主要依靠进口，已成为汽车发展的瓶颈，极大的影响着车型开发。 （ 2）精密冲压模具 多工位级进模和精冲模代表了冲压模具的发展方向，精度要求寿命要求极高，主要为电子工业、汽 车、仪器仪表、电机电器等配套。这两种模具，国内已有相当基础，并已引进了国外技术及设备，个别企业生产的产品已达到世界水平，但大部分企业仍有较大差距，供应总量不足，进口很多。 （ 3）大型精密塑料模具 塑料模具占模具总量近 40%，而且这个比例还在上升。塑料模具中为汽车和家电配套的大型注塑模具，为集成电路配套的塑封模，为电子信息产业和机械及包装配套的多层、多腔、多材质、多色精密注塑模，为新型建材及节水农业配套的塑料异型材挤出模及管路和喷头模具等，目前虽然已有相当技术基础并正在快速发展，但技术水平与国外仍有较大差 距，总量供不应求，每年的进口额达几亿美元。 （ 4）主要模具标准件 目前国内已有较大产量的模具标准件主要是模架、导向件、推杆推管、弹性元件等。这些产品不但国内配套大量需要，出口前景也很好，应继续大力发展。氮气缸和热流道元件主要依靠进口，应在现有基础上提高水平，形成标准并组织规模化生产。 （ 5）其他高技术含量的模具 占模具总量给 8%的压铸模具中，大型薄壁精密压铸技术含量高，难度大。镁合金压铸模具目前虽然刚起步，但发展前景好，有代表性。子午线橡胶轮胎模具也是发展方向，其中活络模技术难度最大。与快速成型技 术相结合的一些快速制模技术及相应的快速经济模具具有很好的发展前景。这些高技术含量的模具在“ 十一五 ” 期间也应重点发展。 he is in to to 0s s of is As a of in so on a to to on to is to to to in is up so as to to At a in at so u in (1) of 0%. 0% (2) in to be is to as as 0%, 0% is is to be 0%, 0% 004 of , to S is (3) is he is to in so on (4) he is is in in S 5 00 US as 5 00 US is of to To to be in as as as . (1) to to be At 85, is on to to (2) is is at is in to be (3) to be is to a As a of so on a (4) is is At 0% is to a (5) To to a At at on is by On to on as as to on to to be a to to 15 in s as as a so on is a is to a is is to is to on (1) To in AE (2) in (3) s so (4) so (5) of (6) so on in (7) in (8) (9) (10) (11) (12) s 十 15 to be to is be at be is a so on to to be to in to is to at to 十 15 十 15 of (1)to he 0%. it repre毕业设计（论文）任务书 I、毕业设计 (论文 )题目： 某 轴盖 零件 复合模设计 业设计 (论文 )使用的原始资料 (数据 )及设计技术要求： 已知 轴盖零件图如下图所示 ， 设计一冲裁模加工此零件，要求模具高效， 能 够满足零件加工要求。 业设计 (论文 )工作内容及完成时间： 1. 收集资料、 外文资料翻译、 开题报告 第 1 周 第 2 周 2. 提出 合理的成 型工艺 第 3 周 第 4 周 3. 确定合理的冲压工艺方案 第 5 周 第 7 周 4. 进行工艺参数的计算完成 模具的设计 第 8 周 第 15 周 5. 撰写毕业设计论文 第 16 周 第 17 周 、主 要参考资料： 零件图名称：轴盖材料：数量：大批量1 模具实用技术丛书编委会编 机械工业出版社 ,2 许发樾主编 机械工业出版社 ,3 机械工业出版社 编写组 机械工业出版社 ,4 张先虎主编 机械工业出版社 ,5 2001.7 1 毕业设计（论文） 题目： 某轴盖零件复合模设计 2 某轴盖零件复合模设计 摘要 ： 本设计 分析了轴盖零件的结构工艺性，提出了合理的成型工艺。确定合理的冲压工艺方案，零件冲压成形的方向和模具结构，并进行了工艺参数的计算，且对模具的设计、工作过程、装配、调试工艺作了阐述。 该次设计需要设计复合摸来完成此工件的加工，采用复合模一次压制成型。 该工艺特点是首先进行落料，再冲孔，最后翻边成形 。采用这种方法加工的工件外观乎整、毛刺小、产品质量较高，而且大大提高了生产效率。 在设计过程充 分利用了各种可以利用的方式，同时在反复的思考中不断深化对各种理论知识的理解。 关键词 ： 翻边模 模具结构 工艺 成形 3 of of is is on of its 4 5 目 录 前言 一 、 冲压工艺分析 5 5 5 二 、 工艺参数的计算 7 7 8 8 9 9 9 10 10 11 三 、 模具总体结构的设计 14 构草图 14 定结构件的形式 14 17 作过程 17 四 、 模具主要零件结构 设计的分析 18 18 19 模的设计 20 五 、 模具图样设计 21 21 6 21 六 、 模具装配与调试 31 七 、 总结 44 八、 参考文献 45 7 前言 在冲压生产中，常常将几个单工序冲压过程集中在一副模具中完成，这种在压力机的一次工作行程中，在一副模具的同一工位同时完成两种或两种以上基本工序的模具就称为复合模具。 冷冲压是一种先进的金属加工方法，与其它加工方法 (切削 )比较，它有以下特点： 1)它是无屑加工 被加工的金属在再结晶温度以下产生塑性变形不产生切屑，变形中金属产生加工硬化。 2)所用设备是冲床 冲床供给变形所需的力。 3)所用的工具是各种形式的冲模 冲模对材料塑性变形加以约束，并直接使材料变成所需的零件。 4)所用的原材料多为金属和 非金属的板料。 冷冲压与其它加工方法比较，在技术上、经济上有许多优点： 1）在压床简单冲压下能得到形状复杂的零件而这些零件用其它的方法是不可能或者很难得到的。如汽车驾驶室的车门、顶盖和翼子板这些具有流线型零件。 2)制得的零件一般不进一步加工，可直接用来装配，而且有 定精度，具有互换性。 3)在耗料不大的情况下。能得到强度高、足够刚性而重量轻、外表光滑美观的零件。 4)材料利用率高，一般为 70一 85。 5)生产率高，冲床冲一次一般可得一个零件而冲床一分钟的行程少则几次，多则几百次。同时，毛坯 相零件形状规则，便于实现机械化和自动化。 6)冲压零件的质量主要靠冲模保证所以操作方便，要求的工人技术等级不高，便于组织生产。 7)在大量生产的条件下，产品的成本低。 冷冲压的缺点是模具要求高、制造复杂、周期长、制造费昂贵因而在小批量生产中受到限制。另外冲压件的精度决定于模具精度如零件的精度要求过高、用冷冲压生产就难以达到。 8 一、 冲压 工艺分析 （一）冲压件的工艺分析 由 工件图看，该工件需要内外缘同时翻边，翻边高度为 4计算可知最大翻边高度为 此可知设计翻边时可一次翻 边完成，无需拉深。由于产品批量较大，不宜采用单一工序生产，且不易保证内外缘的同心度。而用级进模结构复杂。采用复合模可一次完成落料、冲孔、内外缘翻边。 因为该工件是轴对称件，材料厚度仅为 裁性能较好。为了减少工序数经对该工件进行详细分析，并查阅有关资料后，可采用复合模一次压制成形。该工艺特点是首先进行落料，再冲孔，最后翻边成形 。采用这种方法加工的工件外观乎整、毛刺小、产品质量较高，而且大大提高了生产效率。所以经分析，决定设计复合摸来完成此工件的加工。 （二）工艺方案的确定 计算翻边前是否需 要进行拉深，这要核算翻边的变形程度，由模具设计手册查的极限翻边系数： 可只允许的最大翻边高度 m i nm a x 式中 最大翻边高度 D 翻边直径 r 圆角半径 t 材料厚度 则 a x H=件竖直高度 H=4 - 22 - 31 . 52 . 5 51 . 5a 11 . 52 . 5 12 图 2样图 %100 式中： A 一个步距内冲裁件面积（包括冲出的小孔在内）（ B 条料宽度（ S 步距（ 则 %1 0 2 =57% 分析：由于轴盖冲裁时，产生的结构废料较多，因此轴盖的材料利用率较低。 （三）、各部分工艺力的计算 (1)冲孔力计算 式中 ： 冲孔力（ N）； L 工件内轮廓周长 （ ; t 材料厚度（ ,t= 材料抗剪强度（ 手册查得 =300L= b=2)落料力的计算 F 落 =式中： 落料力（ N） L 工件外轮廓周长 于先落料，后翻边，因此落料尺寸为毛坯尺寸 L=则 F 落 =300=3)翻边力的计算 内翻力： t s(式中 s 材料的屈服强度，查手册得 s=200 13 D 翻边直径（ ,D=25mm 毛坯预制孔直径（ 则 1 200（ =翻力： 外翻 外缘翻边所需 的力 (N); L 弯曲线长度 (L= D; t 料厚 ( t= b 零件材料的抗拉强度 (由手册查得 b=380 系数，取 则 37 380 )推件力的计算 冲 式中 推件力因数，其值由表 2 2查得 n 工件在凹模内的个数，取 n=3 则 )卸料力计 算 落 式中 卸料力因数，其值由表 2 2查得 则 此，总的冲裁力为： F F 推 + 四）计算压力中心 表 2 - 2 卸 料 力 、 推 件 力 和 顶 出 力 因 合金纯铜、9顶推卸料厚/ 14 确定压力中心的目的：冲裁模的压力中心就是合力的作用点，为了保证压力机和模具正常平衡工作，模具的压力中心必须通过模柄轴线而和压力机的滑块中心重合，否则会产生偏心，形 成偏心载荷。 轴盖是形状对称的工件，其压力中心位于轮廓图形的几何中心，即：圆心。 对于复杂形状零件或多凸模冲模的压力中心可以用解析法和图解法求解。 （五） 主要工作部分尺寸计算 1 冲孔刃口尺寸计算 根据表 2 3查得冲裁刃口双面间隙 件尺寸极限偏差 =损因数有表 2得 ,磨损因数 x 表 2料、冲孔摸刃口始用间隙 材 料 名 称 45 (退火 ) 磷青铜 (硬 ) 铍青铜 (硬 ) 10、 15、 20、 冷轧钢带、 30钢板 ) 铝 ) 硅钢片 板 08、 10、 15 钢板 半硬 ) 纯铜 (硬 ) 磷青铜 (软 ) 铍青铜 (软 ) ) 纯铜 (软 ) 防锈铝 铝 火 ) 铜母线 铝母线 力学性能 190 b 60040 190 b=400 6000 140 b=300 400190 b 300度 t 初始间隙 Z 15 注：有 *号处均是无间隙。 表 2 冲孔凸凹模的制造公差由表 2凸 =凹 = 校核：凸 +凹 =因此凸、凹模采用配作加工方法。 则凸模刃口尺寸 (d+0凸 (整后为： 凹模刃口尺寸按凸模尺寸配制，保证其双间隙为 2落料刃口尺寸的计算 查表 2工件极限偏差 =落料凸凹模的制造公差由表 2 磨损因数由表 2 X=核：凸 +凹 =D 凸 (D+ 凹0 (整后为 ： 则 落料凹凸模采用配合加工的方法。 凸模尺寸按凹模尺寸配制，其双面间隙为 A：内翻孔尺寸为 24 尺寸精度 凸模尺寸计算 （ 0凸图 2 - 3 落 料 凹 模表 2 - 5 规 则 形 状 冲 裁 时 凸 模 、 凹 模 的 制 造 公 差小 于 等 于 1 8 1 8 - 3 0 3 0 - 8 0 0 . 0 2 00 . 0 2 00 . 0 2 0 0 . 0 2 00 . 0 2 50 . 0 3 0凹模公差凸模公差基本尺寸图 2 - 2 冲 孔 凸 模 16 将模具公差按 选取 ， 则凸 =凹 =（3121） ， 取凸 =凹 = 把 =入上式 则 (24+整后为： 由于工件要求内形尺寸，则以凸模为设计基准。间隙取在凹模上 故凹模尺寸为： （ +Z） 凹0把 4 =凹 =入上式 则凹模的尺寸为： （ 24+整后为： 8 、 定间隙 单边间隙为： Z/2=翻边模的间隙 Z=2 、凸凹模工作部分的尺寸和公差 由于工件要求外形尺寸，则以凹模为设计基准。 凹模尺寸为 （ 凹0将模具公差按 选择则凹 = =入 则 （ 整后为： 间隙取在凸模上，则凸模的尺寸为 ： （ Z） 0凸把 =Z=入 则 （ 整后为： （六） 冲压设备的选择 由于复合模的特点，为防止设备超载，可按公称压 力 (1 6 1 8) 配制配制图 2边成型模 图 2凹模 17 具设计手册末附录 50与模具设计的有关参数为 : 公称压力： 250块行程： 65大闭合高度： 270闭高度调节量： 55作台孔径： 370560柄孔尺寸： 40 6018 三、 模具总体结构的设计 （一）绘制模具总体结构草图 模具的结构如图：（如图 3 主要有上模座、下模座、冲孔凸 模、落料凹模、冲孔落料翻边凸凹模、翻边成型模、卸料块等零件组成。 图 31- 下模座 23456冲孔凸模 79101112 1314151617（二）模具结构的设计，确定结构件的形式 1、卸料零件计算 上卸料采用刚性卸料装置。压力机滑块上的打料横梁通过打料棒、顶板、顶 19 杆、卸料块将制件从上横中打出。 下卸 料是采用橡胶作为弹性元件的弹性装置。 由式计算橡胶的自由高度。 （ 4） 式中 工作行程与模具修模量式调整量（ 4 6） 。 （ +4） 0则 （ 4） 10=35 40取 35橡胶的装配高度 =取 0卸料弹簧的设计计算： 1）、根据模具结构初定 6根弹簧，每根弹簧分担的卸料力为： n=）、根 据预压力 模具结构尺寸，由模具设计手册附录既表 2选出序号 34 38 的弹簧，其最大工作负荷 30N 簧外径 D / m 荷 F 1 时 的 高度 H 1 / m - 6 圆 钢 丝 螺 旋 弹 簧 规 格节距 t / m d / m 0 / m 1 / 0 弹簧负荷（ F）与行程（ s）曲线 3）、校验是否满足 书附录既负荷 行程曲线上图，并经过计算可得以下数据： 由表中数据可见，序号 37、 38的弹簧均满足 选序号 37 的弹簧最合适了，因为弹簧太长，会使模具高度增加， 37号弹簧的规格： 外径： D=20丝直径： d=由高度： 5配高度： 0 =2、定位零件的确定 定位零件的作用，是使条料或毛坯在精冲在确定正确的位置，从而保证冲出合格的制件，根据毛坏和模具不同的特点，必须采用不同形式的定位装置，冲模中常见的定位零件有定位板、定位销、挡料销、导料销，侧压板等。 对于带有弹压卸料板的冲模，若采用活动挡料销，在冲件时活动挡料销随凹模的下行而压入孔内，工作方便，但是要求弹压卸料板较厚，对于弹压卸料板较薄的板料，如果采用固定挡料销的形式，在凹模的相应位置留出空间，同时满足冲件要求，而且经济性好，因此选用固定挡料销，参照 81固定挡料销 材料 :45钢 , 基本尺寸 :热处理硬度 : 48。 3、卸料装置的确定 弹压卸料板兼有压料和卸料两大作用，它可在冲压开始时起压料作用，结束后起卸料作用，主要用于精冲薄料和要求制件平整的冲模中，其弹力可用弹簧或橡胶获得，也可以通过顶杆安装在下模座或压力机工作台下而的弹顶器或气垫获383736655545序号3435H 0 / m ( 1 7 8 . 3 3 ) = H 0 - H 1H 1 / m = S 预 + S 1 得。 弹压卸料板上开孔大小，即卸料孔每侧与凸模保持间隙 C = 为保证装配后卸料板的平行度，同一付模具各卸料螺钉的长度 都必须保持一致 ，相差不超过 弹压卸料板受弹簧，橡胶等零件的限制，卸料力小，主要用于料厚在 4、推件装置的设计 把制件或废料从装于上模座的凹模中推出来的零件，称为推件装置。推件装置的推力，可以利用压力机上的打杆在打杆横梁作用下得到，或利用上模内安装弹簧或橡胶得到 . 推件器要在能保证平稳推下制件的前提下，受力点尽量少些，为使推件力均匀分布，推件要均匀分布，长度一致。因此，在轴盖冲模中选用了三根长度一致的推件（即圆柱销）均匀分布在圆周上，推出制件。 5、顶杆的确定 顶杆的作用是在冲 裁完毕后，将滞留在凸凹模的制件顶出的机构。 在轴盖冲模中采用 4的顶杆，因顶力很小， 4的杆足够强度。 6、模柄的确定： 中、小型冲模通过横柄将上模固定在压力机的滑块上，模柄的结构形式较多，主要有：旋入式；压入式；凸缘式；浮动式。 本模具采用凸缘式模柄。 7、固定板的设计 固定板用于中、小型凸模或凹模固定在模座上，按外形分为圆形和矩形两种，其平面轮廓尺寸除应保证凸、凹模安装孔外，还应考虑螺钉和销钉孔的定位，厚度一般取凹模厚度的 60%80%。固定板孔与凸、凹模采用过渡配合（ H7/压装后端面磨平，以保 证冲模垂直度。 8、垫板的设计与标准： 垫板主要用于直接承受和扩散凸、凹模传来的压力，以降低模座所收的单位压力，防止模座被局部压陷，影响模具正常工作。模具是否用垫板，根据模座承 22 受压力大来确定，凸（凹）模支承端面对模座的单位压力为： = P A 式中： P 冲裁力 A 凸（凹模）支承端面面积 小于等于 模座许用应力则应在凸（凹）模与模座间加经淬硬磨平的垫板，垫板厚度一般取 6 12形尺寸按固定板形状决定。 （三）模架的选择 根据主要零件的结构、外形尺寸及卸料装置的 尺寸。模架选用适用中等精度，中小尺寸冲压件的后侧导柱模架从右向左送、操作方便。 上模座： L/ B/H/25 125 35 下模座： L/B/H/25 125 40 导柱： d/L/ 22 130 导套： d/L/D/ 22 60 33 垫板厚度取： 8料凹模的厚度已定为： 40料板厚度取： 8簧外露高度：（ =32具的闭合高度： 35+40+8+8+40+32+1=164以 164具闭合高度满足 0 H 闭 认为合适。 （四）模架的动作过程 （ 如图 3 工作时，将毛皮条料放入弹性卸料板 3 上，有挡料销定位，上模下行，冲孔凸模 6进行冲孔，同时落料凹模 10完成落料动作，上模继续下行时，翻边成型模11 与凸凹模 14 进行翻边。滑块运行到下死点，对工件进行整修。冲压工序完毕后开模，如工件滞留在下模，有橡胶将工件顶出，如工件滞留在下模，有顶出器顶出。 四 、模具主要零件结构设计的分 析 （一）、 冲孔凸模设计： 根据冲压件的的形状和尺寸，冲孔凸模采用整体式的直通式（主要由于模具安装 23 的空间限制而采用直通式），截面形状是圆形，刃口形状为平刃。 凸模材料： 于冲件形状已决定了横向尺寸和形状，所以在一般情况下，凸模的强度是足够的，但是，对于特制细长的凸模和板料厚度大的情况，才需要进行压应力和弯曲应力的校核，检查其危险面尺寸和自由长度是否满足强度要求。 压应力校核公式： 圆形凸模 4 压 非圆形凸模 F/ 压 弯曲应力的校核 ： 圆形凸模 非圆形凸模 无导向装置 95 2d / F 425 /导向装置 270 2d / F 1200 /中： 凸模最小直径 (T 材 料厚度 (I 材料抗剪强度 ( 凸模最窄处的截面积 (F 冲裁力 T 凸模材料许用压力 ( D 凸圆最小直径 (I 凸模最小截同的惯性矩 (冲孔凸模是直通式最小直径是 行冲裁的板料厚度为 1既不属于细长杆，又不属于板料厚的零件，所以凸模的强度足够不需进行压应力和弯曲应力的校核。 冲孔凸模的固定方式，采用螺钉吊装固定。直通式凸模为方便固定板型孔的加工，则采用 M7/基轴制 过渡配合。 （二）、落料凹模的设计 凹模是在冲压过程中，与凸模配合直接对冲制件进行分离或成型的工作零件。 凹模的材料选取： 刃口形式 选用刃口，根据冲裁件的形状、厚度、尺寸精度以及模具的具体结构决定，采用刃口形式为直通式。 凹模外形尺寸 凹模的外形尺寸是指其平面尺寸和厚度，凹模的外 24 形一般为圆形和矩形两种。因冲裁件属于中小型工件，故采用圆形凹模。 由于冲裁时凹模受力状态比较复杂，目前还不能用理论方法精确的计算，必须中和考虑各方面因素，在实际生产中首先采用经验公式确 定 . 凹模的高度和厚度通过经验公式计算。 凹模高度计算公式： h = k d = 凹模厚度计算公式： c = ( 2)h = ( 2) 式中： h 凹模高度（ （ 15 k 系数 d 最大直径（ c 凹模厚度（ ,（ 30 40 由于结构需要选取凹模高 度 h = 40 模厚度 c = 37.5 落料凹模的固定方法 采用上模固定板固定，与固定板采用 H7/端带台肩，以防拉下。 （三）凸、凹模的设计 复合模中同时具有落料凹模和冲孔凹模的作用的工件零件。 凸凹模工作面的内外缘均为刃口，内外缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸。因此从强度方法考虑，其壁厚应受最小值限制。凸、凹模壁厚于模具结构有关：当模具采用正状结构时，内孔不积存废料，胀力小，最小壁厚可以小些；当模具为倒装结构时，若内孔为直通形刃口形式，且采用下漏料方式，则内孔积存废 料，胀力大，故最小壁厚应大些。 不积聚废料的凸凹模的最小壁厚： 1）、对黑色金属硬材料约为工件料厚的 不小于 2）、对有色金属和软材料的工件约等于工件料厚，但不小于 积聚废料凸凹模的最小壁厚： 目前一般按经验数据确定，倒装复合模的凸凹模最小壁厚列于表 2 25 表 2倒装复合模的冲裁凸凹模的最小壁厚 料厚 t(最小壁厚 a(厚 t(小壁厚 a(盖冲模采用倒装复合模，冲裁凸凹模内孔有废料积聚，经查表，最小壁厚为 工件图可知，凸凹模的壁厚为 10于最小壁厚，满足要求。（如图2 上部的成型凸凹模属于不积聚废料的凸凹模。故最小壁厚约等于工件料厚。即：最小壁厚为 凹模的壁厚为 于最小壁厚，满足要求。（如图2 （四）翻边成型模的设计 翻边成型模是凸凹模的一种，故设计与凸凹模相似。属于不积聚废料的凸凹模，故最小壁厚约等于 型模的壁厚为 足要求。（如图 2 固定方法：采用与落料凹模 6的过渡配合，在与上模固定板配合 26 五 、模具图样设计 （一）、绘制模具总图（见附图） （二）、绘制非标零件图（见附图） 1、 备料清单 标准件 序号 零件名称 实际尺寸 数量 材料 1 上模座 125 125 1 下模座 125 125 1 圆柱头内 六角螺钉 22 3 45 50 4 40 4 4 卸料螺钉 8 50 6 45 5 圆柱销 8 70 3 45 8 35 3 6 18 3 6 挡料销 4 3 45 7 导柱 22 130 2 20 8 导套 22 60 33 2 20 9 模柄 40 60 1 0 弹簧 55 6 651 硬橡胶圈 40 硬橡胶 27 非标准件 序号 零件名称 实际尺寸 数量 材料 硬度（淬火） 1 弹压卸料板 58 1 45 2 冲孔凸模 25 45 1 垫板 130 13013 1 45 上模固定板 135 13528 1 5 打杆 20 95 1 45 落料凹模 70 45 1 成型模 55 45 1 顶出器 35 30 1 45 推板 40 8 1 45 0 凸凹模 60 50 1 1 压 料器 20 10 1 45 2 卸料板 45 8 1 45 3 顶杆 10 50 4 4 下模固定板 90 20 1 28 工艺过程卡 轴盖 毛坯尺寸 135 135 28 量 1 零件名称 上模固定板 序号 4 材料 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 按尺寸 135 135 28锯床 2 铣削 铣削六面达到 125 125 23为直角 铣床 3 磨削六面 上下两平面留 磨削量，其余达到设计要求。 磨床 4 钳工划线 划出各孔位置线，型孔轮廓线。 5 加工型孔 钻孔 30 后再扩孔，进行镗孔后铣台阶孔，达到设计要求。 铣床 6 钻削 加工螺纹底孔 ，销孔 2 与垫板、上模座销孔配钻，并进行较孔和攻丝 钻床 7 磨削 磨削上下平面，保证尺寸 22 及其平行度 磨床 8 检验 工艺过程卡 轴盖 毛坯尺寸 标准件 数量 1 零件名称 下模座 序号 1 材料 序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 标准件 29 2 钳工划线 划出各孔位置，型孔轮廓线。 3 钻削 按位置加工螺钉孔 8、销孔 8与下模固定板配钻，以保证其精度达到设计要求。 钻床 4 铣削 铣削台阶孔及内型腔，达到设计要求 铣床 5 钳工精修 全面达到设计要求。 6 检验 工艺过程卡 轴盖 毛坯尺寸 25*95 量 1 零件名称 弹性卸料板 序号 3 材料 45 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 130 130 13 2 铣削 铣削六面达到 125 125 9 为直角 铣床 3 磨削六面 上下平面留 精磨量，其余达设计要求 磨床 4 钳工划线 划出个孔位置，型孔轮廓线 5 钻削 加工螺纹底孔进行配钻，定位销孔 3，并进行攻丝，达到设计要求。 钻床 6 加工中间型孔 用 30的钻头进行钻削，在进行镗孔，保证其设计精度。 铣床 7 磨削 磨削上下平面，保证尺寸 磨床 8 钳工精修 9 检验 30 工艺过程卡 轴盖 毛坯尺寸 25 45 量 1 零件名称 冲孔凸模 序号 6 材料 序号 工序名称 工序内容 设备 1 下料 按尺寸 25 45断 锯床 2 车内外圆 按图纸车削全形，单边留 精加工余量 车床 3 钳工划线加工安装孔 划出各孔位置线 4 加工螺钉孔，销钉孔 按图纸位置加工螺钉孔和销钉孔 钻床 5 热处理 按热处理工艺进行，硬度 86 磨外圆 磨外圆、两端面，留研磨量 磨床 7 研磨 研磨外圆达到要求， 钳工精修 全面达到设计要求 工艺过程卡 轴盖 毛坯尺寸 标准 件 数 量 1 零件名称 上模座 序号 7 材料 序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 标准件 2 钳工划线 划出各孔位置线，及型腔轮廓线 31 3 钻削加工 钻削 、 进行铰孔和攻丝，达到设计要求。 钻床 4 铣削 铣削内型腔 85、 40 及台阶孔14达到设计要求。 铣床 5 钻削 钻削销孔 2，使之与垫板、上模固定板的销孔进行配钻，保证其设计精度。 钻床 6 检验 32 工艺过程卡 轴盖 毛坯尺寸 130*130*13 量 1 零件名称 垫板 序号 8 材料 45 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 按尺寸 130*130*13料 2 铣削 铣外轮廓，留磨削量 保证上下平面的平行度 铣床 3 钳工划线 划出各孔位置线 4 钻削 按位置进行钻削 4纹底孔和 2的孔，达到要求； 销孔 2与上模固定板、上模座的销孔进行配钻，以保证其精度。 销孔 2与冲孔凸模得销孔进行配钻，以保证其精度。 钻床 5 热处理 按热处理工 艺进行，硬度 6 磨削 磨外轮廓，达到设计要求 磨床 7 检验 33 工艺过程卡 轴盖 毛坯尺寸 70 45 数量 1 零件名称 落料凹模 序号 10 材料 序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 按尺寸 70 45备料 2 热处理 按热处理工艺进行， 3 车削 车削外形，钻 20 的孔后用 40的钻头进行扩孔，再进行镗孔。内外形均留 车床 4 铣削 铣削圆槽至图上尺寸 5 床 5 磨削 磨内、外轮廓及两端面达到设计要求，保证其同轴度 床 6 钳工 全面达到设计要求 7 检验 34 工艺过程卡 轴盖 毛坯尺寸 165*130*20量 1 零件名称 成型模 序号 11 材料 序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 按尺寸 55 45 2 车削 车削全形，刃口部分留 余达到设计要求。 车床 3 热处理 按热处理工艺进行， 4 磨削 进行磨削刃口，保证其设计要求 磨床 5 钳工精修 全面达到设计要求 6 检验 35 工艺过程卡 轴盖 毛坯尺寸 35 30量 1 零件名称 顶出器 序号 12 材料 45 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 按尺寸 35 30 2 车削 车削外形，并钻孔 15再进行镗孔，留磨削量 车床 3 热处理 按热处理工艺进行，淬火硬度 磨削 磨削达到设计尺寸， 磨床 5 钳工精修 全面达到设计要求 6 检验 36 工艺过程卡 轴盖 毛坯尺寸 40 8量 1 零件名称 推板 序号 13 材料 45 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 按尺寸 40 8 2 车削 车削外圆达到尺寸要求。 车床 3 铣削 铣削上下平面，留磨削量 铣床 4 热处理 按热处理工艺进行，淬火硬度 磨削 磨上下面达到尺寸 3证上下面的平行度 床 6 钳工精修 全面达到设计要求 7 检验 37 工艺过程卡 轴盖 毛坯尺寸 20 95量 1 零件名称 打杆 序号 14 材料 45 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 按尺寸 20 95 2 车削 车削外形，并倒角 2 45， 车床 3 热处理 按热处理工艺进行，淬火硬度 磨削 磨削外形，保证设计要求。 磨床 5 钳工精修 全面达到设计要求 6 检验 38 工 艺过程卡 轴盖 毛坯尺寸 60 50量 1 零件名称 凸凹模 序号 24 材料 序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 按尺寸 60 50 2 车削 车削外形，钻 10图上设计尺寸均留 车床 3 钻削 钻孔 4的孔 钻床 4 铣削 按图纸铣削上型腔，留磨削量 铣床 5 热处理 按热处理工艺进行，淬火硬度 磨床 6 磨削 磨削内外形，及端面。 保证上下面的平行度的要求 钻床 7 钳工精修 全面达到设计要求 8 检验 39 工艺过程卡 轴盖 毛坯尺寸 40 10 量 1 零件名称 压料器 序号 25 材料 45 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 下料 按尺寸 40 10锯床 2 车削 车外圆 37 到要求； 钻孔 15，再进行镗孔达设计要求。 车床 3 钳工划线 按图上位置进行划线 4 钻削 加工 钻削 进行攻丝 钻床 5 铣削 铣上下
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